特种钢25MnB钢生产工艺要点

合集下载

钢铁行业生产工艺资料

钢铁行业生产工艺资料钢铁是现代社会的基础材料之一，广泛应用于建筑、机械制造、交通运输等各个领域。

钢铁行业的生产工艺涉及到多个环节，包括炼铁、炼钢、轧钢等，下面将针对这些环节进行详细介绍。

1. 炼铁工艺炼铁是将铁矿石中的铁元素还原出来的过程。

炼铁主要有两种方法，高炉法和直接还原法。

1.1 高炉法高炉法是最常用的炼铁方法，其主要流程如下：1.1.1 铁矿石预处理：铁矿石经过碎矿、磨矿等工艺处理，使其颗粒度适合高炉燃烧。

1.1.2 烧结：将经过预处理的铁矿石与焦炭按一定比例混合，形成烧结矿；再将烧结矿通过烧结机烧结成块状。

1.1.3 喷吹料：将烧结矿、燃料和熔剂通过高炉炉喉喷吹进高炉内，废气通过顶部排出。

1.1.4 还原冶炼：在高炉内，铁矿石中的铁氧化物经过还原反应，得到还原铁水和副产物（如炉渣）。

1.1.5 出铁：定期从高炉底部排出还原铁水，送往炼钢厂进行下一步的生产工艺。

1.2 直接还原法直接还原法是另一种炼铁方法，其主要流程如下：1.2.1 铁矿石预处理：同高炉法一样，对铁矿石进行预处理。

1.2.2 添加还原剂：将预处理后的铁矿石与还原剂（如天然气、液化石油气等）混合，并在还原炉中进行加热。

1.2.3 还原冶炼：在还原炉内，通过高温加热和还原剂的作用，将铁矿石中的铁氧化物还原为还原铁水。

1.2.4 出铁：将还原铁水从还原炉中排出，送往炼钢厂进行后续处理。

2. 炼钢工艺炼钢是将铁水中的杂质去除并调整铁水中的碳含量，以得到不同性能的钢材。

炼钢工艺通常包括转炉法、电弧炉法和电渣炉法。

2.1 转炉法转炉法是一种常用的炼钢方法，其主要步骤如下：2.1.1 转炉装料：将铁水、生铁和废钢等原料装入转炉中。

2.1.2 加热炉底：将转炉底部加热至一定温度，以提高冶炼反应速度。

2.1.3 氧气吹炼：通过转炉顶部喷吹氧气，使冶炼反应快速进行，同时移除铁水中的杂质。

2.1.4 加入合金：根据需要，向转炉中加入适量的合金，以调整合金元素含量。

不锈钢冶炼工艺流程

不锈钢冶炼工艺流程
不锈钢是一种具有高强度、耐腐蚀性和美观性的金属材料，广泛应用于建筑、化工、医疗、食品等领域。

不锈钢的制造过程需要经过多个步骤，下面我们来了解一下不锈钢冶炼工艺流程。

不锈钢的制造需要选用合适的原材料。

一般来说，不锈钢的主要成分是铁、铬、镍和其他元素，如钼、钛、锆等。

这些元素的含量和比例会影响不锈钢的性能和用途。

因此，在制造不锈钢之前，需要对原材料进行筛选和配比。

接下来，原材料需要进行熔炼。

不锈钢的熔炼通常采用电弧炉或感应炉。

在熔炼过程中，需要控制炉温和炉内气氛，以确保原材料能够充分熔化，并且不会受到氧化或其他污染。

熔炼完成后，需要进行钢水调质。

这个过程是为了调整不锈钢的成分和性能。

一般来说，钢水调质需要加入一些合金元素，如钼、钛、锆等，以提高不锈钢的耐腐蚀性和强度。

同时，还需要控制钢水的温度和冷却速度，以确保不锈钢的组织和性能达到要求。

钢水调质完成后，需要进行连铸。

连铸是将钢水倒入连铸机中，通过冷却和拉伸，将钢水变成连续的铸坯。

这个过程需要控制铸坯的尺寸和形状，以确保后续加工的顺利进行。

需要进行热处理和冷加工。

热处理是为了改善不锈钢的组织和性能，通常采用退火、正火、淬火等方法。

冷加工是为了进一步提高不锈
钢的强度和韧性，通常采用冷轧、冷拔等方法。

不锈钢冶炼工艺流程包括原材料选用、熔炼、钢水调质、连铸、热处理和冷加工等多个步骤。

每个步骤都需要严格控制，以确保不锈钢的质量和性能达到要求。

钢材生产工艺流程

钢材生产工艺流程钢材生产工艺流程钢材在现代工业中具有广泛的应用，从建筑结构到汽车制造，从电子设备到航空航天，无处不体现着钢材的重要性。

而要生产高质量的钢材，就需要经过一系列的工艺流程。

在本篇文章中，我将带您深入了解钢材生产的工艺流程以及其中的关键环节。

1. 原料准备钢材的主要原料是铁矿石、废钢和石灰石。

在生产过程中，铁矿石经过炼铁炉冶炼成生铁，而废钢则通过回收和加工再利用。

石灰石则用于炼铁时的脱硫处理。

原料准备是钢材生产的第一步，保证原料的质量和比例对于后续工艺步骤的顺利进行至关重要。

2. 炼铁过程炼铁是钢材生产的核心环节之一。

在传统的高炉炼铁过程中，生铁和废钢被放入高炉中，并加入石灰石和焦炭。

高炉内的高温条件使得铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁，同时焦炭提供的碳使铁和含碳废钢之间发生冶金反应，最终得到液态生铁。

3. 转炉炼钢转炉炼钢是一种常用的钢材生产工艺。

在这个过程中，将液态生铁转化为钢液。

转炉是一个类似于大锅的设备，可以容纳大量的液态金属。

炉内会注入氧气，使生铁中的碳等杂质被氧化和吹除，同时可以根据需要添加合金元素，以调整钢液的成分和性能。

这一过程通过反复地吹氧、冶炼和采样来进行，直到得到所需的钢液成分。

4. 连铸法浇铸连铸法是钢材成形的关键步骤之一。

通过连续浇注钢液，使其在冷却过程中逐渐凝固成坯料。

连铸机通常由一个铸模和一系列的冷却装置组成。

铸模内的钢液通过上升或下降的连续运动，经过一系列冷却水管的作用，形成钢坯。

连铸法能够高效地生产大量的钢坯，并拥有较好的外观和内部组织。

5. 热轧和冷轧经过连铸成型的钢坯可以通过热轧或冷轧工艺进行进一步加工。

热轧是将钢坯加热至高温，然后通过辊轧机械将其压制成所需的形状，如板材、型材等。

热轧工艺具有高效和快速的特点，但在成品表面质量和尺寸精度上有一定的限制。

冷轧则是将钢坯在室温下经过辊轧机械加工，可以获得更高的表面质量和尺寸精度。

冷轧还可以通过控制温度和轧制力度来调节钢材的力学性能。

特种钢25CrMnB钢生产工艺要点

25CrMnB生产工艺要点
一、执行标准技术协议
二、化学成分
三、初练炉控制
1、配碳量>0.8%
2、出钢要求：a、[c] ≤0.20%
b、[p] ≤0.030%
c、温度1630—1650℃（红包走下限，冷包走上限，旧包再增20℃）
3、放钢： a、加入SiMn(65-17) 500Kg 石灰300Kg
b、视熔池[c]状况，适当增[c]
c、严禁下渣
四、精炼炉控制
1、座包、喂Al线（∮9mm） 50米/炉。

2、通电化渣用C SiC 或FeSi粉还原，渣白后取样、测温。

3、根据分析结果、调试化学成分。

4、白渣时间≥ 15分钟。

5、吊包进VD炉抽真空
6、吊包条件 a 除B外其他成份进入规格。

B 温度：1630—1650℃
7、真空结束，回LF炉，测温，取样，调节温度。

8、加TiFe(25%Ti)60Kg/炉，然后按0.3Kg/t加入Bfe(18%B)
9、软吹5分钟,吊包上连铸。

10、出钢条件：a 成分均进入规格
B 温度：中包首包 1630——1650℃
续包 1610——1630℃
五、连铸
1、中包必须清洁、干燥。

中包烘烤时间≥ 3.5小时，温度>900℃(肉眼观察发红)。

2、主要工艺参数
a本钢种液相线温度1505℃，中包过热度控制在20-40℃间。

b全程保护浇注。

六、精整
1、按管坯表面质量相关规定.检验及修磨,修磨标准：长、宽、高的比为8:6:1。

特种钢生产制造工艺流程

特种钢生产制造工艺流程
钢铁生产工艺主要包括炼铁、炼钢、轧钢等流程，简要解释如下：
(1)炼铁:就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炀成液态生铁(铁水),然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

(2)烁钢:是把原料(铁水和废钢等)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入这量的合金成分。

(3)连铸:将钢水经中间罐迕续注入用水冷却的结品器里,凝成坯壳后,从结晶器以稳定的速度拉出,再经喷水冷却,待全部凝固后,切成指定长度的连铸坯。

(4)轧钢:连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢。

【扩展资料】
钢铁工业的解释：
钢铁工业系指生产生铁、钢、钢材、工业纯铁和铁合金的工业，是世界所有工业化国家的基础工业之一。

经济学家通常把钢产量或人均钢产量作为衡量各国经济实力的一项重要指标。

钢铁工业亦称黑色冶金工业。

钢铁工业是重要的基础工业部门，是发展国民经济与国防建设的物质基础。

冶金工业的水平也是衡量一个国家工业化的标志。

钢铁工业是庞大的重工业部门。

它的原料、燃料及辅助材料资源状况，影响着钢铁工业规模、产品质量、经济效益和布局方向。

制造流程：
1、炼铁：把烧结矿和块矿中的铁于高温中还原出来。

2、炼钢：把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫和磷等杂质去掉，并加入适量合金成分。

3、连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器，凝成坯壳后，稳定地拉出。

4、经喷水冷却，全凝固，切成指定长度即可。

钢铁企业工艺技术规程

钢铁企业工艺技术规程钢铁企业工艺技术规程钢铁企业工艺技术规程是用来规范钢铁生产过程中各项工艺技术的标准与要求。

它的制定旨在提高钢铁生产工艺技术水平，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本。

以下是一份示例的钢铁企业工艺技术规程。

一、钢铁生产工艺1. 炼钢工艺：（1）原料准备：对于生铁、废钢、铁矿石等原料，应进行检验和质量评估，并按照配料比例准确投料。

（2）高炉冶炼：高炉冶炼过程中应确保炉温控制、风量控制和矿石还原反应等参数的稳定，以保证产出的生铁质量稳定。

（3）转炉冶炼：转炉冶炼过程中应注意控制氧枪的氧气流量和火焰温度，确保炼钢温度和成分的准确控制。

2. 炼铁工艺：（1）高炉炉缸：在高炉炉缸内应注意控制炉缸的温度，确保炼钢温度和成分的准确控制。

（2）烧结工艺：在烧结过程中，应注意控制矿烧炉、焦炉和余热锅炉诸因素，以确保烧结矿的质量。

二、钢铁生产设备检修与维护1. 设备检修：钢铁生产设备检修应按照设备维护计划进行，确保设备的正常运转，并记录检修过程和结果。

2. 设备维护：设备维护包括日常保养、定期检查和专项维修。

定期检查应包括机械设备的润滑情况、传动装置的运行情况、电气设备的使用情况等。

三、产品质量控制1. 原材料检验：钢铁生产过程中的原材料包括钢坯、废钢、矿石等，应进行质量检验，检验项目包括外观、尺寸、化学成分等。

2. 生产工艺控制：钢铁生产过程中应通过控制炉温、冶炼时间、炼钢时间等参数，以确保产品的成分和性能符合要求。

3. 产品质量检测：对钢铁产品进行质量检测，检测项目包括外观、尺寸、力学性能、化学成分等。

四、安全生产1. 生产现场管理：钢铁企业应对生产现场进行管理，确保设备和操作的安全，并建立完善的安全制度和应急预案。

2. 人员安全培训：钢铁企业应对员工进行安全培训，确保员工掌握安全生产的基本知识，提高安全意识。

结语钢铁企业工艺技术规程是钢铁生产过程中的重要参考文件，它的制定和执行对于保证钢铁产品质量和生产安全具有重要意义。

不锈钢生产工艺流程

不锈钢生产工艺流程
《不锈钢生产工艺流程》
不锈钢是一种常用的金属材料，具有耐腐蚀、耐高温、美观等特点，因此在各种工业领域得到了广泛的应用。

不锈钢的生产工艺流程非常复杂，需要经过多道工序才能制造成品。

首先，不锈钢的生产从原料准备开始。

通常使用的原料包括镍、铬、锌、钢等金属材料。

这些原料首先要进行混合和熔炼，然后通过冶炼设备将其加热到适当温度，形成合金熔体。

接下来是铸造工艺。

合金熔体通过特殊的浇注设备，注入到模具中，并进行冷却凝固。

这一步骤可以根据需要产生不同形状和尺寸的不锈钢坯料。

随后是轧制工艺。

将坯料送入轧机中，通过多道轧制和拉拔，逐步改变不锈钢的厚度和形状，最终获得所需的板材、线材或管材。

接着是热处理工艺。

将轧制后的不锈钢进行加热处理，去除残余应力，提高材料的硬度和强度。

最后是表面处理。

通过镀锌、抛光、喷砂等工艺，对不锈钢进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。

以上所述仅为不锈钢生产工艺的基础流程，实际生产过程中可能还涉及其他的细节工艺。

总的来说，不锈钢的生产工艺流程
非常复杂，需要在每一个环节都严格控制和操作，才能保证不锈钢材料的质量和性能。

25mn钢管的介绍

25mn钢管的介绍25Mn钢管是一种低合金高强度结构钢，具有良好的综合性能，广泛应用于汽车、机械、能源等行业。

下面详细介绍25Mn钢管的材质特性、工艺流程、应用领域和检测标准。

一、材质特性25Mn钢管的材质为25Mn，其中的“25”表示平均含碳量约为0.25%，而“Mn”则表示含锰量约为2%。

这种低合金钢通过添加少量合金元素（如锰、钒等）来提高其强度和硬度，同时保持良好的塑性和韧性。

25Mn钢管具有较高的屈服强度和抗拉强度，良好的焊接性能和冷热加工性能，可适用于高压、高温、高强度要求的场合。

二、工艺流程25Mn钢管的生产工艺主要包括连铸、轧制、拉拔、热处理等步骤。

首先，将熔融的钢水通过连铸机铸造成连铸坯；然后将连铸坯经过轧机进行轧制，达到一定的规格和长度；接下来，根据需要将轧制后的钢管进行拉拔，以提高其表面光洁度和尺寸精度；最后，对钢管进行热处理，以调整其机械性能，满足不同应用场合的需求。

三、应用领域25Mn钢管因其优异的性能，被广泛应用于汽车行业中的传动轴、悬挂系统、发动机支架等部件；机械行业中的支架、轴、齿轮等部件；能源行业中的石油、天然气输送管道等。

此外，25Mn钢管还可应用于其他需要高强度、良好焊接性能的领域。

四、检测标准25Mn钢管的检测标准主要包括国家标准（GB/T）、行业标准（JB/T）等。

其中，GB/T 3077-2008《低合金高强度结构钢》是25Mn钢管生产的主要依据，规定了25Mn钢管的化学成分、力学性能、尺寸精度等要求。

此外，还有GB/T 8162-2008《结构用无缝钢管》、GB/T 8163-2008《输送流体用无缝钢管》等标准，对25Mn钢管的尺寸、形状、表面质量、无损检测等进行了详细规定。

五、总结25Mn钢管作为一种低合金高强度结构钢，具有优良的综合性能，广泛应用于汽车、机械、能源等行业。

其生产工艺包括连铸、轧制、拉拔、热处理等步骤，检测标准遵循国家标准和行业标准。

25mnb执行标准

25mnb执行标准一、化学成分25MnB是一种高强度低合金结构钢，其化学成分应符合以下规定：C：0.22%～0.29%Si：0.40%～0.80%Mn：1.00%～1.60%B：0.001%～0.0035%同时，其他元素（P、S、N等）的含量也应符合相关标准的要求。

二、力学性能25MnB的抗拉强度不得低于490MPa，屈服强度不得低于345MPa，伸长率不得低于21%，冲击功不得低于39J。

同时，断后伸长率不得低于18%，断面收缩率不得低于45%，布氏硬度（HBS10/3000）应为170～229。

三、工艺性能1.热处理工艺：25MnB的常规热处理工艺为900℃～950℃淬火，680℃～730℃回火。

具体的热处理工艺应根据材料的具体要求和生产工艺进行调整。

2.焊接工艺：25MnB具有良好的焊接性能，可采用手工电弧焊、气体保护焊等多种焊接方法进行焊接。

焊接前应进行预热处理，焊后应进行消除应力处理，以防止裂纹的产生。

3.加工工艺：25MnB具有良好的切削加工性能，可采用铣、钻、车等多种加工方法进行加工。

在加工过程中，应注意控制温度和冷却速度，以防止变形和开裂。

四、表面质量25MnB的表面质量应符合以下要求：1.表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

2.表面粗糙度应符合相关标准的要求。

3.表面硬度应符合相关标准的要求。

五、尺寸偏差25MnB的尺寸偏差应符合相关标准的要求。

具体的尺寸偏差范围应根据材料的具体要求和生产工艺进行调整。

同时，在加工过程中，应注意控制尺寸偏差，以确保产品的精度和质量。

特殊钢生产工艺技术概述

特殊钢生产工艺技术概述摘要：特殊钢包括优质碳素钢、合金钢、高合金钢三大类，介绍了特殊钢的生产工艺技术，重点论述了合金结构钢、汽车用齿轮钢、合金工具钢、高速工具钢、轴承钢、弹簧钢和不锈钢的性能及生产工艺技术。

特殊钢一般是指具有特殊性能或特殊用途的钢种。

其与普通钢相比具有更高的强度和韧性、物理性能、化学性能、生物相容性和工艺性能。

因其性能特殊，决定了它在国民经济及军事工业中占有极其重要的地位。

因此，在生产制造特殊钢时，就需要采用特殊的工艺装备技术来实现特殊的化学成分、特殊的组织和性能。

特殊钢的定义在国际上没有明确规定，各国特殊钢的统计分类不完全相同。

我国特殊钢定义与日本、欧洲相近，包括优质碳素钢、合金钢、高合金钢三大类，通常展开为优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢、轴承钢、弹簧钢（碳素弹簧钢和合金弹簧钢）、耐热钢和不锈钢。

由于高温合金与精密合金在特殊钢厂生产，也将这两种合金纳入特殊钢的行列之中统计[1]。

在特殊钢领域，除优质碳素结构钢、碳素工具钢和碳素弹簧钢外，其余均为合金钢，合金钢约占特殊钢的70%。

目前，世界上特殊钢有近2 000个牌号、约50 000个品种规格、数百个检验标准。

随着科学技术的发展，对特殊钢产量及品种的需要日益扩大，对质量的要求也越来越严格、苛刻。

近年来，围绕提高特殊钢性能、质量、品种、效率，降低特殊钢成本、节能降耗、环境友好等方面采用了一系列新技术、新工艺、新装备，使得特殊钢的洁净度、均匀度、组织细化度和尺寸精度等有了很大提高。

特殊钢生产工艺流程主要有3种[2]：1）电炉流程（即短流程）：电炉—二次精炼—连铸—轧制。

2）转炉流程（长流程）：高炉—铁水预处理—转炉—二次精炼—连铸—轧制。

3）特种冶金：特种冶炼（如真空感应熔炼、冷坩埚熔炼、电渣重熔、真空电弧重熔、电子束熔炼、等离子熔炼等）—锻造或轧制。

这里要指出的是有些钢种的生产至今还必须走模铸—开坯—轧制或锻造的工艺流程。

不锈钢(特种钢)的锻造方法和技巧

不锈钢(特种钢)的锻造方法和技巧不锈钢锻造属于特种钢锻造生产范围,有不同于普通钢种的锻造方法,针对其特殊的性质也有不同的锻造技巧.为消除浇铸的梅花钢锭、方锭或浇铸的圆形钢锭的锯坯为主要原材料的特种钢其晶粒间的疏松,达到锻造后的晶粒细化,所以在锻造时要有不同于普通钢种的锻造方法和不同的锻造技巧。

压机的工作特点是以无冲击的静压力作用在坯料上，并能充分地将力传递到坯料中而使其发生塑性变形的,也就是我们平常所说的充分变形和锻透.在自由锻造生产过程中,锻造用钢一般分为碳素钢,合金结构钢,工、模具钢和特种钢四大种类钢种.不锈钢锻造属于特种钢锻造生产范围,有不同于普通钢种的锻造方法,针对其特殊的性质也有不同的锻造技巧.而以浇铸的梅花钢锭、方锭或浇铸的圆形钢锭的锯坯为主要原材料的特种钢内部有严重缺陷,如果把铸锭沿纵向剖开,并经过磨平和腐蚀之后,便可以明显地看到它是由许多大小不一、形状不同的晶粒组成.其宏观组织的特点如下图.1、细小等轴晶带:分布在铸锭的外表皮,晶粒细小,厚度很薄,组织致密,成分均匀.2、柱状晶带:紧接着细小等轴晶带的便是钢锭柱状晶粒区,晶粒细而长,位直于模壁,厚度很大,组织致密.3、过度晶带:位于柱状晶带和中心粗大晶带之间.4、粗大晶带:位于钢锭的中心部位,晶粒粗大,组织疏松.5、负偏析沉积锥体:主要表现在钢锭的底部,也就是常讲的重金属沉积区.6、A形偏析:主要位于过度晶带区,主要是因为钢液在凝固时钢液中发生化学反应而产生的气泡,裂纹是由于冷却过程中冷却不均匀形成内应力而造成的,也就是常讲的皮下气孔和内部裂纹.7、V形偏析:主要位于钢锭的中心区域,在钢液结晶过程中，由于粗大晶带以树枝状互相交叉长大,造成许多封闭的小空间,其间的钢液被隔离,当被隔离的钢液结晶收缩时,由于得不到外界钢液的补充,便形成了分布分散而细小的微孔,也就是常讲的疏松.8、缩空下正偏析:主要表现与钢锭的冒口区域,也就是常讲的残余缩孔和非金属夹杂(主要是硫化物和磷化物).9、缩孔:往往集中在最后凝固的钢锭顶部,是钢液在结晶形成固态时发生体积收缩,又得不到液体补充而形成的空洞.整体来讲呢,铸锭其内部晶粒主要表现为铸态晶粒,它的现象是晶粒比较粗大,晶粒与晶粒组织间比较疏松,碳化物偏析严重.在不锈钢锻件的坯料装炉前,班组长首先要检查跟核对钢号、炉号、规格和尺寸以及重量,并检查坯料的表面质量,如有缺陷应及时通知清除。

不锈钢生产工艺流程

不锈钢生产工艺流程
《不锈钢生产工艺流程》
不锈钢是一种具有抗腐蚀性能的合金材料，广泛应用于制造各种产品。

不锈钢的生产工艺流程经过多道工序，才能生产出高质量的不锈钢产品。

首先是在炼钢厂使用铁矿石和其他合金元素，经过高温熔炼和精炼，生产出不锈钢的主要原料——不锈钢坯料。

接下来，利用轧制设备将不锈钢坯料进行热轧、冷轧和中间轧制工序，调整不锈钢的厚度和宽度。

这些工序是为了使不锈钢板材具备一定的力学性能和表面质量。

随后是进行表面处理，包括酸洗、抛光和彩涂等工艺，为不锈钢板材表面提供保护和美化。

同时还要进行热处理，调整不锈钢的力学性能和组织结构，以满足不同用途的要求。

最后，将不锈钢板材切割、成型、拼接等工序，生产出不同规格和形状的不锈钢制品，如管材、板材、型材等。

整个不锈钢生产工艺流程需要严格控制生产参数和工艺流程，以确保生产出高质量的不锈钢产品。

同时，对环保要求也很高，需要在生产过程中有效控制废气、废水和固体废弃物的排放，保护环境。

总的来说，不锈钢生产工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需
要多种工序和设备的配合，才能最终生产出高品质的不锈钢产品。

高强度螺栓用ML25B钢的热处理工艺

高强度螺栓用ML25B钢的热处理工艺高强度螺栓用ML25B钢的热处理工艺■付平安，罗艳冰，张先鸣摘要：ML25B是GB/T 6478—2015《冷镦和冷挤压用钢》新标准中的一个新牌号，探讨了ML25B碳硼钢的热处理淬火方法以及进行的热处理工艺试验。

关键词：碳硼钢；淬火；热处理工艺一、问题的提出二、试验材料与方法GB/T 3098.1—2010《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》规定，螺栓用钢材是碳素钢和为增加强度、淬透性而添加铬、钼、镍、锰等合金元素的合金钢，以及耐蚀为主的不锈钢等。

此外，还有添加微量硼使淬透性大幅度提高的碳硼钢。

而钢材的淬透性越好，调质后的屈强比也越大，屈强比的增大意味着能更好地发挥钢材的潜力，这对于满足产品规定的抗拉强度和屈强比的高强度螺栓，就更有实际意义。

高强度螺栓调质用合金钢与相同含碳量的碳素钢相比，往往在相同强度下具有较高的塑性、韧性；或在相同的塑性下具有较高的强度；或强度、塑性、韧性都较高，且耐热、耐500℃以下高温环境服役。

因为在调质状态下，合金元素除固溶强化铁素体外，更主要的是提高了钢的回火稳定性，在相同温度回火后，合金钢的碳化物比较弥散，从而使钢的强度较高。

如果回火到与碳钢相同的硬度、强度时，合金钢的回火温度应较高，从而应力消除较彻底。

近10年来，市场上大力开发了节约合金元素的低碳高强度冷镦硼钢，其成分设计的基本原则是降低含碳量、改善冷镦钢的冷变形能力，加入0.0008%～0.0035%的硼，以弥补因降碳而造成了强度和淬透性的损失。

冷镦硼钢热轧线材可以直接拉拔和冷镦加工，不需要预先球化退火处理，节约了螺栓的制造成本。

ML25B是GB/T 6478—2015《冷镦和冷挤压用钢》新标准中的一个新牌号，用于制造8.8、9.8级D≤16mm螺栓和8、10级D≤24mm螺母。

下面简述ML25B碳硼钢的热处理淬火方法以及进行的热处理工艺试验，供参考。

从冷水江钢铁有限责任公司购进的冷镦钢ML25B盘条，考虑到化学成分的影响，根据GB/ T 6478—2015标准中选择对碳、硅、锰、硼等元素优化控制，用直读式光谱仪对样件进行化学成分分析，如表1所示。

生产钢材的技巧

生产钢材的技巧
1. 原材料控制：生产好的钢材质量与原材料有很大关系，因此需要对原材料进行控制，包括原材料的种类、规格、质量、含量等。

2. 炼钢炉控制：在炼钢炉的生产过程中，要严格控制温度、气氛、合金元素的加入以及钢水浇注速度等因素，以保证钢材的成分均匀。

3. 热处理控制：在确保钢材质量的前提下，进行适当的热处理，加强钢材的强度、硬度等性能。

4. 涂层控制：生产好的钢材需要进行涂层处理，以保护表面不受腐蚀、氧化等环境因素的影响，提高使用寿命。

5. 质量控制：钢材生产过程中需要进行质量控制，包括物理性能测试、化学成分分析、尺寸控制等，确保钢材质量符合标准，并能够满足用户需求。

25钢结构加工制作措施(1#2#燃机电厂)

25、钢结构加工制作方案25.1工程概述本标段工程钢结构加工主要为#1#2机组主厂房钢屋架、吊车梁、综合管架、热网管架、500KvGIS 室外架构等；主要采用20T 龙门吊进行钢结构的起吊、卸车，以及现场材料和成品半成品转运；主要采用剪板机、H 型钢校直机进行钢结构的制作；主要采用埋弧自动焊机、CO 2焊机进行钢结构的焊接。

25.2施工程序25.2.1 制作工艺流程质量记录漆膜厚度检测白度检测、粗糙度检测构件检查验收表结构尺寸与钻孔检查焊缝检验及记录下料记录表钢材进货检验记录表标识移植标识编号校对焊接检验按编号标识型钢锯切下料移交包装终检油漆表面处理外观、尺寸检验预组装焊接卷制、组装放样、下料材料验收25.2.2 材料验收25.2.2.1 检查原材料材质证明书及核对炉批号、材料标识，检查材料是否有可见的外观缺陷(如裂纹等)，尺寸是否符合要求；对材料的材质有疑问时应进行复检。

25.2.2.2 钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

25.2.2.3 未经检验或检验不合格的材料不得入库。

25.2.2.4入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。

25.2.3放样、号料、下料25.2.3.1 下料时，按图纸指定规格尺寸、长度领料，对号放样、号料，防止混用、乱用，防止出现材料短缺。

25.2.3.2放样使用的钢尺，必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。

25.2.3.3划线时应考虑材料的切割、机械加工和焊接收缩等余量。

25.2.3.4 碳素钢和普通合金钢材下料宜使用机械切割或气体切割；不锈钢和有色金属材料宜使用机械切割或等离子切割。

25.2.3.5 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层、铁屑和大于1mm的缺棱。

25.2.3.6 重要尺寸线号料划线精度≤0.5mm，用划针划线；一般尺寸线用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度≤0.8mm。

切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割：±1.5mm；自动半自动切割：±1.0m；精密切割：±0.5mm。

炼钢铁的技巧

炼钢铁的技巧
钢铁是体积大、重量加大的金属，有着广泛的应用。

炼制钢铁需要一系列的技巧和工具，为了确保钢铁质量，以下是一些炼钢铁的技巧：
1. 良好的炉料
钢铁生产过程中，炉料是至关重要的。

炉料的成分和质量对钢铁质量有着很大的影响，因此必须确保炉料质量稳定可靠。

2. 控制炉温
炼钢铁需要控制炉温，炉温过高会导致钢铁的质量降低或者是损坏钢铁，炉温过低会妨碍炼钢铁反应，影响钢铁的质量。

3. 添加合适的合金元素
添加适量的合金元素可以改变钢铁的性质，如加入铬和镍可提高钢铁的抗腐蚀性能。

合适的合金元素添加对钢铁的质量提高有很大的效果。

4. 合理的搅拌和控制冷却速度
搅拌是保证均匀温度分布和保证钢铁质量的重要手段。

控制冷却速度是控制钢铁的性质和结构的重要方法。

5. 配置合理的工艺参数
工艺参数对钢铁的质量和性能有着重要的影响。

合理的工艺参数可以提高钢铁的
质量和性能，例如：炼钢铁时酸度和碱度的控制。

以上是一些通用的炼钢铁技巧，应根据实际情况进行具体操作。