注塑中注塑机调机技巧
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是塑料注塑成型过程中非常重要的环节，正确而高效的调机操作可以有效地提高产品的质量和生产效率。
为了帮助操作工人更好地进行注塑调机，下面将介绍一些常用的注塑调机口诀。
1. 确定注塑机参数在进行注塑调机之前，首先要根据生产要求和工艺要求合理地设定注塑机的各项参数。
这包括注射速度、保压时间、保压压力、螺杆转速等。
根据不同的注塑品种和注塑工艺要求，调整这些参数可以获得不同的注塑效果。
2. 注塑温度的控制注塑温度是注塑调机中非常重要的因素之一。
合理控制注塑温度可以避免热分解、松散、翘曲等产品缺陷。
一般来说，注塑温度包括料筒温度、模具温度和熔体温度。
根据不同的塑料品种和产品要求，调整这些温度可以得到理想的注塑效果。
3. 保压时间的控制保压时间是指在注射完成后，保持一定的压力使熔融塑料充分冷却、固化的时间。
保压时间过长会导致生产效率低下，保压时间过短会影响产品品质。
因此，在调整保压时间时，需要根据注塑品种、产品结构等因素进行合理的把控。
4. 制定注射速度注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度，它对产品表面质量和尺寸精度有着重要影响。
一般来说，注塑产品表面要求光洁平整时，应采用较慢的注射速度；而对于密封性要求较高的产品，则应采用较快的注射速度。
根据具体情况调整注射速度，可以得到更好的注塑效果。
5. 调整射压和射速射压和射速是指注塑机压力和注射时的速度。
射压对产品外观、尺寸和物理性能都有着重要影响，过高的射压会导致产品变形，过低的射压则会影响产品的密实度。
射速对产品尺寸精度有着重要影响，过快的射速会导致产品短射，过慢的射速则会导致产品翘曲。
因此，在进行注塑调机时，需要根据产品要求和材料特性进行合理的调整。
6. 螺杆回流位置的控制螺杆回流位置是指螺杆在注射完成后，回转到起始位置的位置。
调整螺杆回流位置可以控制产品的尺寸、重量和熔融塑料的流动性。
通过调整回流位置，可以使产品尺寸达到设计要求，并保持一定的熔融塑料流动性，确保产品成型效果。
注塑机调机与保养
注塑机调机与保养
注塑机调机和保养是保证其高效运行和延长使用寿命的关键环节
以下是一些调机和保养的基本方法与技巧：
一、调机
1.压力调整：根据产品的需求，合理调整射料压力，既不能太大也不能太小。
一般来说，如果发现成品有缩痕或产品有太软或太硬的问题，可以尝试调整射料压力。
2.速度调整：调整射出速度，以适应产品的需求。
如果产品太大或太小，或者壁厚不均匀，可能需要调整射出速度。
3.温度调整：根据原材料的性能和成品的需要，合理设定模具的温度。
温度太高可能会导致成品出现气痕或变色，而温度太低则可能导致成品收缩或产生流痕。
4.位置调整：调整射料和保压时间，以及开模和顶出的位置。
这些参数的细微调整可能会大大改善成品的质量。
二、保养
1.每日保养：每天清洁机器，检查冷却水是否畅通，检查各部件是否有异常，保持机器的良好状态。
2.每月保养：检查液压油和润滑油的状况，清洗过滤器，检查螺杆和料筒的情况。
3.半年保养：清洗或更换液压油、润滑油，检查电器元件是否有老化现象，如有问题及时更换。
4.年度保养：全面检查机器的各部件，更换磨损严重的部件，检查液压系统、润滑系统等。
总的来说，注塑机的调机和保养是保证其高效运行和延长使用寿命的关键环节。
这些方法和技巧需要结合实际情况灵活运用，不断总结经验，提高操作水平。
干货分享！5种注塑机调机技巧
它能解决哪些问题？
使用这一调机技巧,经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题,或是解决一些互相矛 盾的问题,具体如下:
当然，在生产中调机者还可以根据实际情况，为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题，可 以再在这个过程中增加几个射胶级。例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时，就要在快速 射胶过程中增加一个慢速射胶级，充过产生气纹位置后再转回快速射胶。由于快速射胶易造成 困气、烧焦和批锋问题，因此在射胶后期需有一个慢速低压的充填和保压过程等等。
透明注射模具模型
其实，要想直接看得到熔胶充型过程没有高科技设备是不可能的。但是间接的方法却有一个。 运用这一技巧，可以让每个调机人员都能够好象看到充型的过程一样明了，方法说出来又很简 单。
射胶时间一秒一秒增加即可！
我们只需将射胶时间一秒一秒增加，每增加一秒啤一啤，然后将每一啤未走过程，直到充满型腔为止。如果在关键的位置想 再看得仔细一点，就在这个关键位置每一啤只增加0.1秒，包你可以看得清清楚楚。 如果只想看看起级点准不准确就更加简单。只需要将后面一级的压力和速度全部调为0，你就可 以看到起级点的位置在哪里，而不需要使用一秒一秒增加的方法来慢慢观查。
当然在生产中调机者也可以根据实际情况，为了解决充型中的其他问题，在这一“先快后慢”的射 胶过程中增加几个射胶级，也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题， 所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。
其实，在一个复杂的多级射胶过程中，“先慢后快”和“先快后慢”这两个技巧实际可能已经合二为 一,但各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯，实际也是有比较明显的分别和偏重 的，所以将它们分成两个技巧来论述，以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。
注塑中注塑机调机技巧
?注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
?一、温度控制?1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
?2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能?3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
?二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
?1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
?2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧
注塑机是广泛应用于生产上的一种非常有用的机械设备，需要根据不同的情况和条件来进行调机，才能确保机器的正常运行和有效的生产效率。
那么，我们应当如何正确的调机呢?
首先，我们需要了解注塑机的各个部分的功能，以及如何进行调机。
注塑机主
要由机架、浇口、锁模单元构成，所以，我们需要对这三个部分进行相应的调整和调试，以及检查机器的磨损、关节漏油等情况。
其次，需要根据实际情况，合理地调整各个部件的参数，然后在一定的限定条
件下进行调试。
比如，我们可以调节锁模单元的切口尺寸，使机器的动作刚性更好，以及适当调整浇口的气压，让注塑机的速度更快。
此外，还需要对机器的外观进行检查，以确保注塑机的正常使用，并及时发现
设备紊乱的情况。
检查时，首先要注意所有螺栓是否牢固，然后检查排气口是否清洁，最后检查机架下部是否有渗漏油等情况，及时发现和清理。
上述便是正确调整注塑机的方法和技巧，但是更重要的是要注意安全，在调机
时避免伤害自身及他人，以确保机器的正常运行及工作的高效完成。
注塑机调机方法与技巧
1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1 2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1 2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是指在注塑机生产过程中，通过调整机器参数和工艺流程，使产品在质量、生产效率和工艺稳定性方面达到最佳状态的过程。
正确的注塑调机技术可以提高产品的质量、降低生产成本，并增加生产效率。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，帮助操作者更好地进行调机操作。
1. 原料温度掌握在注塑加工中，原料的温度是一个重要的影响因素。
正确掌握原料温度，可以使塑料熔化均匀，进而得到高质量的成品。
因此，在进行注塑调机时，首先要确保原料的温度达到要求，通常可以根据塑料的熔点和工艺要求进行调整。
2. 注射速度调整注射速度是指注射杠杆从后退到前冲的速度，它直接影响塑料进入模腔的速度。
合理的注射速度可以保证塑料在模腔内填充均匀，避免产品出现疏松、短射等缺陷。
在进行注塑调机时，可以通过调整注射速度来达到最佳的产品质量。
3. 压力调整在注塑过程中，注射压力主要是用来克服塑料的黏性阻力，使塑料充填到模腔中。
适当的注射压力可以保证产品充填完整，减少产品变形和缺陷。
在进行注塑调机时，可以通过逐步增加或减小注射压力，观察产品的状态来确定最佳的调机参数。
4. 温度调整温度是影响注塑加工的关键参数之一。
在注塑调机中，要根据塑料的特性和产品要求，合理调整料筒、模具和油路等部位的温度，以保证塑料的熔化和流动性。
温度调整时需要注意适度，避免过高或过低导致产品质量问题。
5. 模具调整模具是注塑加工中的关键部件，直接影响产品的质量和外观。
在进行注塑调机时，要根据产品要求，合理调整模具的开模距离、模具温度和模具尺寸等参数，以保证产品的精度和表面质量。
6. 冷却时间控制冷却时间是指产品在模具中保持一定时间以使其冷却固化的时间。
适当的冷却时间可以保证产品的尺寸精度和外观质量。
在进行注塑调机时，可以通过调整冷却时间来控制产品的质量。
7. 合理调整循环周期循环周期是指注塑机从一次动作到下一次动作的时间，包括模具开合、注射、冷却等过程。
合理调整循环周期可以提高生产效率，降低成本。
注塑调机口诀
注塑调机口诀在注塑加工过程中，调机是非常重要的环节，它直接影响产品的质量和效率。
一个合理的调机过程能够使得注塑设备在工作时达到最佳状态，保证产品的稳定生产。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，以帮助大家更好地进行调机操作。
1.温度控制在注塑加工过程中，温度控制是非常关键的一步。
首先，需要确保模具温度达到设定值，以保证产品成型的质量。
其次，在模腔内的温度分布应该均匀，避免出现局部过热或过冷的现象。
此外，还需要注意塑料的熔融温度，过高会导致熔融物质烧焦，过低则难以塑形。
2.压力控制在注塑加工过程中，压力控制也是非常重要的一环。
首先，需要根据注塑设备的规格和工艺要求，确定合适的注射压力。
注射压力过大会导致产品变形或破裂，过小则无法填充模腔。
其次，需要控制保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和密实度。
3.速度控制在注塑加工过程中，各个动作的速度也需要进行合理的控制。
首先，注射速度要适当，过快会导致产品的顶斜和短射，过慢则会延长注射周期。
其次，保压速度要适当，过快会导致产生内应力，产品易变形或破裂，过慢则会延长周期。
此外，回流速度和螺杆转速也需要根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
4.微调操作在注塑调机过程中，还需要进行一些微调操作。
首先，需要检查喷嘴是否堵塞，如果堵塞需要及时清理。
其次，需要检查螺杆的加热状态，确保螺杆表面没有积料或烧焦物。
此外，还需要检查模具的冷却水路是否通畅，避免温度不均匀导致产品缺陷。
5.监测检测在注塑调机过程中，不仅仅是调整设备参数，还需要进行监测和检测工作。
首先，需要监测设备的运行状态，包括压力、温度、速度等参数的实时监测。
其次，需要检测产品的质量，比如外观、尺寸、物理性能等。
通过监测和检测，可以及时发现问题并采取相应的调整措施，以保证产品的质量。
通过以上几点口诀，我们可以更好地进行注塑调机操作。
在实际工作中，还需要结合具体情况和经验进行调整。
调机是一个不断摸索和完善的过程，只有不断地实践和总结，才能够掌握更好的调机技巧，提高产品质量和生产效率。
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注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。
它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。
因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。
在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。
注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。
注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。
在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。
保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。
如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。
冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。
冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。
成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。
一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温度调至该范围的中间，并调整模温。
估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。
调校倒索(抽胶)行程。
估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。
初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%) ；将注塑速度调至最高。
估计及调校所需要的冷却时间。
将背压调至。
清除料筒内已降解了的树脂。
采用半自动注塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。
就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。
如前所述，由于十足充模之前会有一个过程，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。
压力最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。
若有溢料，可以把速度减低。
每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点调节。
设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模。
当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进行第二级的保压压力的调校程序。
按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。
调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。
缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求。
注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进，注射；制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开（可能包括模芯的拉出）制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合（可能包括模芯的回位）模具闭上--周期重新开始。
自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次又一次地重复。
周期有三个主要部分：开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护（包括拉出和退回滑块和侧位模芯）。
所以，任何，延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修。
另外，如每次注射的开模时间都不一样，制件将亦不一样。
注塑填充模腔（由1-2）以流动性较好的材料而言(如Delrin聚甲醛，Zytel及Zytel ST尼龙，及Crastin、Rynite聚脂)，这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间，填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间，及最低和稳定的注塑压力。
当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会遇到阻力。
这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响。
流动阻力应在模具内改善及减少，以达至填充平衡及稳定。
否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同，强度不足，或外观不良。
保压时间（2-3）当注塑结晶形材料时，保压时间是最重要的一段过程。
这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止。
模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固。
保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。
这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞，或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。
冷却时间（4-7）当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始。
由于Delrin 聚甲醛，Zytel及Zytel ST尼龙，及Crastin、Rynite聚脂等半结晶材料的凝固温度很高，所以需要冷却的时间便很少。
若以一般模件来说，在熔胶完成后，模件应该已经有足够的冷却时间。
如果在顶出模件时发现出问题的话，可慢慢将冷却时间延长，直至问题解决为止。
开模时间（8-11）模具开放的时间是整个周期的重要部份，特别是对有装嵌件的模具更是如此，甚至在比较标准的模具中，模具开放时间也经常高过整个周期的20％。
影响开模的因素：第一项要考虑的是模具的速度和移动距离，模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花的的间愈少，当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。
设备需要一些保养以完成这些速度上的变化，但是这些花费可以从模塑时间减少，节省时间而得到多倍的回报。
为了达到最少的模具移动时间，调整减速限制开关，以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。
再者，适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。
产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。
注意：缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋)缩短顶出行程到所必需的最小值用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间。
稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误。
养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。
1 开机之前：（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。
应由维修人员将电器零件吹干后再开机。
（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。
（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。
验证电动机与油泵的转动方向是否一致。
（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。
（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。
（6）打开电热，对机筒各段进行加温。
当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。
保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。
（7）在料斗内加足足够的塑料。
根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。
（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
2 操作过程中：（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。
（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。
液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。
（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。
3 工作结束时：（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。
（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。
（3）车间必须备有起吊设备。
装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。
注塑机使用中的一些知识一、背压的功用背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。
背压还有以下的用途：把挥发性气体，包括空气排出射料缸外；把附加剂（例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等）和熔料均匀地混合起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制。
所选用的背压数值应是尽可能地低（例如4-15bar,或），只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。
背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。
上升的幅度和所设定背压数值有关。
较大型的注塑机（螺杆直径超过70mm/2.75in）的油路背压可以高至25-40bar。