钻孔灌注桩(冲击反循环钻机)施工工艺
钻孔灌注桩反循环工艺流程
钻孔灌注桩反循环工艺流程1. 简介钻孔灌注桩（Bored Pile）是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程中。
而钻孔灌注桩反循环工艺是指在施工过程中采用反循环钻探技术，即通过回转钻进和抽取泥浆的方式进行施工。
本文将详细描述钻孔灌注桩反循环工艺流程的步骤和流程。
2. 工艺流程2.1 设计准备阶段在进行钻孔灌注桩反循环施工之前，需要进行设计准备阶段的工作。
具体步骤如下：2.1.1 工程勘察根据项目要求，进行现场勘察和资料收集，获取地质、水文等相关信息，并制定相应的勘察方案。
2.1.2 桩基设计根据勘察结果，结合设计要求，进行桩基设计。
包括确定桩径、桩长、钢筋配筋等参数，并制定施工方案。
2.1.3 设备准备根据设计要求，准备相应的钻机、抽泥机等设备，并进行设备调试和检验。
2.2 施工准备阶段在施工前，需要进行施工准备阶段的工作。
具体步骤如下：2.2.1 施工方案编制根据设计要求和现场实际情况，编制详细的施工方案。
包括施工顺序、施工方法、施工参数等。
2.2.2 施工人员培训对参与施工的人员进行培训，确保他们了解施工流程和操作规范，并具备相应的技能。
2.2.3 施工现场布置根据施工方案，对施工现场进行布置。
包括搭建钻机平台、设置安全警示标志等。
2.3 钻孔灌注桩反循环施工阶段完成上述准备后，即可进入钻孔灌注桩反循环施工阶段。
具体步骤如下：2.3.1 钻孔准备将钻杆组装好，并连接到钻机上。
调整钻机的位置和角度，使其与设计要求一致。
2.3.2 钻孔施工启动钻机，开始进行钻孔施工。
根据设计要求，控制钻杆的下压力和旋转速度，控制钻孔的直径和深度。
2.3.3 泥浆抽取在钻孔过程中，通过泥浆抽取装置对泥浆进行抽取。
将泥浆送入泥浆池或处理设备进行处理。
2.3.4 钢筋安装在完成钻孔后，将预先准备好的钢筋放入孔内。
根据设计要求，进行钢筋的连接和固定。
2.3.5 灌注混凝土在完成钢筋安装后，开始灌注混凝土。
冲击钻孔灌注桩施工工艺
冲击钻钻孔灌注桩施工工艺冲击钻成孔灌注桩是用冲击式钻孔架悬吊冲击钻头（又称冲锤）上下往复冲击，将土层或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥渣挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用泥浆循环带出成孔，然后再灌注混凝土成桩。
利用泥浆泵使泥浆通过钢丝绳、钻头而压入孔底，携带钻渣，再从孔底经过钻头与孔壁之间的环形空间回流至地面的循环柱桩：桩脚直接落在结实的岩层上，将建筑物的压力全部通过柱子传递到岩层上。
当岩层较浅或者建筑物非常高大时采用。
施工工艺流程施工准备木，即构成钻机平台。
二、开挖泥浆池、沉淀池泥浆池开挖尺寸为：6×4×2m泥浆溜槽为：50×20cm，坡比为：1：0.75. 测量放点根据设计提供的导线点及水准点用全站仪定位，划出墩位，再根据设计桩位，测放桩心，将每一根桩的中心用木桩标识，并采用铁钉标定中心，然后在中心桩的前后左右设置护桩。
孔位误差应符合桥涵验标的要求。
埋设护筒1 、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒的垂直倾斜度不大于1% ；2、护筒一般用4-8mm钢板制作，其内径应大于设计桩径400mm，其上部开设1-2个溢浆孔；3 、护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.5m；砂土中不宜小于2.0m；护筒顶端高出地面50cm。
作用：保护孔口、定位导向，维护泥浆面，防止塌方。
埋设十字护桩为了校正护筒及桩孔中心，在挖护筒之前采用“+”字交叉法在护筒以外较稳定的部位设4个定位桩，在护筒安设后，以桩位放样所设的“十”字形控制桩在护筒口上用丝线“十”字交叉，在“十”字交叉点挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置。
定位桩采用φ20钢筋，在位于护筒边1～2m位置进行埋设（确保不被施工破坏），定位桩顶高于护筒顶50cm，且埋入地面不小于30cm，并浇筑20cm厚半径20cm圆型混凝土进行固定，并用红油漆标识，施工中做好定位桩的保护工作。
钻孔灌注桩施工方法及工艺-反循环钻机
反循环钻机施工钻孔灌注桩施工方法及工艺根据本项目工程特点，本项目钻孔桩基础拟采用循环钻机。
一般陆地钻孔桩基础，将原地整平压实后采用碎石土填筑钻机平台，平台高过原地面30cm并压实，在平台上放样桩基桩位，钻机直接就位钻孔，钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用膨润土制备；桩身钢筋笼用钢筋加工厂集中加工，分现场吊装焊接就位；混凝土采用耐久性混凝土，混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管水下灌注。
（1）施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程，详见下图。
钻孔桩基施工工艺流程图（2）施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
同时根据征地拆迁情况，对未勘探的桩位进行补勘。
1）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。
场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
2）埋设护筒①护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
②护筒埋深不小于1.5m，高出地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。
③桩基护筒埋设采用挖埋法。
埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
④护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
3）钻机定位循环钻机：利用埋设的护筒及护桩，恢复桩位中心点。
循环钻机安装到位后，钻杆中心与桩基中心对中并调整钻杆竖直度。
4）泥浆的制备及循环净化①采用膨润土制备新鲜泥浆。
②根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
③施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
钻孔灌注桩反循环
钻孔灌注桩反循环一、概述钻孔灌注桩是一种在建筑工程中广泛应用的桩基类型。
其中，反循环钻孔灌注桩是一种利用反循环技术进行成孔的特殊钻孔灌注桩。
反循环钻孔灌注桩具有成孔速度快、孔壁质量好、承载力高等优点，因此在建筑工程中得到了广泛应用。
本文将介绍反循环钻孔灌注桩的施工工艺、原理、优点及注意事项。
二、反循环钻孔灌注桩施工工艺反循环钻孔灌注桩的施工工艺主要包括以下几个步骤：1、准备工作在施工前，需要进行场地平整、清理、桩位放样等准备工作。
同时，需要检查钻机、泥浆循环系统等设备是否正常运行。
2、埋设护筒护筒是保护孔口和维护孔壁的重要结构。
在埋设护筒时，应保证护筒的垂直度和稳定性，并确保护筒中心与桩位中心重合。
3、钻孔钻孔是反循环钻孔灌注桩施工的核心环节。
在钻孔过程中，应采用合适的钻头和钻压，控制好泥浆循环量，保证成孔质量。
4、清孔清孔是保证桩基质量的重要环节。
在清孔过程中，应将泥浆比重控制在规定范围内，同时清除孔底的沉渣和岩屑。
5、钢筋笼制作与安装钢筋笼是桩基的重要组成部分。
在制作钢筋笼时，应保证主筋顺直、箍筋牢固、定位准确等要求。
在安装钢筋笼时，应保证钢筋笼的中心与桩位中心重合，并确保钢筋笼的标高符合设计要求。
6、混凝土灌注混凝土灌注是反循环钻孔灌注桩施工的最后一步。
在灌注混凝土时，应保证混凝土的配合比和坍落度符合要求，同时控制好灌注速度和导管埋深，确保混凝土的密实性和均匀性。
三、反循环钻孔灌注桩的原理及优点1、反循环钻孔灌注桩的原理反循环钻孔灌注桩是通过在钻杆和钻头之间形成负压状态，利用泵吸原理进行泥浆循环的一种成孔方法。
具体来说，当泥浆从泥浆池中进入钻杆内腔时，会经过钻头的切割作用形成泥浆泡沫，通过泵吸原理将泥浆泡沫吸入护筒中，同时将空气排出。
这种循环方式可以有效地提高成孔速度和孔壁质量。
2、反循环钻孔灌注桩的优点（1）成孔速度快：反循环钻孔灌注桩的成孔速度比正循环成孔速度快很多，因为它的泥浆循环速度更快，并且能够更好地携带岩屑。
冲击钻钻孔灌注桩施工工艺流程
冲击钻钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，在桥梁、高层建筑、港口码头等工程中得到了广泛应用。
冲击钻钻孔灌注桩则是其中一种较为常见的施工方法，其具有施工简单、适应性强、成本较低等优点。
下面就为您详细介绍冲击钻钻孔灌注桩的施工工艺流程。
一、施工准备1、场地平整施工前需要对场地进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地坚实、平整，以满足施工机械的作业要求。
2、桩位测量放样根据设计图纸，使用全站仪等测量仪器准确放出桩位，并设置好护桩，以便在施工过程中对桩位进行复核。
3、埋设护筒护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。
护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般在 15 20m 之间。
护筒的中心应与桩位中心重合，偏差不得大于 50mm，护筒的垂直度偏差不得大于 1%。
4、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标应根据地质情况和施工要求进行调整，一般包括比重、粘度、含砂率等。
二、冲击钻钻孔1、安装钻机将冲击钻机安装在桩位处，调整好钻机的水平和垂直度，确保钻机稳定可靠。
2、钻进开始钻进时，应采用低冲程、慢进尺的方式，待钻头全部进入地层后，再逐渐加大冲程和进尺速度。
在钻进过程中，应根据地质情况及时调整冲程和泥浆性能指标。
3、掏渣钻进一定深度后，需要及时掏渣，以保证钻进效率和孔内清洁。
掏渣一般采用掏渣筒进行。
4、终孔当钻孔达到设计深度后，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认符合设计要求后，方可终孔。
三、清孔1、第一次清孔终孔后，应立即进行第一次清孔，采用换浆法清孔，即向孔内注入新鲜泥浆，置换出孔内的稠泥浆和钻渣。
2、第二次清孔在安放钢筋笼和导管后，进行第二次清孔，采用泵吸反循环或气举反循环的方法，将孔底沉渣清理干净，使孔底沉渣厚度符合设计要求。
四、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应根据设计图纸在钢筋加工场集中制作，主筋的连接一般采用焊接或机械连接的方式。
钻孔灌注桩反循环的施工工艺
钻孔灌注桩反循环的施工工艺引言钻孔灌注桩作为一种常用的地基处理技术，在建筑工程中扮演着重要的角色。
然而，在一些特定的地质条件下，传统的施工工艺可能会面临一些困难。
为了解决这些问题，钻孔灌注桩反循环技术逐渐被应用于实际施工中。
本文将介绍钻孔灌注桩反循环的施工工艺及其关键控制因素。
一、钻孔灌注桩概述钻孔灌注桩是一种通过在地下钻孔位置灌注混凝土来增强地基的技术。
它在承载力和抗侧力能力方面具有很高的性能，适用于各种地质条件下的基础处理。
传统的施工工艺通常包括钻孔、清理孔内泥浆、灌注混凝土和安装钢筋等步骤。
二、钻孔灌注桩反循环技术简介钻孔灌注桩反循环技术是一种在钻孔渗水条件下施工的方法。
传统的施工工艺中，当遇到钻孔渗水时，需要使用泥浆来封堵孔口，以避免泥浆流失。
然而，在一些地质条件下，地下水的压力可能较高，导致泥浆无法有效封堵孔口。
这时，钻孔灌注桩反循环技术可以通过逆泵法来解决这个问题。
三、钻孔灌注桩反循环施工工艺钻孔灌注桩反循环施工工艺主要包括以下几个步骤：1. 钻孔：根据设计要求确定钻孔位置和孔径，并使用钻机进行钻孔作业。
钻孔深度需要根据实际地质条件和设计要求进行调整。
2. 清理孔内泥浆：在钻孔过程中，由于地下水的渗入，孔内可能会产生泥浆。
在传统的施工工艺中，通常使用泥浆封堵孔口，但在反循环技术中，泥浆需要通过逆泵法循环使用。
3. 反循环：当钻孔遇到渗水情况时，可以通过逆泵法将泥浆抽出钻孔，再将泥浆重新灌入孔内，形成一个循环系统。
这样可以有效减小地下水的影响，并保持孔内的稳定。
需要注意的是，在逆泵过程中，应根据实际情况调整逆泵的速度和压力。
4. 灌注混凝土：当达到设计孔深后，需要停止逆泵，将泥浆抽出，并开始灌注混凝土。
混凝土应根据设计要求进行配比，并通过抽套管的方式进行渗透充填。
5. 安装钢筋：灌注混凝土后，需要在桩内安装钢筋。
钢筋的数量和布置应根据设计要求确定，以增加桩的承载力和抗震性能。
6. 后续处理：在完成灌注混凝土和安装钢筋后，可以根据需要对桩顶进行进一步处理，如修整、打钢丝网等。
反循环钻孔灌注桩施工工艺
反循环钻孔灌注桩施工工艺1. 引言反循环钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑、桥梁、港口等工程中。
本文将详细介绍反循环钻孔灌注桩施工工艺，包括施工前的准备工作、施工过程中的操作步骤以及施工后的验收和质量控制。
2. 施工前准备在进行反循环钻孔灌注桩施工前，需要进行以下准备工作：2.1 设计和方案确定根据地质勘探结果和设计要求，确定反循环钻孔灌注桩的参数和布置方案。
包括桩径、桩长、间距等。
2.2 施工图纸编制根据设计要求，编制反循环钻孔灌注桩的施工图纸。
包括平面布置图、剖面图等。
2.3 材料准备准备所需材料，包括水泥、砂子、石子等。
确保材料质量符合相关标准要求。
2.4 施工设备准备准备所需施工设备，包括反循环钻机、搅拌机、注浆泵等。
确保设备的正常运行和维护。
2.5 施工人员培训对参与施工的人员进行培训，提高其操作技能和安全意识。
3. 施工过程反循环钻孔灌注桩施工过程主要包括以下步骤：3.1 桩位标定根据设计要求，在施工现场标定桩位，并进行桩位测量，确定每个桩的位置和高程。
3.2 钻孔使用反循环钻机进行钻孔作业。
根据设计要求，控制钻孔的深度和直径。
在钻孔过程中，需要及时排除孔内的泥浆。
3.3 灌注桩身在完成钻孔后，将水泥浆料通过注浆泵注入到孔内，同时进行搅拌。
确保水泥浆料充分填充桩孔，并与周围土层紧密结合。
3.4 钢筋布置在灌注桩身完成后，在指定位置布置预埋钢筋。
根据设计要求，确定钢筋的直径和布置方式。
3.5 灌注桩顶在完成钢筋布置后，继续灌注水泥浆料至桩顶。
确保水泥浆料充分填充桩孔，并与桩身连接紧密。
3.6 钢筋连接在浆体凝固前，将桩顶的钢筋与上部结构的钢筋连接。
确保连接牢固可靠。
3.7 后续处理在完成灌注桩后，对施工现场进行清理，确保安全和环境卫生。
4. 验收和质量控制反循环钻孔灌注桩施工完成后，需要进行验收和质量控制。
主要包括以下内容：4.1 桩身检查对灌注桩身进行检查，包括外观检查、尺寸检查等。
钻孔反循环灌注桩施工工艺
钻孔（反循环）灌注桩施工技术方案一、方法概述及工艺流程图钻孔（反循环）灌注桩施工工艺流程图二、钻孔（反循环）灌注桩施工工艺要点：1、测量定位：使用检验、校准合格的经纬仪、全站仪、水准仪、钢尺。
操作人员应是测量专业技术人员，依据设计桩位平面布置图及建立的现场测量控制网，放出桩位点并埋标。
桩位测量定位误差w 5 mm。
2、护筒埋设：埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，根据桩径大小，在桩位点进行人工或机械挖孔，安放钢护筒，护筒内径大于桩径200mm，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差w 50 mm,并保持护筒的垂直，护筒的四周要用粘土捣实，以起到固定护筒和止水作用。
护筒上口应高出地面200 mm,其上部宜开设溢浆口，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。
3、设备安装：（1）钻机安装必须准、平、稳、牢,使天轮、滑车、转盘中心和桩中心在一条铅垂线上,以保证钻孔垂直度,转盘中心同桩孔中心位置偏差W 10 m。
钻机机座必须稳固，以确保钻进过程中不发生倾斜或位移,用仪器复核定位后方可开钻,在钻进中经常检查。
（2）转移设备,必须由持有专人指挥,严禁无证操作。
（3）设备安装就位之后,应精心调平,安装牢固,作业之前应先试运转,以防止成孔灌注中途发生机械故障。
（4）所有的机电设备接线要安全可靠,位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。
5）各项设备的安装、使用、拆卸、搬运和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。
4、循环系统设置：（1）泥浆池：根据场地的实际情况，对循环系统的设置进行合理布局，并要求泥浆循环畅通，易于清除钻渣。
循环池容量不宜太小，以确保施工2~3 根桩泥浆能够正常循环。
（2）泥浆：泥浆有保护孔壁和排渣的作用，根据不同的地质条件，可采用上部粘性土自然造浆，进入砂土层后视泥浆比重、黏度可适当投粘土粉造浆，施工过程中还可循环利用储浆池内泥浆进行补充。
5、钻进成孔：钻进中应严格按规范操作，建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。
反循环钻机钻孔灌注桩施工及技术措施
反循环钻机钻孔灌注桩施工及技术措施反循环钻孔灌注桩施工流程1．标定桩位用全站仪首先确定钻孔灌注桩相对控制点四～五个，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位。
桩位确定后插上木桩并标明桩号，对控制点和桩位要反复测量、校核，测量人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督，确保桩位准确无误。
2．埋设护筒护筒用厚度4～6mm的钢板卷制焊接而成，埋置深度视桩位所处的水文地质情况和工程情况条件而定，护筒顶要高出地下水位1.5～2.0m，且埋入深度小于1.0m，部分区段要埋穿杂填土层以使钻机容易钻进。
在护筒的顶部开设１～2个溢浆口，埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置，使其准确定位，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm，护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实，以保证护筒的稳定。
3．钻机就位拟选用GPS-15型反循环回旋钻机。
钻机安装就位必须符合规范要求，保证操作平台平整、稳固、安全可靠，确保施工过程中不发生倾斜、移动等现象。
钻机就位后要由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平，防止钻孔偏斜。
因灌注桩穿过土层的岩性差异较大，施工中可根据不同类别的土层选用不同类型的钻头钻孔。
以提高钻孔进度，确保成孔质量。
常用的钻头有以下三种，一般情况下应优先选用锥形三翼钻头。
钻孔桩钻头选用表4．钻孔及护壁泥浆制备在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。
根据规范要求，泥浆采用膨润土制备，膨润土要先浸水再搅拌。
因场地所限，泥浆池不可能做得很大，拟准备分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填，以保持现场清洁。
泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。
泥浆制备好后就可进行钻进，在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1.1～1.15t/m3左右，排出泥浆的比重控制在1.2～1.4t/m3之间。
人工填土和淤泥层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆的稠度。
反循环冲击钻钻孔灌注桩施工工艺方法
反循环冲击钻钻孔灌注桩施工工艺方法冲击钻钻孔灌注桩适用条件：地质范围较广土层、漂石孤石、强弱风化岩层等均可，需场地平整、水电通畅等。
一、施工流程施工流程图如下：冲击钻钻孔桩施工工艺框图二、施工方法1、测量放样：放样前先进行场地平整，测量组根据桩基坐标放样图用全站仪放出桩基中心场地处理现场检查 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻进 制作护筒 首次清孔 吊入探孔器、钢筋笼 安设导管、二次清孔 混凝土运输 灌注水下混凝土 拔除护筒 钻机移位 破桩头 混凝土拌制 抗拉、水密试验 试块检测 桩检试块留样 钻进记录桩，设立护桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。
在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。
2、护筒制作与安放护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大20cm，高度为2.5m 一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2m。
严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm或高出施工时的河水位1m以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。
3、造浆泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。
在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。
在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。
泥浆的性能指标见下表。
泥浆性能指标表(1)钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。
钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。
反循环钻孔灌注桩施工工艺
反循环钻孔灌注桩施工工艺一、概述反循环钻孔灌注桩是一种广泛应用于土木工程中的地基处理方式。
其施工工艺经过多年的实践和总结，已逐渐成熟和规范化。
本文将详细介绍反循环钻孔灌注桩的施工工艺，包括施工准备、施工流程、主要设备及注意事项等内容。
二、施工准备1.确定施工方案：–根据设计要求，确定灌注桩的数量、位置和布置方式。
–制定详细的施工方案，明确施工流程和技术要求。
2.准备设备和材料：–购买或租赁所需的施工设备，包括钢管、搅拌机、钻机等。
–采购合适的灌注材料，如水泥、骨料等。
–准备必要的施工工具和安全防护设备。
三、施工流程1.布置现场：–清理施工区域，确保施工场地平整。
–搭建施工围挡，设置施工标志和警示牌。
–铺设施工道路，方便设备运输和施工操作。
2.钻孔施工：–使用钻机进行钻孔作业。
根据设计要求，确定孔径和孔深。
–进行循环钻进，将土层或石层的土样通过泥浆管送至地面，并进行分析检测。
–钻孔完成后，进行套管安装，加固孔壁，防止塌方。
3.灌注混凝土：–准备灌注混凝土材料，按照设计比例进行搅拌。
–利用泵车将混凝土送至孔底，同时慢慢拔管，实现灌注作业。
–控制灌注速度，避免空隙和气泡的产生。
4.检测和验收：–检测灌注桩的质量，包括混凝土强度、桩身竖直度等。
–进行验收，与设计单位和监理单位进行交接，确保施工质量符合要求。
四、主要设备1.钻机：用于钻孔作业，需具备较强的钻进能力和稳定性。
2.搅拌机：用于搅拌灌注混凝土材料，需具备高效且均匀的搅拌能力。
3.泵车：用于输送混凝土至孔底，需具备较大的输送能力和稳定性。
4.套管：用于加固孔壁，可采用钢管或塑料管等材料。
五、注意事项1.施工前需进行详细的现场勘察，了解地质情况和地下障碍物，确保施工安全。
2.施工过程中需做好环境保护措施，避免对周边环境的污染。
3.操作人员需具备相关的技术资质和经验，确保施工操作的正确性和安全性。
4.施工过程中需根据实际情况进行及时调整和处理，确保施工质量。
灌注桩反循环施工工艺流程
灌注桩反循环施工工艺流程灌注桩反循环施工呀，那可有点意思呢。
一、施工前的准备。
咱们得先把场地给收拾好，就像整理自己的小窝一样。
把那些乱七八糟的东西都清理走，给施工留出足够的空间。
然后就是机械设备的事儿啦，像反循环钻机这些重要的家伙，得检查得妥妥当当的，可不能有啥毛病。
就像出门前检查自己的鞋子有没有破洞一样，要是在施工的时候设备出问题，那可就麻烦大咯。
还有各种施工材料，像钢筋、混凝土这些，都得质量过关，要是材料不好，这灌注桩就像盖房子用烂砖头一样，肯定不结实。
二、护筒的埋设。
这护筒啊，就像是灌注桩的小保护罩。
要把它埋在合适的位置，而且得埋得稳稳当当的。
这个位置可不是随便选的，得根据设计要求来，就像我们找宝藏得按照地图一样准确。
护筒的作用可大了呢，它可以防止孔壁坍塌，要是孔壁塌了，那咱们的灌注桩可就没法好好做了。
而且它还能起到定位的作用，就像给施工画了一个小圆圈，告诉大家就在这个范围内干活。
三、钻孔。
钻孔可是个大工程。
反循环钻机开始工作的时候，就像一个大力士在挖洞一样。
这个时候，泥浆就很重要啦。
泥浆要保持合适的性能，它就像一个小助手，在钻孔的时候起到润滑和冷却的作用。
要是泥浆不对头，钻机工作起来就会很吃力，就像人走路的时候鞋子里有沙子一样难受。
在钻孔的过程中，咱们还得时刻注意钻孔的深度和垂直度，可不能钻偏了或者钻得太深太浅了，这就需要工人师傅们很细心，就像绣花一样，一点点都不能马虎。
四、清孔。
钻好孔之后呀，孔里面肯定有很多杂质，就像打扫房间后的灰尘一样，得清理干净。
这时候清孔就登场啦。
清孔要彻底，把那些钻渣呀，还有不太好的泥浆都清理出去。
要是清孔不干净，就像在脏盘子里盛饭一样，这灌注桩的质量肯定会受到影响。
五、钢筋笼的制作与安放。
钢筋笼就像是灌注桩的骨架一样。
制作钢筋笼的时候，钢筋的规格、间距这些都得按照要求来，就像搭积木一样，每个小零件都得放对位置。
制作好之后，把钢筋笼安放到孔里也是个技术活。
要慢慢放，可不能把孔壁给弄坏了，就像把一个珍贵的东西轻轻放进盒子里一样。
钻孔灌注桩施工工艺及技术措施
钻孔灌注桩施工工艺及技术措施一、施工工艺本工程拟采用YCJF250液压冲击反循环桩机和3-两种8T锤冲击桩机成孔。
在现场分段制作钢筋笼，用吊车吊放、安装钢筋笼。
用桩机升降机或灌浆架安置、提升导管，搅拌车将商品砼运至孔口，直接进入料斗及导管灌注混凝土成桩。
二、施工技术措施1、桩位元元测放及标高控制根据设计图纸，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。
采用极坐标法对每根桩孔进行放样。
为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。
①在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm），定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。
②护筒埋设好后，对护筒的中心点进行复核，检查桩位的偏差。
③终孔前，利用桩机钢丝绳对桩中心进行复测，对桩位进行检查。
三次定位复核符合设计、规范要求后方可进行下一道工序施工。
2、埋设护筒埋设护筒应准确稳定。
护筒周围用粘土回填并夯实。
（1）、护筒一般采用4～10mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。
护筒的内径大于钻头直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。
（2）、护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。
因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。
埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。
四周用粘土回填，分层夯实。
当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。
护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。
护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
3、泥浆制备、使用与管理（1）、泥浆制备泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。
泥浆的循环系统包括：制浆池、储浆池、沈淀池和循环槽等。
开动钻机较多时，采用集中制浆与供浆。
用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。
钻孔冲击灌注桩施工工艺
施工工艺一、施工程序(一)设置护筒。
护筒内径应比冲击钻头直径大200～400mm;直径大于1m的护筒若是刚度不够时，可在顶端焊增强圆环，在筒身外壁焊竖向加肋筋;埋设可用加压、振动、锤击等方式。
(二)安装冲击钻机。
(三)冲击钻进。
(四)清除沉渣(用掏渣筒或泥浆循环).以后的施工程序大体上与反循环钻成孔灌注桩相同，见节。
二、施工特点(一)在钢丝绳冲击钻进进程中，最重要的问题是如何保证冲击钻头在孔内以最大的加速度下落，以增大冲击功。
I.合理地肯定冲击钻头的重量冲击钻头的重量一般按其冲孔直径每100mm取100～140kg为宜。
对于硬岩土层或刃脚较长的钻头取大值，反之取小值。
2.选择最优悬距悬距是指冲击梁在上死点时钻头刃脚底刃面距孔底的高度。
最优悬距是保证钻头最大切人深度而使钢丝绳没有剩余长度，一般正常悬距可取之间。
悬距过大或过小，钢丝绳抖动猛烈;悬距正常，钻机运转平稳，钻进效率高。
3。
冲击行程和冲击频率冲击行程是指冲击梁在下死点钻头提至最高点时钻头底刃面距孔底的高度。
冲击频率是指单位时间内钻头冲击孔底的次数。
一般专用的钢丝绳冲击钻机选择冲击行程为～，冲击频率为40-48次/min为宜。
(二)冲击钻进成孔施工总的原则是按照地层情况，合理选择钻进技术参数，少松绳(指长度)、勤松绳(指次数)、勤掏渣。
(三)控制适合的泥浆比重施工时，要先在孔口埋设护筒，然后冲孔就位，使冲击锤中心对准护筒中心。
开始应低锤密击，锤高04～，并及时加片石、砂砾石和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加速速度，将锤提高至～以上转人正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。
各类土层中的冲程和泥浆比重关系见表注：本表所列冲程数字是指简易冲击钻机的冲程。
遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到左右，以减少粘锤阻力，但又不能太低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。
反循环钻孔灌注桩
反循环钻孔灌注桩介绍反循环钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，用于增加土壤的承载力和稳定性。
它结合了钻孔和灌注技术，被广泛应用于建筑工程、道路建设和桥梁基础建设等领域。
本文将为您介绍反循环钻孔灌注桩的工作原理、施工步骤以及优点。
一、工作原理反循环钻孔灌注桩的工作原理是通过钻孔机开挖孔洞，然后将足够的灌浆材料注入孔洞中。
灌浆材料可以是混凝土、水泥浆或其他适当的填充物。
灌浆材料填满孔洞后，在孔洞周围形成一种连续、坚固的桩体，提高了地基的承载力和稳定性。
二、施工步骤1. 前期准备：在进行反循环钻孔灌注桩施工之前，需要对施工现场进行勘测、设计和准备工作。
确定桩的位置和数量，并进行必要的土壤测试，确保灌注桩的设计满足地基的要求。
2. 钻孔：利用专业的钻孔设备进行钻孔作业。
根据设计要求，选择合适的孔径和孔深，并确保孔洞的垂直度和平直度。
钻孔过程中应注意掌握合适的速度和转速，以保障钻孔的质量。
3. 清理孔洞：钻孔完成后，需要用高压水或其他适当的方法清理孔洞，以去除孔内的杂质和泥浆。
孔洞清理后，应用细砂充填孔内，以便后续灌浆作业。
4. 灌浆：在孔洞清理和充填完成后，开始进行灌浆作业。
根据设计要求，选择合适的灌浆材料，并利用注浆设备将灌浆材料注入孔洞。
注浆过程中应注意保持一定的压力和流量，以确保灌浆材料充分填满孔洞并形成连续的桩体。
5. 桩顶处理：灌浆材料充分凝固后，进行桩顶处理工作。
常用的处理方法有切割、碾平和打磨等，以确保桩顶与地面平稳相接。
三、优点反循环钻孔灌注桩具有以下优点：1. 提高地基承载力：通过灌浆材料填充孔洞，可以增加地基的承载力，提高地基的稳定性，并有效抵抗沉降和变形。
2. 环境友好：反循环钻孔灌注桩所采用的灌浆材料通常是环保的，对周边环境没有污染和伤害。
3. 施工便捷：反循环钻孔灌注桩可适用于各种地质条件和空间限制的情况下进行施工，且施工周期短，效率高。
4. 成本较低：相比于其他地基处理方法，反循环钻孔灌注桩的施工成本相对较低，且不需要大量的人工操作和材料，所需资源较为节约。
反循环钻孔灌注桩施工方法及工艺要求
反循环钻孔灌注桩施工方法及工艺要求一、施工方法：1.桩基布置：根据工程设计要求，在施工现场进行桩基布置，确定桩的位置和数量。
2.钻孔：使用钻机进行钻孔作业，首先进行导孔，然后按照设计要求逐层扩孔。
在钻孔的同时，应记录下钻孔的深度和不同层位的土层情况。
3.清孔：在钻孔作业后，需进行清孔作业。
清孔的目的是清除孔底的杂物、水泥浆和泥浆。
4.灌注：灌注桩时，首先要进行预灌注，保证灌注桩的密实度，并提高承载力。
然后在灌注过程中，使用搅拌机将混凝土送入灌注桩中，确保桩体充实密实。
同时，应监测桩内混凝土的流动情况，避免产生空洞和错层现象。
5.钢筋夯实：在混凝土灌注完毕后，应及时安装预埋钢筋。
预埋钢筋的长度和数量需按设计要求进行设置，并确保钢筋的位置准确。
安装完预埋钢筋后，使用夯实机重复夯实桩体，保证钢筋与混凝土之间的良好粘结。
二、工艺要求：1.施工机械的选择：选择适合的钻机、搅拌机和夯实机等施工机械设备，确保施工过程中的稳定性和高效性。
同时，施工机械的操作人员应具备相关的技能和经验。
2.钻孔土层的记录：在钻孔过程中，应仔细记录不同层位的土层情况，包括土壤类型、含水量、压实度等。
这些数据将作为设计的参考，确保桩基的稳定性。
3.清孔的彻底性：清孔作业后，应保证孔底的清洁和无杂物。
清孔工作的彻底性直接影响灌注桩的密实度和承载力。
4.混凝土的质量控制：灌注过程中的混凝土质量应符合设计要求。
施工人员应定期取样检测，确保混凝土的配合比和强度符合设计要求。
5.钢筋的安装和夯实：预埋钢筋的安装要准确无误。
夯实过程中，要保证钢筋与混凝土的良好粘结，确保钢筋的承载力。
6.施工的质量检查：在施工完成后，应进行质量检查。
包括桩基的外观质量、强度试验和桩身的垂直度等。
以上是对反循环钻孔灌注桩施工方法及工艺要求的介绍。
在实际施工过程中，应注重施工安全和质量控制，严格按照设计要求进行施工，确保工程的稳定性和可靠性。
同时，根据实际情况进行施工方案的调整和优化，提高施工效率和质量。
钻孔灌注桩施工工艺
套管钻机钻孔
套管钻机钻孔特点是在成孔过程中同时以机械手段下沉 一个可以重复使用的钢质套管，成孔后在灌注水下混凝土的 同时，逐步将钢质套管拔出。
套管钻机适用于砂类土或黏性土层。
旋转钻进法
采用旋转钻机，钻杆带动钻头旋转，钻头下的刀盘在旋 转中将岩土切割粉碎形成渣土，渣土被泥浆悬浮。正循环是 用钻头旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆通过钻杆芯孔从钻 头灌注钻孔内，泥浆携带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆 孔排出沉淀池，钻渣沉淀，泥浆回流泥浆池循环使用。反循 环与正循环不同的是通过流槽把泥浆直接输入钻孔内，然后 从钻杆下口吸进，通过钻杆芯孔排出至沉淀池内。另外，反 循环抽渣的负压使得孔壁坍塌的可能性较正循环法大，为此 需要较高质量的泥浆。旋挖钻头应根据地质、孔深、孔径、 沉渣厚度、护壁措施等选择，并与机型相配套。
测量钻进深度
❖ 一般用测量绳系重锤（1~2kg）从孔底量至 护筒顶部或盘顶面 ，从量得的总深度中减去 护筒顶部或转盘定面值钻孔原地面高度 ，即 为钻进深度。在钻进中测量，可以自传盘顶 面以下累计方钻杆长度和钻锥高度 ，减 去转盘至地面高度，得出钻进深度。对卷扬 机起吊锥头的冲击钻孔，可以在吊锥头的钢 丝绳上用红色油漆做出标记，随时掌握进深。
常见的旋挖钻头有螺旋钻头、旋挖斗、筒式取芯钻头、 扩底钻头、冲击钻头、冲抓锥钻头和液压抓斗。
正循环旋转钻进
泥浆由泥浆泵从泥浆池输入钻杆内腔后，由钻 头的出浆口射出，连同钻渣沿钻孔上升到孔口溢进 泥浆槽，返回沉淀池中净化，流入泥浆池再供使用。 这种泥浆的循环方式叫正循环。
旋转钻机利用电力驱动转盘从而带动钻杆及钻具 旋转切削土体，在使用正循环方式成孔的方法即为 正循环施工工艺。
旋挖钻机适用于黏土、粉土、 砂土、淤泥质土、人工回填土及 部分卵石、碎石的地层。
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钻孔桩施工工艺（冲击反循环钻机）钻孔桩采用冲击反循环钻机成孔。
钻孔灌注桩施工工艺框图见图检测孔径，孔深，垂直度 钢筋笼安放下放导管二次清孔及验孔灌注水卜混凝土逐节拆除导管混凝土三 养护桩头清理桩基检测图2钻孔灌注桩施工工艺框图（1）施工准备①陆上桩基：先平整场地，以便钻机安装和移位。
场地布置根据施工现场的 实际情况，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积满足 2个以上排渣量配置护壁泥浆--------- （或原丄造浆） -------钻（ ｝孔钻成 孔检验不合格第一清孔调整垂直度的需要；根据地质情况准备一定数量的造浆粘土。
复核设计图纸桩位中心坐标，用全站仪在施工现场精确放样，并打出“十”字线做好栓桩；由项目部质检人员进行桩位复核，报驻地监理工程师验收桩位，误差控制在3mm以内。
原地面低于桩顶设计标高的地方，选择土质良好的土回填至桩顶设计标高1米以上，整平并且分层夯实。
护筒制作及埋设：根据桩位的定点，做好护筒埋设，护筒采用6mn ffi板卷制而成，护筒内径大于桩径300mm埋设时护筒顶端高出地面0.3m或水面1.5m，护筒底埋置深度根据地质情况进行确定，埋入土中的深度为2m护筒中心线与桩基中心线重合，误差不大于50mm竖向倾斜度偏差不大于1%护筒采用汽车吊起吊就位，护筒底部50cm范围内及四周回填粘土并分层夯实。
②水中桩基：本桥跨越乐运河，有部分桩基位于水中，且为浅水区桩基。
位于浅水区的桩基，由于水量小、流速低，桩基础采用草袋围堰、筑岛进行钻孔施工。
编织袋围堰结构布置示意见图3。
护筒埋设时将其打入河床面以下，并穿透河床表面的松散覆盖层，必要时打入不透水层，并用导向设备控制护筒位置，护筒顶端高出最高施工水位 1.5〜2m水中平台按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深。
其他施工方法同陆上桩基。
围堰标咼图3编织袋围堰结构布置示意图(2)钻孔施工①造浆、开孔钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。
钻机牢固固定，以免钻机在钻孔过程中发生移位。
往护筒内填制浆粘土约0.5m，分别往护筒和泥浆池内注足水。
开动钻机，使冲击钻头上下运动，将护筒内粘土冲成泥浆，启动泥浆泵，循环泥浆，直至护筒内与泥浆池内泥浆浓度一致。
入孔泥浆指标符合下列规定：a、入孔泥浆相对密度，对于松散易坍地层为1.20〜1.40。
b、入孔泥浆黏度，对于松散易坍地层为22〜30。
c、新制泥浆含砂率V 2%d、胶体率〉98%e、P H值为8〜11。
泥浆原料选用优质黏土，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验确定。
钻进中，随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
开钻前，在护筒内多加一些粘土。
地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。
开始正循环钻进，冲击钻孔时用小冲程，当孔底在护筒脚下3〜4m后，根据实际情况适当加大冲程。
钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内泥浆顶面高出护筒脚0.5m 以上或地下水位1.5〜2.0m。
以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，以防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
②反循环钻进正循环钻进至泵吸反循环系统可以正常工作时开始反循环钻进。
用潜水砂石泵潜入孔内泥浆，若孔壁比较稳定，停止正循环钻进，泥浆循环约2min 后停泵，解除排渣胶管与泥浆泵的连接，启动泵吸反循环系统，开动钻机，进行反循环钻进。
钻进过程中，操作人员随着进尺快慢及时放主钢丝绳，放绳时使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不少放，也不多放。
反循环钻进时及时补水，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右。
钻进时注意事项：钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得猛或骤然变速，提锥高度不大于5m因故停钻时，将钻头提出孔外，并将孔口护盖，停钻泥浆指标：相对密度1.03〜1.1，粘度17〜20( S)，含砂率小于2%胶体率〉98%沉砂厚度: 当桩径w 1.5m时，沉砂厚度w 50mm当桩径＞1.5m时，沉砂厚度w 100mm钻孔应一次成孔，不得中途停顿，钻机达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，并按规范要求填写钻孔记录表；钻进时注意进尺速度和地层变化，在地层变化处每1m深取一次渣样，判明后记入记录表中，并与地层剖面图核对，报监理工程师认可备案。
(3) 终孔的确定①施工地质验证与勘查资料基本一致，采用设计值终孔。
②施工地质验证与勘察资料不符，则根据桩底是否漏浆、冲锤进尺快慢及岩样是否新鲜、坚硬等情况进行综合分析判断，必要时加补钻孔，确定终孔位置。
③对于已查清设计桩底标高以下存在岩溶的桩基，保证桩基持力层下溶洞顶板厚度不小于3倍桩径且不小于6m,否则采取桩基穿越该溶洞的处理措施。
④桩基钻至设计标高后，采用简易钻探等手段进一步查明桩基以下5m 范围内是否存在隐伏溶洞，当与设计地质条件不符时，及时上报，以确定相应的处理措施。
终孔后及时报现场监理工程师检验。
(4) 清孔钻孔至设计高程以后，在吊放钢筋笼之前，对孔内的石渣、泥浆进行必要的清理。
做到孔内泥浆粘度、含渣量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
孔深可根据地面标高和孔底设计标高，利用测量绳实际测量，但在使用测量绳时，测量绳是经过校验合格的测量绳，孔深比设计深度超深不小于50mm孔的倾斜度可通过下放探孔器来检验，倾斜度不得大于1%，探孔器的外径为钻孔桩钢筋笼直径加100m(不大于钻头直径)，长度为外径的4〜6倍；孔位由测量进行复核，孔的中心位置对于单排桩偏差不大于50mm孔径不小于设计值。
采用抽渣法清孔，并及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内泥浆稠度以防塌孔。
清孔指的是成孔到位后的第一次清孔，主要是清除孔内的大量钻渣，以便于现场技术员和监理进行成孔验收。
抽渣时注意：及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽渣后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结；抽渣筒放到孔底后，在孔底上、下提放几次，使其多进些钻渣，然后提出。
钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5c m,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。
准备备用钻头，轮换使用和修补。
清孔后泥浆指标：相对密度1.03〜1.1，粘度17〜20 (S)，含砂率小于2% 胶体率〉98%沉砂厚度：当桩径w 1.5m时，沉砂厚度w 50mm当桩径〉1.5m时, 沉砂厚度w 100mm(5)钢筋笼制作及安装①钢筋笼制作接头符合现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)的有关规定。
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
桩身钢筋笼在加工场加工，主筋接头按设计要求进行处理；钢筋笼的主筋尽量为整根，采用焊接、挤压接头时，同一截面接头数量小于50%采用搭接时，同一截面接头数量小于25%按设计要求于钢筋笼外侧焊接定位钢筋，以确保钢筋笼的保护层。
桩长小于20m时，钢筋笼整体加工好后运至现场，采用25t汽车吊吊装入孔；桩长大于20m时，钢筋笼分节加工好后运至现场，在孔口进行竖向连接。
按图纸设计制作、安装声测管，声测管底口及接头保证焊接质量，检测管采用铁丝绑扎牢固，检测钢管紧贴加劲箍内侧均匀布置，采用巾57钢管，上端高出桩顶20cm且通到桩底，接头处采用巾70钢套管焊接；下端采用钢板封底焊牢，且不能漏水；灌注混凝土前，将检测钢管灌满水，上口用木塞堵死。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确。
钢筋笼吊装之前，先报现场监理对钻孔进行检验，检验孔的尺寸及泥浆指标，检验合格并经确认后，吊装钢筋笼。
钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。
不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
钢筋笼节段连接采用电弧搭接焊，同一截面接头数量小于50%采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。
入孔后牢固定位, 并使钢筋笼处于悬吊状态。
钢筋笼下到设计位置后，在孔口采取吊筋进行固定，防止混凝土施工过程中钢筋笼上浮。
(6)、二次清孔此次清孔是指钢筋笼和导管安装完后，灌注水下混凝土前的清孔，称为第二次清孔。
此次清孔必须达到下列要求：根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041 —2000）,对于桩径〉1.5m的桩，孔底沉渣厚度不大于100mm不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
（7）、灌注砼施工混凝土前，先报现场监理工程师验孔，并经签认后方可施工混凝土。
砼由拌和站集中拌制，砼运输车运输到浇筑地点。
导管法灌注水下砼，导管不使用法兰盘进行连接。
钻孔桩所使用砼标号为C25,配合比设计时坍塌落度取18〜22cm 之间，骨料采用机制碎石，粒径5〜26.5cm,砂率、每立方米砼水泥用量及水灰比符合试验要求。
首批灌注混凝土的数量应满足导管埋置深度（》1m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量采用以下公式计算：V> （H 1+H）n D J/4+ n d2e/4V—首批灌注混凝土的数量（m）; D —桩孔直径（m）;Hi—桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m；H 2—导管初次埋置深度（m）; d—导管内径（m）；h1 —桩孔内混凝土达到埋置深度H时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），h1= H W Y w/ 丫c；H—孔内水或泥浆的深度（m, 丫w—孔内水或泥浆的重度（KN/m），丫c—混凝土拌合物的重度（取24KN/m）。
砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min,不能中途停歇；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，导管埋深一般保持在2〜6m并作好灌注记录。
灌注混凝土注意的问题：a、导管使用前做水密、承压和接头抗拉试验。
试验时的水压不应小于孔内水深13倍的压力，也不应小于导管和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3 倍。
导管的接头严密，每次逐个检查，以防漏水。
导管位于孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。
安放时记录导管安装顺序及每节长度，保证导管的总长度符合施工规范要求，灌注时记录导管拆除后的长度，并作好灌注记录。
b、混凝土原材料拌和必须均匀，杜绝运输过程中的离析。
每车混凝土均检测坍落度、和易性，达不到要求的砼坚决不用。
c、为了确保浇筑过程的连续性，施工混凝土时工厂的两组搅拌设备同时运作。
同时，拌合站自备4台250KW发电机，在停电时使用，以保证混凝土的连续施工。
d、制备砼的原材料符合技术规范及施工规范的要求。
施工过程中砼坍落度始终控制在18〜22cm。