MIM简介及基本流程
MIM技术介绍
二、MIM技术特点
金属粉末注射成形结合了粉末冶金与塑料注射成形两大技术的优点，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，同时利用塑料注射成形技术能大批量、高效率生产具有复杂形状的零件：如各种外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板，表面滚花等
8、生产周期：1）、开模周期：15天
2）、打样周期：5天
10、交货日期：30天（含出模具+交样品）
最小壁厚 2mm <1mm
最大壁厚 无限制 10mm
4mm直径公差 ±0.2mm ±0.05mm
三、MIM常用材质
材料体系
合成成分
低合金钢
Fe-2Ni、F-8Ni
不锈钢
316L、430L、17-4PH
工具钢
42Cr2Mo4、M2
硬质合金
WC-CO(6%)
重合金
W-Ni-Fe、W-Ni-Cu、W-Cu
四、几种MIM材料的基本性能
材料
密度（103kg/cm3）
硬度
拉伸强度 高 低 高> 高
光洁度 高 中 中 高
微小化能力 高 中 低 中
汽车业：安全气囊组件、点火控制锁部件、涡轮增压器转子、座椅部件、刹车装置部件等
电子业：磁盘驱动器部件、电缆连接器、电子封装件、手机振子、计算机打印头等
军工业：地雷转子、枪扳机、穿甲弹心、准星座、集束箭弹小弹等
日用品：表壳、表带、表扣、高尔夫球头和球座、缝纫机零件、电动玩具零件等
机械行业：异形铣刀、切削工具、电动工具部件、微型齿轮、铰链等
mim工艺流程
mim工艺流程MIM工艺流程。
MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与聚合物混合，然后通过模具成型和烧结工艺制作金属零件的先进制造技术。
MIM工艺流程包括原料混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等环节，下面将详细介绍MIM工艺的具体流程。
首先，原料混合是MIM工艺的第一步。
在这一阶段，金属粉末和聚合物粉末按照一定的配方比例进行混合。
金属粉末通常是由不同种类的金属粉末混合而成，以获得所需的材料性能。
而聚合物粉末则用于提供成型时所需的流动性和可成型性。
混合后的原料需要经过干燥处理，以去除其中的水分和挥发性有机物，确保成型过程中不会产生气泡和缺陷。
接下来是注射成型阶段。
原料混合后，将其装入注射成型机中进行加热熔融，并注入模具中进行成型。
注射成型是MIM工艺中最关键的一步，模具的设计和注射参数的控制直接影响着成型零件的质量和成型周期。
在注射成型过程中，需要控制好温度、压力和流速等参数，以确保成型零件的尺寸精度和表面质量。
成型完成后，进行脱模处理。
脱模是指将成型后的零件从模具中取出的过程。
由于MIM工艺成型的零件通常具有复杂的结构和薄壁结构，因此脱模过程需要特别小心，以避免零件变形或损坏。
同时，还需要对脱模后的零件进行修整和去除支撑结构，以准备后续的烧结工艺。
随后是烧结阶段。
烧结是MIM工艺中最重要的一步，通过高温处理将成型后的零件中的聚合物烧尽，使金属粉末颗粒之间结合成型，最终得到密度高、性能优良的金属零件。
烧结温度和时间是影响零件密度和性能的关键因素，需要根据不同材料和零件的要求进行精确控制。
最后是后处理阶段。
烧结后的零件需要进行表面处理、机加工、热处理等工艺，以满足不同零件的要求。
例如，一些零件需要进行抛光或镀层处理，以提高表面光洁度和耐腐蚀性能；而一些零件还需要进行热处理，以改善材料的力学性能和耐磨性能。
总的来说，MIM工艺流程包括原料混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等多个环节，每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出高质量的金属零件。
MIM工艺介绍及其应用
MIM工艺介绍及其应用MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出复杂金属零件的技术。
MIM工艺结合了传统金属加工和塑料注射成型技术的优点，能够实现高精度、高复杂度的金属零件制造，并在很多行业得到广泛应用。
MIM工艺的制造过程主要包括以下几个步骤。
首先，将金属粉末与高分子材料混合，并制成类似塑料颗粒的混合物。
然后，将混合物注入金属注射成型机中，通过高压注射将其注射到预先设计好的模具中。
注射成型后，通过烧结工艺将混合物中的高分子材料去除，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。
最后，对烧结后的零件进行精加工和表面处理，以实现最终的产品要求。
MIM工艺具有许多独特的优点，使其在各个领域得到广泛应用。
首先，MIM工艺可以制造出具有复杂形状和高精度的金属零件，可替代传统加工如铸造、机械加工等。
其次，MIM工艺可以生产不锈钢、合金、硬质合金等多种金属材料的零件，具有高强度和耐磨损性。
此外，MIM工艺还具有节约原材料、降低成本和提高生产效率的优势。
MIM工艺在汽车、电子、医疗器械、航空航天等行业中得到广泛应用。
在汽车行业，MIM工艺可用于制造发动机配件、承载结构件等关键零部件，提高汽车的性能和可靠性。
在电子行业，MIM工艺可用于制造手机壳、键盘、连接器等微小精密零件，提升产品的外观和功能。
在医疗器械领域，MIM工艺可应用于制造植入式医疗器械如人工关节、牙科支架等，提供定制化解决方案。
在航空航天领域，MIM工艺可用于制造航空发动机内部零部件，提高发动机的性能和可靠性。
总之，MIM工艺通过结合金属粉末和高分子材料，实现了复杂形状和高精度金属零件的制造，并在汽车、电子、医疗器械、航空航天等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造工艺的不断进步，MIM工艺将会在更多领域发挥重要作用，并为各行各业提供更多创新的解决方案。
MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出具有复杂形状和高精度的金属零件。
【流程管理】MIM简介及基本流程
金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简 称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而 形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过 程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混炼，经制粒后 在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固 化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂 脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比， 具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点， 其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设 备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空 航天等工业领域。因此，国际上普遍认为该技术的发展将 会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今 最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。
金属粉末注射成形MIM制品
笔记本电脑铰链转角
MIM工艺手机类产品
锁配件(锁头.锁舌.按键.复杂异形部件
MIM金属注射成型产品
工艺特点
金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末 冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可 注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形 状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、 功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一 次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无 切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工 艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构件 的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的 金属零件。工艺流程金属粉末+粘结剂→混炼→注射成形→脱脂 →烧结→后处理 MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论 上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的 粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。 有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料 筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。 因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂 要求： 1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性； 2.不反应，在去除粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学 反应； 3.易去除，在制品内不残留。
MIM简介及基本流程
数据清洗和整理
对实验数据进行清洗和整理，去除异常值和缺失值， 确保数据质量。
03
解读主要指标
关注实验结果中的关键指标，如均值、中位数、标准 差等，了解数据分布情况。
04
对比分析
将实验结果与对照组或基线数据进行对比，判断实验 效果。
05
深入分析
针对实验结果进行深入分析，探究可能的原因和影响 因素。
结果解读示例
MIM技术通过精密注射成型和 后处理，可实现高精度制造， 提高零件的互换性和装配精度 。
MIM技术制备的金属零件具有 优异的力学性能，如高硬度、 高强度、良好的耐磨性和耐腐 蚀性等。
mim的应用领域
医疗器械
MIM技术可用于制备医疗器械中的精密零件， 如牙科种植体、手术器械等。
航空航天
MIM技术可用于制备航空航天领域中的高性能 金属零件，如发动机部件、飞机结构件等。
电子产品
MIM技术可用于制备电子产品中的小型精密结 构件，如手机零部件、连接器等。
汽车制造
MIM技术可用于制备汽车制造中的精密结构件 和功能件，如发动机零件、刹车系统部件等。
02
mim的基本流程
前期准备
确定研究问题
明确研究目的，确定研究问题，这是整个实 验过程的基础。
实验设计
根据研究问题设计实验，包括实验对象、实 验方法、实验步骤等。
总结词
mim技术为材料科学研究提供了新的 视角和手段，有助于深入理解材料的 结构和性能关系。
详细描述
mim技术可以模拟材料的微观结构和 演化过程，预测材料的性能和行为。 通过mim实验，研究人员可以观察到 材料在不同条件下的变化，从而优化 材料的制备工艺和性能。
案例二：mim在生物学研究中的应用
mim生产工艺流程
mim生产工艺流程
MIM（金属注模成型）是一种集合了金属粉末冶金和塑料注
射成型技术的先进制造工艺。
下面给出MIM生产工艺流程的
详细介绍：
1. 材料准备：首先根据产品要求，选择适合的金属粉末以及添加剂。
这些粉末经过混合、颗粒筛选等处理，以确保粉末的均匀性和流动性。
2. 粉末注射：将混合好的金属粉末以及添加剂放入注射机中。
注射机通过高压将粉末注射到注射模具中，形成零件的初始形状。
3. 烧结预处理：注射成型后的零件通过特殊的烧结窑进行烧结预处理。
在烧结过程中，金属粉末与添加剂结合，形成固体结构。
4. 精加工：烧结后的零件表面可能存在一些不平整的地方，需要进行精加工。
精加工包括切割、铣削、打磨等操作，以提高零件的精度和表面质量。
5. 烧结终处理：经过精加工后，零件经过再次烧结终处理。
这个过程中零件的尺寸会略微缩小，同时也会提升零件的密度和硬度。
6. 表面处理：烧结终处理后的零件经过一系列的表面处理，以提高零件的防锈性和装饰性。
常用的表面处理包括镀铬、电镀、
喷涂等。
7. 质检和包装：最后，对生产出来的零件进行质量检测。
这包括尺寸测量、强度测试等。
合格的零件将进行包装，并准备出厂。
以上就是MIM生产工艺流程的简要介绍。
MIM工艺具有高精度、复杂形状、高材料利用率等优点，已被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍
MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍MIM是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。
MIM的工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末与有机粘结剂在一定温度条件下采用适当的方法混合成均匀的喂料，然后经制粒后在加热塑化状态下用注射成形机注入模具型腔内获得成形坯，再经过化学或溶剂萃取的方法脱脂处理，最后经烧结致密化得到最终产品。
MIM产品的特点：1、零部件几何形状的自由度高，能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属零部件 ;2、 MIM产品密度均匀、光洁度好，表面粗糙度可达到Ra 0.80 ～ 1.6 μm ，重量范围在 0.1 ～200g。
尺寸精度高（± 0.1% ～±0.3% ），一般无需后续加工 ;3、适用材料范围宽，应用领域广，原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可实现连续大批量生产 ;4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95% ～ 99% ，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。
产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀;国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。
MIM技术优势参数MIM传统 PM机械加工精密铸造相对密度98%98%100%98%拉伸强度高低高高延伸率高低高高硬度高低高高复杂程度高低高中表面粗糙度高中高中量产可行性高高低中材料范围高高高中- 高成本中低高中MIM与传统粉末冶金相对比MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。
MIM产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。
MIM 可以将 2 个或更多 PM 产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。
MIM与机械加工相对比MIM设计可以节省材料、降低重量。
MIM可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。
金属粉末注射成型工艺流程
金属粉末注射成型工艺流程
金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的制造工艺，它结合了传统塑料注射成型和金属粉末冶金工艺的优点，可以生产复杂形状、高精度的金属零部件。
本文将介绍金属粉末注射成型的工艺流程。
首先，金属粉末注射成型的工艺流程包括原料准备、混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等步骤。
原料准备，首先需要准备金属粉末和聚合物粉末。
金属粉末通常是通过粉末冶金工艺制备而成，具有一定的粒度和形状。
聚合物粉末则用作成型时的粘结剂。
混合，将金属粉末和聚合物粉末按一定比例混合，并加入一些添加剂，以提高成型性能和烧结性能。
注射成型，将混合物装入注射成型机，通过高压将其注入模具中，形成所需的零部件形状。
注射成型机通常具有高精度和高压力控制系统，以确保成型零件的精度和质量。
脱模，成型后的零部件需要经过脱模处理，通常是通过加热或
溶剂脱模的方式将聚合物粘结剂去除，得到金属粉末预制件。
烧结，金属粉末预制件在高温下进行烧结，使金属颗粒之间发
生扩散和结合，形成致密的金属零件。
后处理，烧结后的零部件可能需要进行表面处理、热处理、机
加工等工艺，以达到最终的产品要求。
总的来说，金属粉末注射成型工艺流程结合了粉末冶金和注射
成型技术的优势，可以生产出具有复杂形状、高精度的金属零部件，广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械等领域。
随着材料和工艺的
不断改进，金属粉末注射成型技术将在未来得到更广泛的应用和发展。
金属注射成型(MIM)解决方案大全
金属注射成型（MIM）解决方案大全1、MIM概述MIM即（Metal Injection Molding）是金属注射成型的简称。
是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成型方法。
它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成型所需要的形状。
MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。
MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进行表面处理。
2、金属注射成形（MIM）生产工艺与应用概要MIM制造流程一般包括：混炼造粒、注塑成型、脱脂、烧结以及二次处理等。
（1）MIM工艺主要技术特点：1、适合各种粉末材料的成形，产品应用十分广泛；2、原材料利用率高，生产自动化程度高，适合连续大批量生产。
3、能直接成形几何形状复杂的小型零件（0.03g～200g）；4、零件尺寸精度高（±0.1%～±0.5%），表面光洁度好（粗糙度1～5μm）；5、产品相对密度高（95～100%），组织均匀，性能优异；（2）MIM件的常用几种表面处理工艺抛光处理利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工。
电镀处理利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺。
电镀可以起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等）及增进美观等作用。
PVD处理利用物理过程实现物质转移，将原子或分子由源转移到基材表面上的过程。
它的作用是可以使某些有特殊性能（强度高、耐磨性、散热性、耐腐性等）的微粒喷涂在性能较低的母体上，使得母体具有更好的性能。
发黑处理使金属表面产生一层氧化膜，以隔绝空气，达到防锈目的，是很常用的一种化学处理手段。
外观要求不高时可以采用发黑处理，发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。
磷化处理是一种化学与电化学反应形成磷酸盐膜的过程。
MIM金属粉末注射成型工艺流程图
MIM金属粉末注射成型工艺流程图MIM（Metal Injection Molding）金属粉末注射成型是一种通过注射成型工艺将金属粉末与增塑剂混合后，通过注射成型、脱脂、烧结等工艺制作金属零件的方法。
下面是MIM金属粉末注射成型的工艺流程图：1.材料准备：首先需要准备金属粉末、增塑剂、溶剂等材料。
金属粉末的选择要根据所需零件的材料来确定。
增塑剂的主要作用是增加粉末与溶剂的黏性，提高成型的流动性。
2.混合：将金属粉末和增塑剂按一定比例混合，使金属粉末与增塑剂充分均匀混合。
这一步骤通常可以使用机械搅拌的方法。
3.注射成型：将混合后的金属粉末注入到注射成型机中。
注射成型机通常由注射柱、螺杆、模具等部分组成。
通过螺杆的旋转，金属粉末与增塑剂在注射柱中混合，并通过喷嘴注入到模具中。
模具通常是由热流道系统、射出口等部分组成，用于成型所需的形状。
4.脱脂：注射成型后的零件通常含有增塑剂，需要进行脱脂处理。
脱脂是将零件放入高温环境中，使增塑剂挥发，实现从固态到气态的转变。
脱脂的时间和温度需要根据具体材料和形状来确定。
5.烧结：在脱脂后，将零件放入烧结炉中进行烧结。
烧结的目的是将金属粉末颗粒之间的距离缩小，实现颗粒的结合和致密化。
烧结的温度和时间需要根据所选材料来确定。
6.精加工：经过烧结后，零件的尺寸通常会有一定的缩小。
所以，接下来需要对烧结后的零件进行精加工，以达到所需的尺寸和表面质量。
精加工的方法通常包括CNC加工、研磨、打磨等。
7.表面处理：最后，为了改善零件的外观和性能，通常会对零件进行表面处理。
表面处理的方法包括镀金、喷涂、热处理等，以满足不同需求。
以上就是MIM金属粉末注射成型的工艺流程图。
通过以上的工艺流程，可以实现复杂形状的金属零件的批量生产，并具有较高的精度和表面质量。
MIM工艺在航空、汽车、医疗器械等领域具有广泛的应用前景。
MIM工艺
1、MIM 技术概述金属（陶瓷）粉末注射成型技术(Metal Injection Molding ，简称MIM 技术）是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革.该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点,而且克服了传统粉末冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。
2 、MIM 工艺过程2.1工艺流程2.2 过程简介 2。
2。
1金属粉末MIM 工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5～20μm ；从理论上讲,颗粒越细，比表面积也越大,易于成型和烧结。
而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm 的较粗的粉末。
2。
2。
2有机胶粘剂有机粘接剂作用是粘接金属粉末颗粒,使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。
因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。
对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应;③易去除,在制品内不残留碳。
2。
2。
3混练与制粒混练时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成形状态的作用。
混合料的均匀程度直接影响其流动性,因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能。
注射成形过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。
2.2。
4注射成形本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的,其设备条件也基本相同。
在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯.注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。
金属粉末注射成型(MIM)简介及基本流程 (2)
材料体系
低合金钢 不锈钢 硬质合金
陶瓷 重合金 钛合金 磁性材料 工具钢
表1 常用的MIM材料及其应用领域
合金牌号、成分
Fe-2Ni、 Fe-8Ni 316L 、17-4PH、 420、 440C
11
第第六六章章：M：IMM制IM造制流程造流程
MIM工艺分类-根据脱脂方式不同：
脱脂方式 溶剂脱脂
热气氛下进行脱脂
脱脂环境 有机溶剂
水 硝酸气体
真空
脱脂工艺 浸泡在溶剂中并加热 (50~70)
浸泡在溶剂中并加热 (40~50) 暴露于硝酸气体中并加热 (120~170C) 加热(25~600C)
方法
热 （一段脱脂）
溶剂 （二段脱脂）
催化 （二段脱脂）
脱脂时间
生坯厚度<10mm, 16 ~ 22 hr 生坯厚度<10mm, 4 ~ 8 hr (第二段热脱需要约6小时追加) 1mm of a Green Part /hr , (第二段热脱需要约6小时追加)
应用领域：
金属注射成形其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五 金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。因此，国际上普遍认为该技术的发展将会 导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的 成形技术”
第二章：常用材料
MIM技术适用材料：
水喷粉 x2500倍
第三章：喂料-粘结剂
2.2 结合剂
结合剂又称粘结剂 功能：
MIM简介与基本流程
(2)成型温度
成型温度包括：料筒、喷嘴、模具温度。成型温度是三大工艺条 件之一，关系到物料的塑化、流动性、充模等工艺条件。应考虑以 下因素：
1、注射成型机的种类 螺杆式注射成型机所需的料筒温度比柱塞式低。 原因：a、螺杆式成型机料筒内的料层较薄；
b、物料在螺杆推进的过程中不断翻转，有利于传热； c、物料翻转运动，受剪切力作用，自身摩擦生热。 2、产品厚度 对薄壁制品要求物料有较高的流动性才能充满模腔，因此需较 高的成型温度；相反厚壁制品成型温度可低一些。 判断料筒喷嘴温度的两种方法： a、熔体对空注射法。脱开模具，用低压注射，观察料流，是 否毛糙、变色、起泡,料流表面光滑者表明温度合适。 b、产品直观分析法。对试生产制品观察有无毛糙、波纹、气 泡等弊病。
(1）加料及剩余量
加料：一般要求定时、定量、均匀供料。 剩余量：保证每次注射后料筒底部有一定剩余的物料 剩料的作用：a、传压；b、补料（收缩后的补料） 剩料一般控制在10～20mm，不能太多，太少。
太多：注射压力损失大，剩料受热时间太长，易发生分 解或固化等。
太少：起不到很好的传压作用，模腔内物料受压不足。
• 机械配件
工艺品
链轮.皮带轮.含油轴承.铰肉机刀盘
不锈钢胡椒磨磨芯
汽车发动机油泵齿轮
气动电动工具零件
汽车玻璃升降器齿轮
汽车减振器部件
玩具五金配件
粉末冶金结构件
冰箱和空调压缩机的粉末冶金件(上轴承） 冰箱和空调压缩机的粉末冶金件
冰箱和空调压缩机的粉末冶金件
机械结构类轴承座连杆凸轮来自冰箱和空调压缩机的粉末冶金件（活塞）
3、注射料的品种和性能
对于热塑性粘结剂，料筒温度略高于喷嘴温度，高于模具温度。 对于热固性粘结剂，模具温度略高于喷嘴温度，高于料筒温度。
mim生产工艺流程
mim生产工艺流程MIM（Metal Injection Molding，金属注射成形技术）是一种将金属粉末与高聚物注塑成形的技术，被广泛应用于制造零件和组件。
以下是MIM生产工艺的基本流程：第一步：原材料准备在MIM生产工艺中，首先需要准备金属粉末和高聚物粉末。
金属粉末可以是任意的金属材料，如不锈钢、钛合金、铝合金等。
高聚物粉末通常是聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE）等热塑性高分子材料。
第二步：混合将金属粉末和高聚物粉末按照一定比例混合均匀，可以通过机械搅拌或者其他混合设备来完成。
第三步：注射成型将混合后的粉末注入到注射成型机中。
注射成型机将粉末加热到可塑状况，然后将熔融状的混合物注入到模具中。
模具通常是由耐磨性强的材料制成，可以根据零件的形状进行设计。
第四步：脱模待注射物冷却固化后，将模具打开，将注射成型的零件取出。
此时的零件虽然已经具备一定的强度，但还需要进行一系列的后续处理。
第五步：烧结取出的零件经过烧结处理，将金属粉末颗粒之间的空隙填充，提高零件的密度和强度。
烧结温度和时间根据金属材料的种类和厚度进行调整。
第六步：后处理经过烧结的零件还需要进行一些后处理步骤，如去除表面的氧化物、抛光、喷漆等，以达到所需的外观和质量要求。
第七步：质检和装配经过后处理的零件需要进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和力学性能测试等。
合格的零件可以进行装配和包装，最终交付给客户。
需要注意的是，MIM生产工艺具有一定的技术难度和成本较高。
在生产过程中，需要严格控制温度、压力和时间等工艺参数，以确保零件的质量和性能。
另外，MIM技术还涉及到一系列的设备和设施，如注射成型机、模具、烧结炉等，需要投入大量的资金和人力资源。
然而，MIM技术具有高精度、复杂形状和良好机械性能等优点，在汽车、电子、医疗器械等行业得到了广泛应用。
MIM生产流程
MIM生产流程金属注射成形（简称MIM）是将粉末冶金和塑料成形工艺相结合而发展起来的金属零件制造新技术，在大批量制造小型复杂精密金属零件方面迅猛发展。
下图标明了MIM生产流程框图：MIM实物流程图机器实物图产品实物图一混料过程•喂料：将大约60％的金属粉末与40％的粘结剂混合成均质的喂料。
二注射成形•注射成形：将喂料置入注射成形机进行注射成形，此过程类似注塑加工。
零件的形状和结构在模具中成形。
三脱粘过程•脱粘：运用物理或者化学方法脱除零件中的粘结剂，零件由金属粉末与粘结剂的混合物变为单纯的金属零件，体积发生收缩，形状和结构不变。
四烧结过程•烧结：此流程是将零件致密化处理，体积进一步收缩，形状和结构不变，此时相对密度≥95％。
2.注塑成型原理及注塑过程介绍注(射模)塑(或称注射成型)是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多和用途广，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。
A注塑机的基本功能：注塑是通过注塑机来实现的。
注塑机的基本功能是：1。
加热塑料，使其达到熔融状态;2。
对熔体施加高压，使其射出而充满模腔。
B注塑过程/设备热塑性塑料的注塑操作一般是由塑炼。
充模。
压实和冷却等所组成的。
所用设备是由注塑机。
注塑模具及辅助设备(如物料干燥等)组成的。
C注射装置：注射装置在注塑机过程中主要实现塑炼。
计量。
注射和保压补缩等功能。
螺杆式注射装置用得最多，它是将螺杆塑炼和注射用柱塞统一成为一根螺杆而成的。
实质上，应称为同轴往复复杆式注射装置。
它在工作时，料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内，通过螺杆的转动，塑料沿螺槽向前移动，这时物料受到加热料筒外部加热器加热，同时内部还有剪切产生的热，温度上升在成为熔融状态。
随着加热料筒前端材料的贮存，这些材料产生的反作用力(背压)将螺杆向后推，利用限位开关限制其后退量，当后退到一定位置时，使螺杆停止转动，由此决定(计量)一次的注射量。
金属粉末注射成型技术
金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）技术是一种通过将金属粉末与热塑性聚合物射出成型技术相结合，制造复杂形状的金属制品。
MIM技术结合了传统的注射成型和金属粉末冶金技术的优点，能够高效、精确地制造出形状复杂的金属部件。
下面将从工艺原理、材料特点、工艺流程以及应用领域等方面详细介绍MIM技术。
一、工艺原理MIM技术主要包括四个步骤，即粉末混合、注射成型、烧结和后处理。
首先，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂混合均匀，形成可塑性的混合料。
然后，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中，得到近成型的部件。
接下来，通过烧结工艺，将成型的部件进行加热，使金属粉末颗粒之间相互扩散，实现部件的致密化和结合。
最后，进行去脱模、表面处理等后处理工艺，使得最终制品达到所需的精度和表面质量。
二、材料特点MIM技术可以制造多种金属的制品，包括不锈钢、钛合金、铜合金、铁合金等。
这些材料具有良好的机械性能、耐磨、耐腐蚀等特点，可以满足各种应用领域的需求。
金属粉末的粒度一般在5-20μm之间，可以根据制品要求进行选择。
此外，MIM制品可以采用多种表面处理工艺，如抛光、电镀、喷涂等，进一步提高产品的表面质量和装饰效果。
三、工艺流程MIM技术的工艺流程相对复杂，包括原料准备、混合、注射、烧结和后处理等环节。
首先，需要根据制品要求选择合适的金属粉末和添加剂，并对其进行筛选和处理。
然后，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂进行混合，形成可塑性的混合料。
接下来，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中。
然后，将近成型的部件进行烧结，使其实现致密化和结合。
最后，通过去脱模、除渣、表面处理等后处理工艺，得到最终的金属部件。
四、应用领域MIM技术的应用领域非常广泛，包括电子通讯、汽车工业、医疗器械、军工等领域。
在电子通讯领域，MIM技术可以制造小型高精度的连接器、插件等零部件，满足电子设备不断减小体积和提高性能的需求。
mim工艺流程
mim工艺流程MIM（Metal Injection Molding）是一种集传统金属注射成型技术和粉末冶金技术于一体的新型制造工艺。
它可以制造形状复杂、尺寸精确的金属零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
MIM工艺流程一般包括粉末制备、混合、注射成型、脱蜡、烧结等步骤。
首先是粉末制备阶段。
根据不同的材料要求，通过粉末冶金技术将金属粉末制备成所需的粒径和化学成分。
通常使用的金属粉末有不锈钢粉末、钴铬粉末、镍粉末等，粉末的制备质量对后续工艺步骤的影响很大。
接下来是混合阶段。
将制备好的金属粉末与所需的增粘剂和注模剂混合均匀，以便于后续的注射成型。
混合过程需要保证材料的均匀性和稳定性，通常通过机械搅拌或者其他方法来实现。
第三个阶段是注射成型。
将混合好的金属粉末放入注射机中，通过高压注射将粉末充填到模具中。
模具的设计需要考虑产品的形状和尺寸要求，同时要保证注射过程中材料的流动性和充填性。
然后是脱蜡阶段。
将注射成型的样品放入烘箱中，通过加热使增粘剂熔化和挥发，使得材料中的空隙得以形成。
这个过程需要控制温度和时间，以避免过度烧结和材料的破坏。
最后是烧结阶段。
将脱蜡后的样品放入高温炉中进行烧结。
在高温下，金属粉末颗粒之间发生结合，在保持样品尺寸的同时，增强材料的力学性能和密度。
烧结温度和时间根据材料要求来确定，通常需要在惰性气氛中进行。
整个MIM工艺流程的控制和优化需要考虑多个因素，如注射成型参数、烧结温度和时间、材料配比等。
在实际操作中，还需要进行质量检验和品质控制，以保证最终产品的质量和性能。
总之，MIM工艺是一种高效、精确的金属零部件制造方法，通过合理的流程控制和工艺优化，可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零部件，满足各种工业领域的需求。
在未来的发展中，MIM工艺有望实现更高效、更灵活的生产，为工业制造带来更多的创新和发展。
MIM生产标准流程专业资料
MIM 生产工艺流程MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形旳简称。
是将金属粉末与其粘结剂旳增塑混合料注射于模型中旳成形措施。
它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要旳形状。
下图标明了MIM 生产流程框图：MIM 实物流程图机器实物图 产品实物图 一 混料过程• 喂料：将大概60％旳金属粉末与40％旳粘结剂混合成均质旳喂料。
二 注射成型金属粉末喂料粘结剂注射成脱脂 烧结 成品出货 全检 后加工注射成型：注射成型旳设备和技术与注塑成型是相似旳。
颗粒状旳原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。
这个环节形成（green part ）冷却后脱模，只有在大概190°c旳条件下使粘结剂熔化（与金属粉末充足融合），上述整个过程才干进行，模具可以设计为多腔以提高生产率。
模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生旳收缩。
每种材料旳收缩变化是精确旳、已知旳。
三脱脂过程•脱脂：脱脂是将成型部件中粘结剂与硝酸反映清除旳过程。
绝大部分旳粘结剂是在烧结前清除旳，残留旳部分可以支撑部件进入烧结炉四烧结过程烧结：通过脱脂旳部件被放进高温、高压控制旳熔炉中。
该部件在气体旳保护下被缓慢加热，以清除残留旳旳粘合剂。
粘结剂被完全清除后，该部件就会被加热到很高旳温度，颗粒之间旳空隙由于颗粒旳融合而消失。
该部件定向收缩到其设计尺寸并转变为一种致密旳固体。
对于大多数旳材料，典型旳烧结密度理论上不小于97%。
高烧结密度使得产品性能与锻造材料相似。
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金属粉末注射成形MIM制品
笔记本电脑铰链转角
锁配件(锁头.锁舌.按键.复杂异形部件 MIM工艺手机类产品
MIM金属注射成型产品
工艺特点 金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末 冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可 注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形 状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、 功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一 次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无 切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工 艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构件 的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的 金属零件。工艺流程金属粉末+粘结剂→混炼→注射成形→脱脂 →烧结→后处理 MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论 上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的 粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。 有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料 筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。 因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂 要求： 1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性； 2.不反应，在去除粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学 反应； 3.易去除，在制品内不残留。
成型原理
注射成型工艺原理示意图 1-模具；2-喷嘴；3-料筒；4-分流梭；5-料斗；6-注射柱塞
注射成型工艺条件
包括闭模、加料、塑化、注射、保压、固化 ( 冷却定 型)、开模出料等工序。而成型温度、注射压力（包括注射 速度）、成型周期（包括注射、保压、固化时间）被称为 注射成型工艺的“三大工艺条件”。当然要顺利完成整个 注射过程需一步一步地加以控制。
模具及适用范围： MIM技术使用的金属模具，其寿命和工程塑料注射成型具模具相当。 由于使用金属模具，MIM适合于零件的大量生产。由于利用注射机 成型产品毛坯，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，而且注 射成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产 提供了保证。注射成型的材料非常广泛(铁基，低合金，高速钢，不 锈钢，工具钢，硬质合金)。原则上任何可高温浇结的粉末材料均可 由MIM工艺造成零件，包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔 点材料。此外，MIM也可以根据用户的要求进行材料配方研究，制 造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。MIM工艺采用微 米级细粉末，既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延 长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。对于过硬， 过脆难以切削的材料或几何形状复杂、铸造时原料有偏析或污染的 零件，采用MIM工艺可大幅度节约成本。以加工打字机印刷元件导 杆为例，通常需14道工序；而采用MIM工艺只需6道工序，可节约 一半左右的成本。零件越小越复杂，经济效益将越好。 通过以上分析，可以看出MIM成型的潜力是很大的。
混料：把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，使各种原料成为 注射成型用混合料。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影 响注射成型工艺参数，以至最终材料的密度及其它性能。在注射成 型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物 料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的 毛坯在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。 脱脂（萃取）：成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘 结剂，该过程称为脱脂或萃取。脱脂工艺必须保证粘结剂从毛坯的 不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强 度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。 烧结：能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的 制品。尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关，但在许多情 况下，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定 性的影响。 后处理：对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。 这工序与常规金属制品的热处理工序相同。 MIM工艺与其它加工工艺的对比： MIM使用的原料粉末粒径一般小于15μm，而传统粉末冶金 的原粉粉末粒径大多在50-100μm。MIM工艺的成品密度高，原因 是使用微细粉末。MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而形状 上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。传统粉末冶金限于模具 的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。
3、注射料的品种和性能
对于热塑性粘结剂，料筒温度略高于喷嘴温度，高于模具温度。 对于热固性粘结剂，模具温度略高于喷嘴温度，高于料筒温度。
(3)螺杆转速及背压
必须根据所选用的粘结剂热敏程度及熔体粘度进行调整。 转速慢：塑化好，物料易降解、早期固化。 转速快：有利于塑化，但物料停留时间短可能塑化不够。还可 使纤维变短。 背压：指螺杆转动推进物料塑化时，传给螺杆的反向压力。 背压的作用：能使物料在运动过程中不断排出空气和挥发物， 并使物料逐渐密实。 背压过小起不到以上作用，背压大，功率消耗大，并在物料温 度较低时能使纤维粉化，影响制品性能。图12-21背压与玻璃 纤维长度的关系。
(5)成型周期
成型周期即完成一次注射成型制品所需的时间。包括： 1）注射加压时间（保压时间、注射时间）； 2）冷却时间（模内冷却或固化时间）； 3）其他时间（开模、取出制品、涂脱模剂、安放嵌件、闭模等 时间）。 成型周期是提高生产率的关键，在保证产品质量的前提下， 应尽量缩短成型周期。
制品后处理
作用 分类 提高制品的尺寸稳定性，消除内应力 热处理 调湿处理 （1）热处理 热处理的实质：迫使冻结的分子链松弛，凝固的大 分子链段转向无规位置，消除部分内应力，提高结晶度， 稳定结晶结构，提高弹性模量，降低断裂延伸率。 （2）调湿处理 将刚脱模的制品放入水中，与空气隔绝、防止氧化。 调湿条件：90～110℃ 4h
(4)注射速度及注射压力
注射压力大小与注射机种类、物料流动性、模具浇口尺寸、 产品厚度、模具温度及流程等因素有关。 一般注射压力略高于热塑性塑料的注射压力。 保压的作用：使制品冷却收缩时得以补料，尺寸准确，表 面光洁，有利于消除气泡。保压时间一般 0.3～2 分钟，特厚制 品可达5～10分钟。 注射速度与注射压力、温度、模口尺寸等因素有关。注射 速度慢不利于充模，生产效率低，注射速度过快易混入气泡。 需通过实际实验确定。
MIM和其他金属加工法相比，制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加 工。注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近最终产品要求，零件 尺寸公差一般保持在±0.1~±0.3mm左右。特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金 的加工成本，减少贵重金属加工时的损失尤其具有重要意义。制品微观组织均匀、密度 高、性能好。
• 机械配件
工艺品
链轮.皮带轮.含油轴承.铰肉机刀盘
不锈钢胡椒磨磨芯
汽车发动机油泵齿轮
气动电动工具零件 汽车玻璃升降器齿轮
汽车减振器部件
玩具五金配件
粉末冶金结构件
冰箱和空调压缩机的粉末冶金件(上轴承） 冰箱和空调压缩机的粉末冶金件
冰箱和空调压缩机的粉末冶金件
机械结构类轴承座连杆凸轮
冰箱和空调压缩机的粉末冶金件（活塞）
MIM和传统方法的比较： 压铸工艺用在铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料。此工艺的产品因 材料的限制，其强度、耐磨性、耐蚀性均有限度。MIM工艺可以加工的原材料 则较多。注射成型工艺较差），也就保证了零件高复杂结构的实现。 粉末锻造是一项重要的发展，已适用于连杆的量产制造。但是一般而言，锻造 过中热处理的成本和模具的寿命还是有问题，仍待进一步解决。 传统机械加工法，近年来靠自动化而提升了其加工能力，在效果和精度上 有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工(车削、刨、铣、磨、钻孔、 抛光等)来完成零件形状的方式。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法， 但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件 无法用机械加工完成。相反，MIM可以有效利用材料，不受限制，对于小型、 高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效 率高，具有很强的竞争力。 以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式，在使用MIM 技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少步骤、简化加工程序。 MIM技术并非与传统加工方法竞争，而是弥补传统加工方法在技术上的不足 或无法制作的缺陷。MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特 长。MIM工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂的结构零件。
MIM始于20世纪70年代末，其工艺包括产品设计、模具设 计、质量检测、混炼、注射、脱脂、烧结、二次加工等8个 重要环节。随着研究的不断深入以及新型粘结剂的开发、制 粉技术和脱脂工艺的不断进步，到90年代 初已实现产业化。 当前，MIM已经被被誉为"国际最热门的金属零部件成形技 术"之一。
历史与现状 美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧 洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术， 并得到迅速推广。特别是八十年代中期，这项技术实现产 业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递 增。到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区 有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售 工作。日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型 株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋 金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工 --爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十多家专业从事 MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧 洲并直追美国。到目前为止，全球已有百余家公司从事该 项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成 为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被誉为世界冶 金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。
(2)成型温度
成型温度包括：料筒、喷嘴、模具温度。成型温度是三大工艺条 件之一，关系到物料的塑化、流动性、充模等工艺条件。应考虑以 下因素： 1、注射成型机的种类 螺杆式注射成型机所需的料筒温度比柱塞式低。 原因：a、螺杆式成型机料筒内的料层较薄； b、物料在螺杆推进的过程中不断翻转，有利于传热； c、物料翻转运动，受剪切力作用，自身摩擦生热。 2、产品厚度 对薄壁制品要求物料有较高的流动性才能充满模腔，因此需较 高的成型温度；相反厚壁制品成型温度可低一些。 判断料筒喷嘴温度的两种方法： a、熔体对空注射法。脱开模具，用低压注射，观察料流，是 否毛糙、变色、起泡,料流表面光滑者表明温度合适。 b、产品直观分析法。对试生产制品观察有无毛糙、波纹、气 泡等弊病。