TPM推进的步骤及开展方法
TPM活动的推进步骤
一、导入前的准备工作
步骤二STEP2：初期推进人员的设置
工作重点： 1熟读TPM相关资料、书籍. 2制作文宣、海报. 3配合步骤四STEP4,探讨适合企业本身推行TPM活动的评价项目和指
标.参考表4-1及表4-2 4配合步骤三STEP3的实施,编制全员培训所用手册及资料.
评价内容制定原则： 1配合企业目前整体状况及目标走向. 2根据部门单位性质不同,在评价内容上应有差异. 3评价内容应能反映单位业务职能表现. 4评价内容应尽可能量化或具体化. 5评价内容应随着TPM活动实施过程的实际需求而调整,对于已不适合
一、导入前的准备工作
步骤一STEP1：高层决心导入
重点工作三：TPM启动宣誓大会.
中层管理以上人员的TPM启动宣誓大会,仪式 宜简单而隆重.百人以下的企业宜全员参加大会为 佳. 目的：使全员有一股清新的气息与冲劲,更确切地 了解TPM活动不仅意义重大,而且势在必行. 成败关键：各部门主管推进TPM活动的意识、力 度及推进组织的建立.
8管理层方面 ◇管理层的素质 ◇管理层的士气 ◇管理层的流动率 ◇可培养为管理人员的人才数目
9员工方面 ◇流动率 ◇士气 ◇专业知识及技术水准 ◇目前能力可适应未来趋势的人才数目 ◇未来培养的难易度 ◇劳资关系
一、导入前的准备工作
步骤一STEP1：高层决心导入 重点工作一：分析目前企业面临的各种问题.
C是各部门/车间的最高领导者. D由熟悉部门内部事务的人员组成为TPM推进部门/车间委员会的部门办 公室/事务局.主要任务有以下各项： ◇制订使TPM进入正轨所需的计划； ◇研究拟订活动推进状况的持续追踪对策； ◇对现场自主管理活动进行支援； ◇企业方针与基层意见的沟通渠道； ◇规划整体教育培训课程.
实施tpm的四大步骤
实施TPM的四大步骤1. TPM简介总生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种重要的生产管理方法，旨在通过最大程度地提高设备的可靠性、质量和效率，实现连续的生产和持续改进。
2. TPM的好处•提高设备可靠性和稳定性•提高生产效率和产能利用率•减少设备故障和停机时间•提高产品质量和削减次品率•增强员工参与感和团队合作精神3. TPM的实施步骤步骤一：准备阶段在实施TPM之前，需要进行准备工作，包括以下任务：1.确定TPM实施的目标和范围：明确要改进的生产指标、设备和工艺流程范围。
2.建立TPM团队：组建跨部门的TPM团队来推动实施工作，确保各部门的合作和沟通顺畅。
3.设定绩效指标：制定与TPM相关的关键绩效指标，如设备可用率、故障率、维修时间等。
4.分析当前状态：通过对现有设备和流程的评估，确定存在的问题和改进的方向。
步骤二：基础阶段在基础阶段，重点是通过以下措施建立稳定的设备和工艺基础：1.实施维护管理：建立设备保养计划和预防性维护措施，减少设备故障和停机时间。
2.开展员工培训：提供操作和维护培训，提高员工的技能水平和责任意识。
3.小组活动开展：建立并激励设备操作者小组，通过小组活动解决设备问题和推动改进。
4.制定标准作业流程：确保设备的正常操作，并记录操作方法和要点。
步骤三：改进阶段在改进阶段，目标是通过持续改进来不断提高设备和工艺的性能：1.引入设备改进工具：使用诸如故障模式与影响分析（Failure Modeand Effects Analysis，FMEA）和总装率分析（Overall Equipment Efficiency，OEE）等工具来确定问题和改进机会。
2.实施设备改善活动：基于问题分析和改进机会，开展针对设备和工艺的改进活动，逐步提高设备性能和稳定性。
3.持续改进文化建设：鼓励员工提出改进建议，并建立持续改进机制，将改进作为日常工作的一部分。
如何推行TPM
如何推行TPM推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。
（2）改进（工作、精神）面貌。
（3）改善（企业、运行）环境。
即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1。
四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
（2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
（3）实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。
步骤1 宣布公司决定，全面引进TPM企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
步骤2 发动教育和培训战役教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。
另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修阶段，操作工=维修工。
那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。
后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。
为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，许多企业为了提高整体生产效率和质量水平，采取了全面质量管理(TPM)的理念和方法。
本文旨在提出一套有效的TPM推行计划方案，以帮助企业实现生产目标和持续改善。
二、概述TPM，即全面生产管理，是一种以全员参与的方式，通过预防性维护、员工培训和设备改进等措施，达到最佳生产效能和最低的资源浪费。
它的核心思想是通过协作和团队精神，提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和损失。
三、推行步骤1. 意识培养在推行TPM之前，需要进行全员的意识培养。
通过内外部培训课程，让员工了解TPM的重要性和益处，建立起正确的质量观念和责任感。
2. 制定推行计划在推行TPM之前，制定详细的推行计划是必要的。
该计划应包括推行目标、时间表、资源需求以及相关指标的设定。
此外，计划还应明确各个阶段的任务和责任。
3. 设立TPM推行团队成立一个跨部门的TPM推行团队，团队成员应包括高层管理人员、设备维修人员和操作人员等。
该团队负责推动TPM的实施，并负责监督和评估TPM的效果。
4. 实施5S管理5S管理是TPM的重要组成部分，其包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过落实5S管理，可以改善工作环境，提高工作效率，为TPM的推行打下基础。
5. 制定设备保养计划建立设备保养计划是确保设备正常运行的关键步骤。
该计划应包括设备清洁、润滑、检查和维修等内容，并明确保养频率和责任。
6. 基础设施改善通过对基础设施的改善，包括设备更新、工艺改进和工作环境优化等措施，可以提高生产效率和产品质量。
同时，还要关注能源消耗和环保等问题。
7. 培训和绩效考核为了使TPM的推行能够持续改进，必须进行员工培训和绩效考核。
培训应涵盖TPM的理念、方法和技能；绩效考核应根据相关指标，评估员工的表现和改善效果。
四、推行效果评估推行TPM的效果评估非常重要，可以通过生产效率、设备可靠性、质量改善和员工满意度等指标进行评估。
实施TPM管理的步骤和方法
实施TPM管理的步骤和方法TPM（全面生产维护）是一种管理方法，它通过以操作工为主角，为生产设备设立目标（OEE提高）、TQC实行、自动化维护（预测性维护），实现减少缺陷、提高产能、降低生产成本的经营管理方法。
下面将介绍实施TPM管理的步骤和方法。
1.明确TPM的思想和目的首先，需要在企业内普及TPM的理念，让所有员工都认清TPM的目标和作用。
因为TPM需要操作工的积极参与，工人需要认识到TPM的重要性，才能够全力配合实施TPM管理。
2.建立TPM保障组织TPM的推广和实施需要建立一个专门的保障组织，该组织需要由精通TPM的管理人员和操作工组成。
企业内需要设立TPM反映单元、推广小组、TPM中心等，以协助TPM的实施。
3. 进行设备评估进行设备的评估是为了评估生产设备的状况，为整个TPM的实施提供数据基础。
需要对设备的生产能力、故障率、停机率等指标进行分析和评估，确定设备的改进方案。
4. 制定维护标准和检查标准在开始操作前，需要制定设备维护标准和检查标准。
维护标准包括生产设备日常保养、定期检查、维修标准和保养记录，而检查标准包括日清等规范。
5. 定期进行设备检查TPM管理需要定期进行设备检查。
由于TPM着重于预防维护，因此设备的检查往往在生产之前进行。
设备检查的目的在于发现潜在的设备问题，及时发现并解决故障，并修复可能的隐患。
6. 实施自动化维护自动化维护是TPM的重要一步，它采用了先进的技术（如ICT技术），利用维护软件自动分析设备的运行状况，并对设备进行自动维护。
自动化维护的目的是减少人力、消除生产过程中错误和缺陷、提高维护效率等。
7. 发挥人的作用人是TPM管理中最重要的要素之一，因此需要发挥人的作用。
TPM鼓励员工意识到自己的价值，及时发现问题并将问题迅速纠正。
员工需要参与到自动化维护中，及时提出维护建议，改进生产设备的性能，增强员工的专业技能。
8. 提高员工的技能员工的技能对TPM的实施至关重要。
TPM管理推行的三个阶段和十个步骤
TPM管理推行的三个阶段和十个步骤TPM管理（TotalProductiveMaintenance）的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM 管理作为制造业的设备全员生产维护工具，曾经在上世纪七、八十年代风靡一时，并被诸多国有企业广为推崇，然而时至今日TPM管理已被人淡忘。
就当前的印刷包装行业而言，节能减排，挖掘降低成本潜力已成为行业的共识。
可是由于设备的故障率偏高所带来的潜在能源、人力、时间等的不合格浪费还没有引起足够的重视，这也是行业良性发展掩盖了“重操作，轻保养”的不良作业习惯，加上专业分工，维修的只维修，操作的只操作，造成操作工抱怨“维修工维修不及时，没有停机后检查，不能提前发现设备故障。
”；维修工责怪“操作工不爱惜设备，缺乏保养设备。
”……如此推诿扯皮、相互抱怨，内讧不断，矛盾升级成为印刷包装行业的通病。
要解决这些问题，重拾TPM管理不失为一剂灵丹妙药。
以下为大家揭秘TPM 管理推行中的三大阶段十个步骤：三个阶段：第一阶段为准备阶段。
此阶段主要是制定TPM管理计划，创造一个适宜的环境和氛围；第二阶段为引进实施阶段。
此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作；第三阶段为巩固阶段。
此阶段主要是检查评估TPM管理的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
十个步骤：1、TPM管理引进宣传和人员培训。
主要是向企业员工宣传TPM管理的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
2、建立组织机构推动TPM管理。
成立推行督导小组，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任。
企业、部门的推动小组最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM管理的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
【精益生产】tpm八大支柱推进步骤
【精益生产】tpm八大支柱推进步骤【摘要】：在企业生产管理过程中事先采取一定的方法和措施预防并消除可能由于设备故障问题造成的各种损失是实施TPM的首要目的。
tpm八大支柱是精益改善的重要内容，下面看看tpm八大支柱推进步骤具体内容。
在企业生产管理过程中事先采取一定的方法和措施预防并消除可能由于设备故障问题造成的各种损失是实施TPM的首要目的。
tpm八大支柱是精益改善的重要内容，下面看看tpm八大支柱推进步骤具体内容。
tpm八大支柱推进步骤之一：个别改善在初期进行TPM时，不可能对所有的设备进行立刻的改善，所以需要从关键设备开始，然后根据80/20原则识别出目前最大的损失及来源，然后决定实施个别改善的设备和项目。
tpm八大支柱推进步骤之二：自主维护自主维护是推行TPM的关键活动，是体现全员参与的关键环节，也是真正体现预防为主、实现“零损失”的最主要途径。
通过自主维护，不仅使设备达到良好状态，而且可以提高员工的技能，使员工有成就感，营造“我的设备我做主我的设备我管理”的良好氛围。
tpm八大支柱推进步骤之三：计划维护当自主维护成为现场设备管理的重要活动时，至少80%以上的故障可以得到预防和提前解决，设备的管理进入良性运转阶段。
此时，专业维护团队的精力从原来的“救火”状态转向对设备真正的“管理”状态。
tpm八大支柱推进步骤之四：教育训练对于TPM而言，对员工的教育和训练是非常关键的，只有这样才能真正达到全员参与的目的，“零损失”的目标才能变为现实。
tpm八大支柱推进步骤之五：初期管理设备初期管理是指对设备从最初的需求规划到设备投入使用的过程进行管理。
设备初期管理需要多功能小组共同参与，而非设备管理部门或者价值流部门的责任。
表6-8为设备初期管理检查清单。
tpm八大支柱推进步骤之六：品质管理(1)影响产品品质的设备因素TPM就是要保证设备的精度和性能，在确保效率的前提下不制造不良品。
另外，需要特别注意，无论是自主维护、预防性维护还是个别改善，设备在修理和维护后，一定要进行设备的性能和过程能力的再确认，其方法可以是首件检验、参数对比以及过程能力研究等。
TPM活动展开基础详细步骤效果和推进方法
TPM活动展开基础详细步骤效果和推进方法TPM活动，全称为全员参与生产维护（Total Productive Maintenance），是一种通过全员参与和设备维护改善来提高生产效率和设备可靠性的管理方法。
本文将详细介绍TPM活动展开的基础步骤、效果以及推进方法。
一、TPM活动展开的基础步骤1. 公司领导力和目标设定TPM活动的成功离不开公司领导力和明确的目标设定。
公司高层要明确支持TPM活动，并设定明确的目标，如提高设备利用率、减少停机时间等。
2. 建立TPM小组和推进机构公司应组建专门的TPM小组，由跨职能部门的成员组成，负责推进TPM活动。
同时，建立相应的推进机构，制定推进计划和安排资源等。
3. 设备基础管理设备基础管理是TPM活动展开的重要一环。
包括设备档案的建立、设备的分类管理、设备故障统计、备件管理等。
4. 维护知识和技能培训TPM活动要求全员参与，因此需要对员工进行维护知识和技能的培训。
培训内容包括设备操作技能、设备检修技能、故障排除等。
5. 制定设备维护标准和操作规程制定设备维护标准和操作规程，确保设备的日常维护工作得以正确执行。
标准和规程可以包括设备点检、润滑、清洁、紧固等具体内容。
6. 小班活动和设备检修改造活动通过小班活动，组织员工参与设备维护和检修改造工作，提高员工的参与度和责任感。
此外，还可以设立奖励机制，激励员工积极参与。
7. 故障率分析和持续改善通过故障率分析和持续改善活动，找出设备存在的问题和不足之处，并制定改善计划，逐步提高设备可靠性和生产效率。
二、TPM活动的效果1. 提高设备可靠性TPM活动通过定期维护、点检、润滑等措施，减少设备故障和停机时间，提高设备可靠性。
同时，也有助于预防设备故障发生，降低维修成本。
2. 提高生产效率通过减少停机时间、缩短设备调整时间、降低次品率等措施，TPM活动可以提高生产效率，实现利润的增长。
3. 增强员工参与度和责任感TPM活动强调全员参与，通过培训和班组活动，能够增强员工的参与度和责任感，推动企业文化的建设。
TPM的基本思想与推进阶段步骤
TPM的基本思想与推进阶段步骤引言在现代制造环境中，提高生产效率，降低成本以及提供高质量产品是每个制造企业的目标。
为了实现这些目标，一种名为TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）的管理方法被广泛运用。
本文将介绍TPM的基本思想和推进阶段步骤。
TPM的基本思想TPM是指通过全员参与，以达到最小维修、最低成本、无意外停机状态下，全面提升设备生产效率的一种管理体系。
其核心思想是从根本上改善设备的可靠性，避免设备故障和停机时间，以提高整体生产效率和质量。
TPM的基本思想可以归纳为以下几点：1.设备的生命周期成本考虑 - TPM鼓励考虑设备的全生命周期成本，包括设备采购、使用、维护和废弃等阶段。
通过有效的维护和保养，可以延长设备的使用寿命，降低设备更换和维修的成本。
2.全员参与与质量意识 - TPM强调全员参与，包括设备操作员、维护人员和管理者。
所有员工都应具备良好的质量意识，积极参与到设备维护和改善中。
3.预防性维护 - TPM鼓励采取预防性维护策略以避免设备故障。
通过定期检查、保养和预防性更换零部件，可以减少设备故障和停机时间。
4.连续改善 - TPM是一种不断追求改善的管理方法。
通过持续改进设备和工艺，不断提高生产效率和质量。
TPM的推进阶段步骤TPM的推进可以分为以下几个阶段：第一阶段：准备阶段•确立TPM推进的目标和范围，明确推进的重点和方向。
•组织成立TPM推进小组和各个团队，整合各个部门的资源和人员。
•对各个设备进行全面的设备调查，了解设备的情况和问题。
第二阶段：基本稳定阶段•建立设备的预防性维护计划，包括定期保养和检查。
•进行操作员培训，提高操作员的技能和质量意识。
•开展设备故障分析和改善活动，解决设备故障和停机时间问题。
第三阶段：提高阶段•进一步优化设备的保养计划和操作规范，减少设备故障和停机时间。
•引入设备自动化和信息化技术，提高设备生产效率和质量。
TPM活动的推进步骤
TPM活动的推进步骤TPM（全面生产维护）是一种通用的生产管理方法，旨在通过持续改善和最大化生产设备效率来提高生产效率和提高质量。
推进TPM活动的步骤可以分为以下六个阶段：1. V理念的确认：TPM推进的第一步是确认企业的目标和V理念。
V理念是指“目睹（Visualize）问题、预见（Visionize）解决方案”的理念。
在这一阶段，企业需要明确TPM的目标和价值，以及推进TPM的原因和动力。
同时，企业也需要明确TPM将要解决的问题和期望达到的效果。
2.现状分析：在确认了V理念后，企业需要对当前的生产设备和生产过程进行全面的分析。
这包括设备的运行状态、维护情况、故障率等等。
通过现状分析，企业可以了解到目前存在的问题和隐患，并且为制定后续的改进计划提供基础。
3.制定改进计划：在现状分析的基础上，企业需要制定具体的改进计划。
改进计划应当包括目标、措施和时间表。
目标是指要达到的改进效果，措施是指要采取的具体措施，而时间表则是指每个措施的实施时间和达到目标的最后期限。
4.推进改进计划：在制定完改进计划后，企业需要按照计划进行推进。
这需要企业建立相应的管理体系和推进机制，明确责任和任务。
同时，企业还需要进行必要的培训和技术支持，确保改进计划的有效实施。
5.评估改进效果：在改进计划推进的过程中，企业需要进行定期的评估，以评估改进效果和调整计划。
评估可以通过设备的生产数据、故障率等来进行，也可以通过员工的反馈和意见来进行。
通过评估，企业可以了解到改进计划的效果和不足之处，并且对下一阶段的改进计划进行调整。
6.持续改进：TPM的推进是一个持续的过程，企业需要不断地进行改进和优化。
在评估的基础上，企业可以制定下一阶段的改进计划，并且进行推进。
通过持续改进，企业可以不断提高生产设备的效率和质量，进一步提升企业的竞争力。
总之，推进TPM活动需要企业明确V理念、进行现状分析、制定改进计划、推进改进计划、评估改进效果和持续改进。
分清3要素4阶段12步骤,推行TPM一点不难!
分清3要素4阶段12步骤，推行TPM 一点不难！推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。
（2）改进（工作、精神）面貌。
（3）改善（企业、运行）环境。
即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤。
一、四个阶段的主要工作和作用（1）准备阶段：引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
（2）开始阶段:TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
（3）实施、推进阶段：制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段：检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
TPM的原理|Wurld BrtslK里务仝人的 f体炭改善二、TPM推进的十二个步骤1.宣布决定，全面引进TPM企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM,在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
2.发动教育和培训战役教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。
另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修阶段，操作工二维修工。
那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。
后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。
为什么现在又出现操作工二维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。
TPM简介与推行步骤说明(精)
彻底排除损失、浪费（零指向四、推展TPM的十二步骤
区分 步骤
1.经营阶层的TPM导入决定宣言 导入准备阶 段断 2.TPM的导入教育与活动 4.TPM的基本方针与目标 5.编制推行TPM的基本方针与目标 导入开始 6.TPM开始大会 7.建立生产部门效率化体质 7.1个别改善
要点
要公司内部的TPM讲习会上宣示，公司 内部刊物登载 干部：依阶层别办理研修 一般：幻灯片价绍 基准值于目标效果预测 从导入准备到TPM奖送审为止 客户、关系厂商、协力厂商之接待 追求生产部门效率化的极限 计划小组活动与现场小集团活动
10.建立管理间接部门的效率化体制
11.建立安全 落实阶段 12.TPM完全实施与升级
支持生产部门的效率化、设备的效率化
建立零灾害、零公安的体制 接受TPM奖审查，向更高的目标挑战
六、TPM活动八大支柱
1、设备效率化的个别改改善 2、建立自主保养体制 3、建立保养部门之计划保养体制 4、提高操作及保养的技能培训 5、建立设备初期管理体制 6、建立品质保养体质 7、建立管理间接部门的效率化体质 8、建立安全、卫生与环境的管理体质
7.2自主保养
7.3计划保养
以步聚方式，进和诊断与颁发合格证
改良保养、定期保养、预知保养 领导人的集合教育与向小组成员的传输 教育训练 开发易制造的产品与易使用的设备 设定不会发生不良条件及期限维等管理
导入实施阶 段
7.4运转、保养的技能提升训练 8.建立新产品新设备的初期管理体制 9.建立品质保养体制
1.与经验直接连结的全公司性 之制造技术
赚钱的IE 1.制造过量的浪费 2.空间时间的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费 防呆措施 预防重于治疗 多能工 参加生产系统架构的计划 工作意愿 赚钱的TPM 1.故障 2.制造中的准备、调整 3.刀具交换 4.暖机时间 5.短暂停机、空转 6.速度降低 7.不良,人工修改
如何有效开展TPM及TPM开展路径
开展TPM就是要从提高（操作、工作）技能、改进（工作、精神）面貌、改善（企业、运行）环境三大要素的实现方面下工夫。
这不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，还要有一套较好的开展程序。
开展TPM，大体上可分成4个阶段和12个具体步骤，如下表所示。
上述4个阶段的主要工作和作用如下。
（1）准备阶段的主要工作是引进TPM计划，其作用是创造一个适宜的环境和氛围。
该阶段类似产品的设计阶段。
（2）开始阶段的主要工作是举办TPM活动的开始仪式，其作用是通过广告宣传造出声势。
该阶段相当于下达产品生产任务书。
（3）实施、推进阶段的主要工作是制定目标，其作用是便于落实各项措施，步步深入。
该阶段相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段的主要工作是检查评估推行TPM的结果，其作用是制定新目标。
该阶段相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面分别对TPM推进的12个步骤加以讨论。
一，领导层宣传引进TPM企业领导应对开展TPM充满信心，下决心全面引进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
动用一切宣传手段，如广播、墙报、标语、企业刊物、宣传材料、座谈会、报告会、知识竞赛、文艺汇演等，向企业员工进行广泛宣传，大造舆论，让广大员工充分看到领导层引进TPM的决心。
二，开展教育培训为了扎扎实实开展TPM，开展多层次、持续的教育培训是非常必要的。
1. 对领导层的教育培训对领导层，主要进行开展TPM的意义和重要性教育，使他们能够以战略的眼光看待开展TPM的工作。
2. 对中层管理人员的教育培训对中层管理人员，进行比较全面的TPM知识的教育培训，让他们深刻理解TPM的宗旨、目标、内容和方法，使他们能够明确各自部门在开展TPM中的位置和作用，并能够将TPM要求与本部门业务有机结合起来，策划开展好本部门的工作。
3. 对各级TPM工作组织的教育培训对各级TPM工作组织，应进行全方位的培训。
TPM管理工作的开展流程
TPM管理工作的开展流程TPM管理（Total Productive Maintenance）是一种管理方法，目的是通过提高设备的可靠性和生产效率，降低故障率和停机时间，实现生产过程的最优化。
TPM管理工作的开展流程包括确定目标、制定计划、推行实施、持续改进和评估控制等几个主要步骤。
一、确定目标：TPM管理工作的第一步是明确目标，确定要实现的成果和效益。
该目标通常有以下几个方面：保持设备的正常运行，提高设备的可靠性，降低故障率和停机时间，提高设备的利用率和生产效率，降低生产成本，提高产品质量，确保安全。
二、制定计划：在确定目标之后，需要制定具体的计划，明确工作的内容和步骤。
该计划应包括以下几个方面：设备管理计划，包括设备维护计划、设备改善计划和设备保养计划等；培训计划，包括员工培训和技能提升计划；质量管理计划，包括质量控制计划和质量改进计划；安全管理计划，包括安全培训计划和安全检查计划等。
三、推行实施：推行实施阶段是TPM管理工作的核心环节。
在这个阶段，需要组织团队，培训人员，执行计划，并逐步进行各项具体的工作。
主要包括以下几个方面：开展设备维护工作，按照计划进行设备巡检、润滑和保养等；开展设备改善工作，通过设备改进活动提高设备的可靠性和效率；开展培训工作，提高员工的技能和操作水平；加强质量控制工作，降低产品缺陷率；加强安全管理工作，确保员工的安全。
四、持续改进：TPM管理工作的持续改进阶段是保持并提高管理水平的重要环节。
在这个阶段，需要通过不断地分析和改进，提高工作效率和质量水平。
具体的工作包括以下几个方面：持续改进设备维护工作，通过优化维护计划和方法提高设备的可靠性；持续改进设备改善工作，通过持续改进活动推动设备性能的提升；持续改进培训工作，通过不断提升员工的技能和知识水平提高生产效率；持续改进质量控制工作，通过分析质量问题和实施纠正措施提高产品质量；持续改进安全管理工作，通过加强安全培训和设备改进提高员工的安全意识和设备安全性。
TPM的推进流程及推行次序
TPM的推进一.TPM简史TPM起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。
90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
二.TPM的概念TPM最初的含义是“全员生产保全(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。
随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。
目前在中国一般称为“全面生产性管理(Total Productive Management)”。
有人把TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。
日本丰田生产系统（Toyota Production System）实际上也是一种TPM--“全面理想化生产的TPM（Total Perfect Manufacturing）”。
虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动--“全面赢利经营（Total Profitable Management）”。
三.TPM的经营哲学任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。
具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有实际意义。
就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。
由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。
它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。
四.TPM的推进原则1.坚持自愿自律TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。
TPM的推进阶段、步骤及主要内容表
7．TPM正式启动
举行仪式，宣布开始
推进实施阶段
8．彻底的5S活动
把5S活动再彻底的实施一次
9．开展提案改善活动
举行提案改善活动
10．效率化的个别改善
先建立一些示范工程
11．建立自主养护体制
步骤、方法和诊断方式
12．建立保养部门计划保养体制
定期维护、预知维护
13．提升操作和保养的技能
分层次进行各种技能培训
TPM的推进阶段、步骤及主要内容表
阶段
步骤
主要内容
引进准备阶段
1．经营层的决策导入
领导宣布TPM开始，表示决心
2．幕僚人员的设置
考虑选择一些幕僚人员
3．PM的导入教育
按不同层次组织培训
4．基本方针与目标的设定
找准基准点和设定目标
5．建立TPM的专职机构
成立推进委员会
6．展开TPM的宣传
利用各种方式开始宣传
14．建立设备初期管理体制
维护预防设计，前期管理程序
巩固阶段
15．整个生产效率化活动的推升
把整个生产活动进行推升
16．阶段的成果总结
一个阶段的总结
17．整个自主管理体系的建立
把活动进行深化，让TPM的深入人心
18．持续不断地进行改善
按步骤不断地进行，持续不断地进行改善
实施TPM的步骤
实施TPM的步骤TPM全称为“Total Productive Maintenance”，即全面生产维护，是一种通过全员参与、以预防、预测和检修为核心的先进生产管理思想和方法。
实施TPM可以提高设备效率、减少故障、降低成本、提高质量、促进员工技能提升等，使企业获得可持续竞争力。
本篇文章将介绍实施TPM的步骤。
一、TPM实施前的准备1.明确目标和需求：企业在实施TPM之前，需要先明确自身的目标和需求，包括提高设备效率、降低成本、提高质量、提升员工技能等。
2.制定实施计划：根据实际情况，制定符合企业实际情况的TPM实施计划。
3.建立支持机制：保证实施的顺利进行，需要建立良好的支持机制，包括人员、经费、培训等方面的支持。
二、TPM实施过程1.设备保养标准化保养标准化是TPM实施的第一步。
通过制定、审核、执行设备保养标准，提高设备保养效率，减少人为疏忽等不必要的设备损坏。
2.设备日常管理设备日常管理包括机器巡检、清洁、润滑和检查。
通过记录、收集、评估、修改等措施，保证设备正常运行，并及时发现和解决存在的问题。
3.设备改善管理设备改善管理是针对设备存在的问题，通过实施改善项目，提高设备的效率和可靠性，实现小步进式的改善。
此外，还可以通过开发新设备或改进设备来完善设备完成现有的工作。
4.质量维护管理质量维护管理是以提高产品品质为目的。
通过提高产品优度率，减少缺陷产品的生产，降低不良产品成本，提高顾客满意度。
5.培训和技能管理技能管理指的是将员工需求和企业急需技能紧密结合起来，提高员工的综合素质和技能水平，使员工成为企业实施TPM的重要力量。
培训是技能管理的重要手段，通过品质、管理、技术等方面的培训，使员工成为企业实施TPM的能力主体。
三、TPM实施后的改进1.改进项目管理改进项目管理是TPM实施过程中不断完善和提高的过程。
通过制定改进项目清单，梳理改进建议信息，并将建议转化为项目，推动改进项目的落地实施，以达到TPM的完善和提高。
TPM开展与实施全流程
TPM开展与实施全流程TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面性的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的整体可靠性和维护效率。
TPM涵盖了从设备的采购和设计阶段到设备的处理和废弃阶段的全过程，需要全员参与，形成一个全员苦工合作的工作氛围。
TPM的整体流程包括以下几个关键步骤：1.引入和培训：公司引入TPM概念和目标，并进行必要的培训，以使员工了解TPM的原则和方法。
2.确定团队：创建一个TPM团队，由各个部门的代表组成。
团队的职责是制定并执行TPM计划，同时与管理层和员工进行沟通，确保TPM的顺利实施。
3.制定计划：TPM团队制定一份详细的TPM计划，包括设备的维修和保养策略、故障预防措施、人员培训等。
4.定义所需指标和目标：根据TPM计划，制定衡量设备维护和管理绩效的指标和目标，例如设备运行时间、故障次数、维护费用等。
5.开展初始评估：对现有设备进行评估，包括设备状态、维护记录、故障率等。
评估结果将帮助团队确定改进的重点和目标。
6.制定改进计划：根据初始评估结果，制定一个具体的改进计划，包括设备维护和保养的流程和标准化、故障预防措施的实施等。
7.实施改进计划：根据改进计划，开始实施改进措施，包括设备维护和保养流程的标准化、设备操作员的培训和参与、故障预防措施的实施等。
8.绩效跟踪和改善：对改进措施的绩效进行跟踪和评估，并根据发现的问题进行改善。
根据评估结果，制定新的改进计划。
9.培养员工参与：通过培训和激励，激发员工的参与意识和创意，使员工成为TPM改进的主要推动力。
TPM的实施过程需要全员参与，包括管理层、设备操作员和维护人员。
通过全面参与和合作，TPM能够提高设备的可靠性和维护效率，降低故障和停机时间，提高生产效率和质量。
总的来说，TPM的实施过程包括引入和培训、团队确定、制定计划、定义指标和目标、开展初始评估、制定改进计划、实施改进计划、绩效跟踪和改善、培养员工参与以及进行定期审核。
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TPM 推进的步骤及开展方法奇瑞公司TRMS 工作组授课人:王大龙内容介绍1、TPM推进步骤2、TPM推进的要点3、样板机台的建立4、建立推进过程中的流程TPM提倡设备知识资产管理知识资产管理——21世纪卓越维修的法宝知识资产管理循环体系TPM的组织架构TPM管理组织结构TPM的推进步骤TPM的具体实施起步领导认识，导入培训，概念开发；第一步企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；具体指标：P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；D（按时交货率，计划完成率，库存等）；S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。
TPM的具体实施第二步：建立组织，成立TPM专职机构TPM的具体实施第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述）实施计划——三个月的时间表具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等））最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划第四步：TPM 启动会（4月18日下午已启动）动员大会：最高领导；导入培训：1、请外部专家进行现场指导；2、到外面去学习参观；刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。
TPM 的具体实施第五步：以6S 为切入点，开展TPM6S 是基础；6S 是突破口；6S 同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S 中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。
TPM 的具体实施TPM的具体实施TPM的6S活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁；素养：形成制度，养成习惯；落实：实施检查，P D C A。
营建“绿色”的企业！污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源事故危险源TPM的寻找和清除“六源”活动TPM的具体实施第六步：“六源”的解决TPM的具体实施第六步：“六源”的解决污染源：来自环境，来自设备；清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；故障源：引起故障的设备外部和本身条件；危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素；浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。
TPM的具体实施六源项目管理重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。
维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。
TPM的具体实施第七步：以规范化为主线，创建样板机台规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。
机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。
TPM的具体实施第八步：样板示范，全面推广在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。
程序：1、领导讲话鼓励；2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；3、参观示范；4、参观人提问、答疑；5、组织者总结。
TPM的具体实施第九步：公司预防维护体系的设计与实施设计：设计适合本企业的预防维护体系；设计与此防护体系匹配的全部管理程序；实施：运行并修改完善。
TPM的具体实施第十步：现场改善、合理化提案活动现场改善：自己动手，小提案实施；合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；TPM的具体实施营造创新和提案文化；设计提案实施和反馈处理程序；TPM的具体实施OPS案例：合理化建议（碎玻璃）TPM的具体实施第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动1、员工能力分析；2、员工成长约束、差距、原因分析；3、员工持续成长计划;4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；5、辅助实施。
TPM的具体实施第十二步：建立TPM考核评估体系OEE ，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；6S评价：依据6S评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；TPM的具体实施第十二步：建立TPM考核评估体系合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。
OPL案例：单点课（针对设备部件）TPM的具体实施第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。
TPM的具体实施导入新阶段：入阶评审，制订新目标和新计划，进入下一循环1、入阶评审，检验推进成果；2、表彰推进模范和明星团队；3、检讨教训和不足；4、提出新的目标；5、制订新的主计划和实施计划。
TPM的推进要点TPM的推进要点之一6S与清除六源活动——6+6，双6活动1、是TPM推进基础，突破口，出发点；2、具有一定难度和反复性；3、需要持之以恒，在TPM推进全过程都不能松懈！6S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。
6S TPM的推进要点之一六源的清除TPM的推进要点之二建立规范体系建立设备操作运行规范；建立设备保养规范——清扫、点检（监测）、保养（紧固、调整、堵漏、冷却、防腐、换件、润滑）；建立设备维修规范；其他规范体系——前期管理、资产台帐管理、维修管理、备件管理、资料图纸、信息和知识资产管理。
建立规范体系如何建立规范体系1、不要抛弃企业原有各种制度规范；2、在原有制度规范基础上进行补充、整改、修订；3、新规范应该体现5W2H——七全：WHAT：做什么，作业项目、内容；WHERE：作业设备名称，作业位置、部位；WHEN：作业时间、周期、时间承诺；WHO：谁来做，作业者；WHY：作业理由、原理、依据（此项也可以省略）；HOW：如何做，作业方法、手段、流程、工具；HOW MUCH：做多少，程度，作业标准、安全事项。
4、规范要审批并以执行文件形式颁布，作为行动依据。
建立规范体系在生产现场的规范简化与可视化处理1、将较详细的文件规范作为现场执行的理论依据、培训教材和评价准则；2、在现场制作成图文并茂的可视作业指导；3、可以将执行记录与指导书结合使用。
规范案例：1、接线；2、拆装示例示例有声有泡无气声无气泡听肥皂水总体系统缺油卡滞有油无卡滞目视观察润滑部位腐蚀脏污无腐蚀无灰尘目视手摸表面卫生松动位移安装牢固目视手触重要附件超出范围正常范围Ｘ－ＸＫＰａ目视观察气源压力损坏残缺完好无损目视观察防爆密封异常正常检查方法检查部位标准点检视板示例设备清检保养作业规范TPM的推进要点之三创建样板机台和模范线选择样板机台的意义先行机台；让最优的做法具体化；检验规范的可行性；引导创新。
TPM的推进要点之四形成规范的“四有——一成”原则1、事事有计划；2、事前有方案；3、事中有确认；4、事后有总结；5、优化成规范。
TPM的推进要点之五单点课程与合理提案（OPL+OPS）1、发动员工积极参与制作OPL；2、发动员工积极参加现场改善，提出OPS；3、形成管理闭环；4、有成果评价与激励。
样板机台的选择和建立1、典型性；2、带动性；3、有一定工作难度；4、机台操作者有工作热情。
样板机台创建的具体内容1、6S表率作用制定本机台6S检查标准，按照一定周期、方法、位置（点）、工具和标准对机台和生产现场进行6S活动，效果明显；2、6源清除表率作用对明显的6源进行清除，如污染源——油泄露，加工废屑等；清扫困难源——如狭窄之处，研制清扫工具；危险源——如飞溅伤害，研制安全挡板等。
处理泄露最简单的方法：？五定、二洁、三过滤：？六源公示样板机台创建的具体内容3、完善的设备操作规范指导书有完整、逻辑清晰的作业指导书，包括设备的开启、工作准备、操作运行过程、执行工艺参数、关闭、安全注意事项、质量注意事项、紧急情况处理方式等。
样板机台创建的具体内容5、以机台为核心的改善和提案机台操作者提出改善点通过提案和立项方式解决小提案：自主提案，自主改善；大提案：专题立项，集思广益，项目管理，难题攻关。
样板机台示范，全面推广在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。
程序：1、领导讲话鼓励；2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；3、参观示范；4、参观人提问、答疑；5、组织者总结。
样板机台开展方法。