工艺防腐蚀管理

Part 3
药剂管理
3、各企业工艺技术管理部门应定期对物资采购（供应）部门所 采购的药剂质量进行抽查；必要时应对所使用的药剂进行性能试验 和使用效果评价，并出具试验评价报告。
04
零缺陷、零伤害、零污染
指标管理
Part 4
指标管理
4.1原油电脱盐防腐管理
4.1.1 根据原油性质，优化确定电脱盐的注水量、操作温度、压
05
零缺陷、零伤害、零污染
技术管理
Part 1 定义及职责
一、工艺技术部门的职责 6、针对原油加工过程中工艺防腐蚀工作出现的问题，组织工艺 防腐蚀新技术的引进和应用，不断提高工艺防腐蚀技术水平。 7、审核工艺防腐蚀各类药剂的品种、规格、需用计划及供应商 名单，并交物资采购部门严格执行。 二、基层车间的职责 1、根据装置基础设计资料，结合运行现状（原料性质、加工负 荷、设备设施改造后的参数等）在相关部门（或第三方专业机构） 的指导和协助下，绘制辖区内各装置腐蚀分布图，有效辨识各装置
Part 4
指标管理
4.4.6酸性水按加氢型酸性水(加氢裂化、加氢精制、渣油加氢等) 与非加氢型的酸性水(常减压、催化裂化、焦化等) 进行分类处理。 酸性水汽提装置塔顶温度应保持在82℃以上，防止露点腐蚀和冷凝 器堵塞；控制酸性水管线及进塔流速，以控制腐蚀速率；酸性气管 线要伴热保温，避免冷凝、结盐、堵塞和管线腐蚀。
工艺防腐蚀管理
目录
零缺陷、零伤害、零污染 01 定义及职责 02 管理内容及重点 03 药剂管理 04 指标管理 05 技术管理 05 检查与考核
01
定义及职责
Part 1 定义及职责
（一）工艺防腐蚀的定义 工艺防腐蚀定义较为宽泛，本文所指的工艺防腐蚀是指通过以原 料调配（组成）、生产工艺参数调整（流量、温度、压力等）、防 腐蚀药剂（水）加注等措施为主要手段来控制和减缓设备设施腐蚀 的活动或行为。
Part 4
指标管理
4.4.3加氢装置用硫化氢和氨的摩尔百分比乘积Kp来表征硫氢化铵 的腐蚀程度（Kp = [H2S]×[NH3]） Kp值越大，即硫氢化铵浓度越高， 发生露点腐蚀风险越严重。高压空冷器选用碳钢设备时，要控制Kp 在0.5%以下，流速控制在4.60-6.09m/s，否则进行材质升级。
Part 4
指标管理
在注水部位为液态。高压空冷器注水量应随装置处理量的变化进 行调节。
4.4.5 加工高硫原料油时，加氢裂化与加氢精制装置应设置循环 氢脱硫系统，保证循环氢中硫化氢含量不大于0.5％（v）。 在开停工 过程中，要注意临氢系统的低温氢脆问题，在开停工过程中，凡临 氢设备、管线应遵循“先升温、后升压，先降压、后降温”的原则。 降温过程中，反应器壁温度降到135℃前，必须将反应压力降至3.5 MPa以下，以防铬-钼钢回火脆化。
Part 1 定义及职责
风险点；（辨识工具：安全检查表法SCL，辨识依据：腐蚀评估 结果、腐蚀检测数据、中国石化《炼油工艺防腐管理规定》实施细 则等）
2、针对已辨识出的腐蚀风险，制定针对性的防腐蚀管控措施 （工程措施：如材质升级，管理措施：防腐蚀药剂加注、原料组分 调整、操作参数控制等）并严格落实；
Part 4
指标管理
4.2.4装置脱硫系统的再生塔顶馏出线可注缓蚀剂，控制回流水铁 离子含量不高于3μg/g。加强胺液系统的管理，及时监测热稳态盐含 量，通过净化装置或过滤保证热稳态盐含量不大于1%。脱硫剂型号 要相对固定，避免多种型号混用造成添加剂之间反应，引起胺液跑 损和腐蚀。
Part 4
指标管理
mg/L。
Part 4
指标管理
4.1.4 装置正常运行情况下，原油脱后含盐、含水的分析频率为 每天至少1次；污水含油的分析频率每周至少3次。要保证各项指标 的合格率在90%以上，并有真实完整、随时可查的数据记录。如设备 出现异常或原油性质变化较大，应视具体情况相应增加分析频次。
Part 4
指标管理
4.2塔顶低温防腐管理 4.2.1 常减压装置“三顶”（初馏塔、常压塔、减压塔顶）挥发 线应注水、缓蚀剂及中和剂。 塔顶挥发线注水的水质和来源，根据 各企业实际情况确定，注水量一般为5～7%。 4.2.1.1 塔顶挥发线注中和剂，有条件的应注有机胺 中和剂，也 可注氨水。 对于将无机氨和有机胺类中和剂混合使用的，应根据具 体情况确定中和剂的控制条件。
关键点：积极主动的防腐蚀观念 根据腐蚀检测数据，分析预测设备管线失效概率，积极主动的采 取防护措施，控制风险因素，降低腐蚀破坏的可能性，保障装置的 安全运行。
Part 2 管理内容及重点
Part 2 管理内容及重点
2、要加强原料管理，控制好进装置原油（或原料）的性质，硫 含量和酸值原则上不能超过设防值。当有特殊情况需短期、小幅超 出设防值时，要制订并实施严格的工艺防腐蚀措施，同时要加强腐 蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监管。
Part 4
指标管理
4.4露点防腐工艺管理 4.4.1 要控制加热炉排烟温度，确保高于烟气露点温度15℃以上， 露点温度必须定期进行计算或用露点测试仪检测。 4.4.2 催化裂化装置再生器应控制外壁温度在露点温度以上，防 止发生NOx-SOx-H2O型腐蚀。同时要对易发生露点腐蚀的部位如注汽 点、烟道膨胀节等进行重点监测与检查。
Part 1 定义及职责
（二）相关单位职责 一、工艺技术部门的职责 1、生产技术部门是本单位工艺防腐蚀管理的主管部门，负责本 企业工艺防腐蚀工作的归口管理，对工艺防腐蚀措施进行指导，并 会同设备管理部门共同做好监督与检查工作，与防腐蚀药剂的采购 （供应）部门、生产运行管理等部门形成完善的防腐蚀管理网络。 2、贯彻执行上级管理部门有关工艺防腐蚀工作的标准、规范、 制度，组织制定本企业工艺防腐蚀管理制度，并组织实施。
零缺陷、零伤害、零污染 Part 1 定义及职责
一、工艺技术部门的职责 3、组织编制本企业生产装置工艺防腐蚀技术方案，协调处理方 案实施过程中的重要问题，参与技术改造或引进项目中有关工艺防 腐蚀技术方案的审查。
Part 1 定义及职责
Part 1 定义及职责
一、工艺技术部门的职责 4、确定有关工艺防腐蚀措施的监测项目、控制指标及分析频率， 并根据防腐蚀监测效果，及时对工艺防腐蚀措施做出调整。 5、 组织本企业工艺防腐蚀管理工作的检查、考核和经验交流； 编制工艺防腐蚀技术季报（月报），并及源自文库向主管领导和上级管理 部门汇报。
3、工艺技术管理部门应根据本企业具体情况，确定工艺防腐蚀 的部位、操作参数和工艺控制指标。各有关单位必须严格执行。
4、工艺防腐蚀措施的主要控制指标应纳入工艺卡片管理，并对 指标合格率进行考核。
Part 2 管理内容及重点
5、各企业对进厂每种原油都应进行盐含量、含水量、硫含量、 酸值、氮含量和重金属含量等分析，根据原油性质及时调整工艺防 腐蚀方案，保证取得良好的防腐蚀效果。应建立轻质油罐底水质分 析制度，水质分析应包括pH值，硫含量，氯离子含量，铁离子含量 等数据，为全面掌握储罐腐蚀状况提供依据。
Part 4
指标管理
4.2.1.2 塔顶挥发线应注缓蚀剂 塔顶挥发线注水、注中和剂和注缓蚀剂（中和缓蚀剂）后，塔顶 冷凝水应达到技术控制指标。 操作过程中，应严格控制中和剂、缓 蚀剂的浓度，并保持水、中和剂、缓蚀剂注入的连续性、均匀性。 4.2.1.3 “三注”后排水的pH值、铁离子含量、氯离子含量的分析 频率为每周至少3次，保持各项指标的合格率在90%以上，并有真实 完整、随时可查的数据记录。
4.3高温环烷酸防腐管理 4.3.1 如加工原油酸值超过1.5mgKOH/g，须在以下部位加注高温 缓蚀剂：常三线、常底重油线、减二线、减三线、减四线抽出泵入 口处，以减缓环烷酸腐蚀。 4.3.2 减压蜡油作加氢裂化装置的原料时，要重点监测蜡油中铁 离子和氯离子的含量，分析频率每周至少1次。加氢裂化装置应根据 蜡油中铁离子和氯离子含量的变化，采取相应措施，确保生产周期。 加氢裂化原料蜡油中铁离子浓度不大于1μg/g，氯离子浓度不大1μg/g。
6、原油电脱盐防腐管理。 7、塔顶低温防腐管理。 8、高温环烷酸防腐管理。 9、露点防腐工艺管理。
Part 2 管理内容及重点
10、燃料防腐工艺管理。 进加热炉燃料气含硫量小于 10mg/m3，要加强系统瓦斯管理，做 到“三全、二密”，即：全回收、全压缩、全脱硫；密闭排放、密 闭采样。正常情况下，未经脱硫处理的瓦斯不得直接进加热炉。 11、硫铁化合物防腐工艺管理。 对易沉积硫铁化合物的部位，停工时要彻底处理，进行必要的化 学清洗，并落实必要的防护措施，防止停工后发生FeS自燃。 12、公用工程系统的防腐蚀管理。 循环水系统、地下消防水、清水线、蒸汽系统。
02
管理内容及重点
Part 2 管理内容及重点
1 、建立健全工艺防腐蚀管理网络，形成由工艺技术管理部门牵 头，设备部门、分析检测部门等组成的工艺防腐蚀管理体系。各部 门都应建立相应的防腐台帐，对腐蚀事故、重点腐蚀监控部位、防 腐措施等进行详细认真的记录和管理。同时，应制定严格的腐蚀控 制指标，加大对防腐措施，尤其是工艺防腐措施的考核力度。
Part 4
指标管理
4.2.2催化裂化装置分馏塔顶挥发线可注缓蚀剂，控制排水铁离子 含量不高于3μg/g。催化裂化装置气压机出口处可注净化水或除盐水， 注水量视实际情况确定。
4.2.3 加氢裂化装置分馏塔（汽提塔）顶挥发线、加氢精制装置 分馏塔和汽提塔顶挥发线、催化重整装置汽提塔顶挥发线、焦化装 置分馏塔顶挥发线以及减粘装置分馏塔顶挥发线，根据实际情况可 注水和缓蚀剂，控制排水铁离子含量不高于3μg/g。塔顶温度应控制 高于水冷凝温度，避免水相生成导致塔顶结盐。
03
零缺陷、零伤害、零污染
药剂管理
Part 3
药剂管理
一、工艺防腐蚀药剂的选用 1、 工艺技术管理部门负责工艺防腐蚀药剂的选型，并听取设备 管理部门、生产运行部门和有关研究监测单位关于防腐蚀药剂实际 使用效果的意见，结合物资采购（供应）部门提供的商务资料，进 行综合性价比评选，推荐防腐蚀药剂的型号和供应商名单。 2 、工艺防腐蚀药剂的型号和供应商确定后，不得随意更改。若 所购药剂不能满足生产和防腐蚀的要求，必须严格按照上述要求制 定更改方案。 3、 首次订购防腐蚀药剂的数量，以不超过3个月的消耗量为限。 试用期间，有关生产运行部门应及时对使用效果进行评价与总结。
4.4.4 在加氢裂化/精制装置中，为防止反应产物流出物系统铵盐 结垢和腐蚀，在高压换热器低温部位和高压空冷器入口应连续注净 化水或除盐水，同时视实际情况加注缓蚀剂。注水水量一般不低于 装置处理量的6%，确保高分酸性水中的硫铵化合物总浓度不超过4% （w）；同时保证在反应产物空冷器入口部位至少有总注水量的25%
4.4.7 硫磺回收装置炉子外壁温度应控制在200～350℃、焚烧炉 排烟温度应控制在150℃以上，防止低温露点腐蚀。酸性气管线、过 程气管线和液硫池废气线要伴热保温，避免冷凝腐蚀。为防止高温 硫化腐蚀，操作温度在350℃以上的必须设耐热耐火衬里。
Part 4
指标管理
加强液硫脱气管理，保证脱气后液硫中硫化氢小于20ppm，防止 硫化氢腐蚀生成硫铁化合物产生自燃。
Part 3
药剂管理
二、药剂质量检验 1、工艺防腐蚀药剂入厂时，必须进行严格的质量检验，检验合 格后方可入库存放或由生产运行部门领取使用。 2、药剂的质量检验工作由物资采购（供应）部门负责组织。物 资采购（供应）部门在购进工艺防腐蚀药剂后，应检查其产品质量 报告单（包括产品合格证），严格按照有关标准进行质量检验（抽 样检查）。具体的抽样检查工作可指定本企业具有药剂性能检测能 力的部门或委托第三方承担，检验后应出具正式的质量检验报告。
力、混合强度、电场强度、界位控制等操作条件，制定相应的控制
指标并严格执行。
4.1.2 电脱盐系统的注水，优先选用酸性水汽提净化水。
4.1.3 电脱盐工艺控制指标（详见中国石化《炼油工艺防腐管理
规定》实施细则）
如加工塔河原油或高酸原油（酸值不小于2.0 mgKOH/g），且渣
油去焦化装置加工或作沥青原料的，脱后含盐指标可控制到不大于5