加工中心镗孔加工的刀具技术
镗削加工
镗削加工1．什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点?使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。
悬伸镗削法的主要特点有：（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。
（2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。
（3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。
由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。
2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。
因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。
这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。
若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。
3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。
支承镗削法的特点是：（1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。
（2）适合同轴孔系的加工。
可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。
（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。
4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。
镗孔加工的加工技术
镗孔加工的加工技术所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
1、加工中心的镗孔加工的特点1.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
1.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
数控加工中心反镗孔刀具与程序设计
收 稿 日 期 ：２ １－ ７ ２ ０ １ ０ －２ 作 者 简 介 ：杜 丽 萍 （ ９ ３一） ，女 ，河 南 济 源 人 ，讲 师 ， 本 科 ，研 究 方 向为 机 械 。 １６ 【 ４ 第 ３ 卷 ３】 ３ 第 １期 ０ ２ １— ０ 上 ） ０１ １ （
（ ． 源市技工学校 ，济源 ４ ４ ５ ；２开封 市技 师学院 ，开封 ４ ５ ０ ） １济 ５６０ ． ７ ０ ０
摘
要 ：本文 旨在说明 ，在 卧式加工中心加工 阶梯孔 时 ，利用反 镗孔的方法 ，实现加工中心上 高效 、保 质和 低成 本的加工。
关键 词 ：数控加工 ；反镗 刀具 ；程序
为４ ｍｍ的 孔 。 ５
样 的 方 法 ，通 过 “ 刀 ”和 “ 切 ”和 不 断 测 敲 试
量 来 确 定 刀 具 有 效切 削 直 径 和 直 径４ ； ： 深 。 因 ５ ＬＬ ｆｆ 此 ， 要 想 实 现 该 孔 在 加 工 中心 上 高效 、 保 质 、低 成本 的加 工 就 必 须设 计 合 适 的 定 尺 寸 刀 具 ，编 制
、 Ｉ
匐 化
பைடு நூலகம்
１ 刀杆 ２ 刀 ３ Ｊ 镗 镗 Ｙ 片夹紧螺钉 ４ 夹式刀片 机
５压 紧 螺钉 ６定位 销 ７ Ｊ ］柄
图 ３ 刀 具 打 开 状 态 示 意 图
— —
１ 紧 螺钥 ２晋 通 镗 刀 ３工 件 ４刀 具 压
／＼ ｌｌ ＼ ／＼＼＼＼
／
图２在普通镗床上加工该孔示意 图
１ 加工工艺的选择及工艺设计思路
为 了降 低 刀具 采 购 成 本 、 提 高 ｌ 工 过 程 中 『加
刀 具 的 刚 性 ，保 证 了孔 的 加 工 精 度 和 效 率 ， 上述
加工中心刀具怎么选择合适的？
加工中心刀具怎么选择合适的？加工中心刀具怎么选择合适的？加工中心刀具主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。
铣削刀具的选择主要是铣刀型别和铣刀尺寸的选择。
铣刀型别应与工件表面形状与尺寸相适应。
加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽或者是较小的台阶及平面轮廓时应选择立铣刀；加工曲面应选择球头铣刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。
当粗铣或铣不重要的加工平面时，可使用粗齿铣刀；当精铣时，可选用密齿铣刀，用小进给量达到低的表面粗糙度；当铣材料较硬的金属时，必须选用密齿铣刀，同时进给量要小，以防止振动。
铣刀尺寸也应与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
刀具直径的选用主要取决于装置的规格和工件的加工尺寸，另外还要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。
粗铣时铣刀直径要小些，精铣时铣刀直径要尽量大些，最好能够包容整个加工宽度。
表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。
而孔加工刀具可分为钻孔刀具、镗孔刀具、扩孔刀具和铰孔刀具。
（1）钻孔刀具较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻以及扁钻。
用加工中心钻孔通常都会采用普通麻花钻，普通麻花钻主要由工作部分和柄部组成的。
刀具柄部分为直柄和锥柄两种。
直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄，其具有自动定心、自动消除偏摆的优点，所以小规格的刀具最好选用该型别。
而工作部分包括切削部分和导向部分，所示，麻花钻的切削部分有2个主切削刃、2个副切削刃、1个横刃。
麻花钻的导向部位起导向、修光排屑和输送切削液作用。
麻花钻一般用于精度较低孔的粗加工，由于加工中心所用夹具没有钻套定心导向，钻头在高速旋转切削时容易会发生偏摆运动，而且钻头的横刃长，所以在钻孔时，要用中心钻打中心孔，用以引正钻头。
（2）镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度，所以，对精度较高的孔可用镗刀来保证。
镗孔工艺介绍
3．镗刀
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
孔的尺寸是由操作者调整镗 刀头位置保证的。
孔的尺寸精度靠镗 刀本身的尺铰工艺相比，孔径尺寸不受刀 具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力， 可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能 使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩 大的一种加工方法，镗孔工作既可以在 镗床上进行，也可以在车床上进行。
1．镗孔方式 镗孔有三种不同的加工方式。
1．镗孔方式 （1）工件旋转，刀具作进给运动
➢工艺特点：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔 的圆度主要取决于机床主轴回转精度，孔的轴向几何形状误 差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
为3.2～0.8μm。
➢镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具 有机动灵活的有点。应用十分广泛。 ➢在大批大量生产中，为提高孔效率，常使用镗模。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、 变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形 比较大，因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如 车外圆高。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不 同精度等级的孔。 ➢对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和 孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 ➢镗孔的加工精度为IT9 ～ IT7级，表面粗糙度Ra
适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
➢工艺特点：镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形 状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生 位置误差。镗深孔或离主轴端面较远的孔时，为提高镗杆刚 度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾架 孔支承。
第二节镗孔加工
第六章 孔系加工
二、镗孔刀具
镗刀由刀柄和刀具组成，具有一个或两个切削 部分，专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加 工或精加工的刀具，如下图所示。镗刀可在镗床、 车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄 部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。在 数控铣床上一般采用7:24锥柄镗刀。
第六章 孔系加工
（3）刀具安装后进行动态跳动检查。动态跳动检 查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度 以及刀具与机床的连接精度。这个精度如果超过被加 工孔要求的精度的 1/2 或 2/3 就不能进行加工，需 找出原因并消除后才能进行。这一点操作者必须牢记， 并严格执行，否则加工出来的孔不能符合要求。
第六章 孔系加工
格式： G85 X__Y__Z__R__ F__； G86 X__Y__Z__R__ P__F__；
第六章 孔系加工
式中 G85─镗孔循环在孔底时主轴不停转，然后快速退
刀；如下图a所示。 G86─镗孔循环在孔底时主轴停止，然后快速退刀；
如下图b所示。
图6－13 粗镗孔动作图
a）G98 G85动作
b）G98 G86动作
第六章 孔系加工
（2）G76/G87程序段中Q代表刀具在轴反向位移增量。 （3）G87指令编程时，注意刀具进给切削方向是从工件的 下方到工件的上方。 （4）为了提高加工效率，在指令固定循环前，应先使主轴 旋转。 （5）由于固定循环是模态指令，因此，在固定循环有效期
镗孔粗糙度走刀计算公式
镗孔粗糙度走刀计算公式在机械加工中，镗孔是一种常见的加工工艺，用于加工出各种规格的孔洞。
而镗孔的粗糙度则是决定孔洞表面质量的重要参数之一。
粗糙度是指表面上微小不规则形状和高低起伏的程度，通常用来描述表面的光滑程度。
在镗孔加工中，粗糙度的大小直接影响着孔洞的质量和使用效果。
因此，了解镗孔粗糙度走刀计算公式对于提高镗孔加工质量具有重要意义。
镗孔粗糙度的走刀计算公式是基于镗刀的刀具走刀量和切削速度等参数来计算的。
在进行镗孔加工时，刀具的走刀量和切削速度是影响镗孔粗糙度的重要因素。
下面将详细介绍镗孔粗糙度走刀计算公式的相关内容。
1. 镗孔粗糙度的影响因素。
在进行镗孔加工时，影响镗孔粗糙度的因素有很多，主要包括刀具的走刀量、切削速度、切削深度、进给速度等。
其中，刀具的走刀量和切削速度是最为重要的因素。
刀具的走刀量决定了每次切削所去除的材料量，而切削速度则决定了切削过程中材料的去除速度。
这两个因素的大小直接影响了镗孔表面的粗糙度。
2. 镗孔粗糙度走刀计算公式。
镗孔粗糙度的走刀计算公式可以用以下公式来表示：Ra = f × (V × N)。
其中，Ra表示镗孔的粗糙度，f表示刀具的走刀量，V表示切削速度，N表示刀具的转速。
在这个公式中，刀具的走刀量f是指刀具每次进给的距离，通常以毫米为单位。
切削速度V是指刀具在单位时间内切削的长度，通常以米/分钟为单位。
刀具的转速N是指刀具每分钟旋转的圈数，通常以转/分钟为单位。
通过这个公式，我们可以清楚地看到镗孔粗糙度与刀具的走刀量和切削速度之间的关系。
当刀具的走刀量增大或切削速度增大时，镗孔的粗糙度也会随之增大。
因此，在实际的镗孔加工中，我们需要根据具体的工件材料和加工要求来确定合适的刀具走刀量和切削速度，以控制镗孔的粗糙度。
3. 镗孔粗糙度走刀计算公式的应用。
镗孔粗糙度走刀计算公式的应用对于提高镗孔加工质量具有重要意义。
在实际的镗孔加工中，我们可以根据工件材料的硬度、切削性能等因素，选择合适的刀具走刀量和切削速度，以控制镗孔的粗糙度。
镗孔技术
40
七、镗孔量具使用方法
内径百分表
被测孔有冷却液时，应将冷却液擦干，以免冷却液进入量具而 造成腐蚀。
使用完后，内径百分表应及 时入盒，内径百分表应及时 进行清洁，防止生锈。
根据被测工件的尺寸，选用相应的可换测头。 将内径表装入表架中并使其压缩1圈，拧紧表架上的锁 紧螺母。 特殊需要测孔深度还可加长（使用接长杆）。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
根据被测孔径选择相对的校对环 规或者外径千分尺来调整内径百 分表标定测量零位。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
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七、镗孔量具使用方法
塞规
通端通过
止端不通过
通端
孔径合格
止端
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八、典型镗孔加工质量问题分析
质量问题 产生原因 解决方案
精镗切削深度不够
复查对刀调整切削深度 更换刀片 更换刚度好的镗杆或减少镗削 用量 精镗前均匀余量确定稳定跳动 差值补偿精镗微调量或返馈设 备部门调整设备 减少长径比增加镗削刚性或调 整切削参数 每刀进量专人核对并仔细记录 学习规范测量流程 调整均匀半精、精镗余量稳定 镗削状态
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四、镗孔步骤及注意事项
镗孔要求
5. 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合 理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响 6. 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余 量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半 精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度 7. 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm)可增加精细镗 加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀
加工中心课件-G76镗孔循环指令
A:正值 B:负值
镗孔固定循环指令及编程
固定循环动作组成
①X、Y轴快速定位到孔中心位置 ②Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面 R点(参考点) ③孔加工（工作进给） ④在孔底做需要的动作 ⑤退回到安全平面高度或初始平面高度 ⑥快速返回到初始点位置。
Z：孔底位置； R：参考平面的高度； Q：每次进给深度（G73/G83）； I、J：刀具在轴上的反向位移增量（G76/G87）； P：刀具在孔底的暂停时间，单位为 ms； K：在G73指令中是指每次工作进给后快速退回的一段距离；在G83指令中是指每 次退刀后，再由快速进给转换为切削进给时距上次加工面的距离； F：切削进给速度； L：循环次数，未指定时默认为 1 次。
G76：精镗循环 格式：
G98/G99 G76 X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_； 说明：
I：X 轴刀尖反向位移量； J：Y 轴刀尖反向位移量. G76 精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移动，然后快速退 刀。这种带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了镗孔精度。
例：使用 G76 指令编制如图所示精镗加工程序：设刀具起点距工件上表 面 42mm，距孔底 50mm，在距工件上表面 2mm 处(R 点)由快进转换为 工进。
固定循环的动作示意图
快速 定位
1
快速移至 R面
G9 9 初始高度
2
安全高度
快速 定位
1
快速移至 R面
G9 8初始高度
2
安全高度
3
工进加工孔
工
进 退
5
回
镗孔步骤
本人没接触过加工中心，最近加了台加工中心，不会镗孔，请问镗孔是怎么回事的，4个直径70的导柱孔，深160，用什么刀镗孔呢，还有我编程怎么编？
如果你用的是BT40主轴的机床，那有以下几步。
一。
预钻孔，舍弃式42左右的钻头先下，。
二。
粗镗刀，分3刀到69.8，。
代码G86 Z-161. R2. F随你
三。
倒角，。
走插补，G2 或者G3
四。
精镗，。
G76 Z-160.5 R2. Q0.15 F120-F200左右。
Q为让刀量，精镗刀需要找对方向。
M19后装刀。
望采纳。
镗孔一般采用镗孔器，如果精度高点的话采用精镗孔器精度0.01，粗镗孔器精度0.02，精镗孔器价格在3000左右，粗镗孔器大概700左右。
镗孔其实很简单，你先把70的孔用铣刀铣到69.7到69.8左右（直接用普通挖槽即可），用镗孔器试镗一下，程序直接用钻孔程序即可，切记试镗深度不可太深。
试镗完毕再用卡尺测量，如果测量刚好是70+0.01左右就可以直接加工啦，程序还是用钻孔程序就可以了。
本人建议，加工中心一般是不用来镗孔的，如果你们公司有车床，可以用四爪卡盘加工精孔，效果绝对要比加工中心的要好。
镗孔是对孔加工的一种方法，分粗精两种方式。
孔径直接有刀具尺寸保证，刀具可调。
编程指令是G86和G76.如G86 Z-160 R3 F500。
数控刀具之孔加工刀具
被切屑材料过软切削外排性不好 改换钻头或加工方法
钻柄部有损伤或缺陷引起打滑 消除损伤或缺陷
扁尾折断 过度套有磨损或损伤
更换或修复过渡套
刃磨精度不好（切削阻力大） 重新刃磨校正
发生振动音
后角大 钻头刚性不足
重新刃磨校正 提高钻头刚性
切屑缠绕 切屑过长，切削滞留
重新考虑加工方法，切削条件及钻头选型
顶尖与轴心不重合（车床 ） 钻头单侧磨损
等因素进行研究，根据其各自的切削环
境制作不同形状和材质的刀片，结果大
大提升了快速钻的实际切削性能，而且
与以往的一些快速钻产品相比，可以有
效的提高孔的加工精度。
可转位刀片钻头的选择：确定孔的直径、深度和质量要求——选择钻头类型——选择刀片的牌号
——选择刀片的槽型——选择钻头柄的类型
使用块速钻头尽量使用高压中心出水，以增加刀片寿命及排屑的良好 注 使用 CNC 车床时刀具中心点和机床中心点尽量平行；
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制成 60°锥度，保护锥制成 120°锥度。
复合中心钻工作部分的外圆须经斜向铲磨，才能保证锪孔部与钻孔 部的过渡部分具有后角。
（2）定心钻
定心钻（见图 4.2.2b）主要用于进行钻孔前的中心定位和孔口倒角加
工。中心定位加工可提高孔的位置精度，倒角加工可防止攻丝时的在端面
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后角过大
重新刃磨校正
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钻头材质不合适
改换钻头材质
已超过重磨期
及时刃磨，缩短刃磨周期
顶尖与轴心不重合（车床 ）
加工前仔细调整
刃口肩部异常 切削速度过高
镗孔加工常见的问题及解决措施
（6）改善夹具和夹持支撑
主偏角Kr为80°
（7）改变至Kr=90°，CC□□型刀片
刀片刃口微崩或断裂
错误的刀片
（1）错误的刀片
（2）改变为韧性好的刀片材质等级
严重的断续切削
（3）降低速度，降低进给量
切屑堵塞和再次切削
（4）检查镗杆与孔径之间的间隙
（5）改善切屑控制，提高进给量
刀具寿命差
错误的刀片
（3）将工件置于工作台上更高的地方
切屑控制差
（4）如上所述
机床功率不足
过高的进给速度
（1）降低进给量（不超过刀片刀尖圆角半径的25%）
过大的切削深度
（2）使用阶梯镗削加工法
机床功率低
（3）转速处于主辅低转矩区域：提高速度
（4）转速处于换档区域：调节转速
（5）将刀片改变至更高的前角
（6）降低切削深度
孔出口毛刺过大
镗孔加工常见的问题及解决措施
问题
原因
解决措施
切屑控制差
进给量过低
（1）提高进给量
过大的切削深度
（2）使用阶梯镗削加工法
振颤和振动
速度过高
（1）降低切削速度，而不是进给量
过大的L/D比
（2）缩短刀具以提高刚度
（3）提高夹持柄和接长杆的外径
（4）使用硬质合金或重金属接长杆
刀尖圆弧半径过大
（5）使用刀尖圆角半径更小的刀片
（1）改变为耐磨性更高的材质等片刃口微崩
（3）检查切削深度和进给量
过低的切削液压力
（4）提高切削液压力
切屑不能排出
镗杆过大
（1）当可能时，降为带有加长柄的较小的镗头
过大的切削深度
（2）使用阶梯镗削加工法；使用CC□□代替CN□□刀片（特别是使用小直径镗头时）
7、孔加工
对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用 锪平端面——打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案， 对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半 精镗——孔口倒角——精镗(或铰)加工方案。
二、孔加工方法的选择原则
内孔表面加工方法选择实例:
Φ40H7内孔可选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方 案。阶梯孔Φ 13和Φ 22没有尺寸公差要求，因而可选择钻孔—锪 孔方案。
③ 孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
④ 在孔底的动作：包括暂停、主轴准停、刀具位移 等动作。 ⑤ 返回到R点：继续孔的加工而又可以安全移动刀
具时选择R点。
⑥ 返回到初始点：孔加工完成后一般应选择初始点
四、固定循环功能
表1
2、固定循环的代码组成
① 固定循环平面 初始平面 初始平面是为了安全下刀而规定的一个平 面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个 安全的高度上 R点平面 R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具 下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距 离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm。 孔底平面 加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度， 加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离， 主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应 考虑钻头钻尖对孔深的影响。
60 80
40
25
3）高速深孔往复排屑循环G73 指令格式：G73
X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ;
功能：该循环用于深孔加工。 孔加工动作如图所示，钻头先快速定位至X、Y所指定的坐标 位置，再快速定位至R点，接着以F所指定的进给速度向下钻 削至Q所指定的距离（Q必须为正值，用增量值表示），再快 速回退d 距离（d 是CNC系统内部参数设定的）。依此方式 进刀若干个Q，最后一次进刀量为剩余量（小于或等于q）， 到达Z所指的孔底位置。G73指令是在钻孔时间断进给，有利 于断屑、排屑，冷却、润滑效果佳。
数控双头镗床技术参数
数控双头镗床技术参数数控双头镗床是一种高效、精确的金属加工设备，具有双头同时加工的特点。
它能够在一次装夹中同时进行两个工件的镗孔加工，大大提高了生产效率和加工精度。
下面将从不同角度介绍数控双头镗床的技术参数。
一、主要技术参数1. 镗孔直径范围：数控双头镗床可根据不同的加工需求，灵活调整镗孔直径范围。
通常，镗孔直径范围为10mm至200mm，可以满足大部分工件的加工要求。
2. 加工精度：作为一种高精度加工设备，数控双头镗床的加工精度非常重要。
通常，其加工精度可达到0.01mm，能够满足大部分工件的精度要求。
3. 加工速度：数控双头镗床具备高速加工的特点，可以根据不同工件的加工要求，调整加工速度。
通常，加工速度可达到2000rpm，大大提高了生产效率。
4. 加工深度：数控双头镗床的加工深度可以根据工件的需求进行调整。
通常，加工深度可达到100mm，可以满足大部分工件的加工要求。
二、创新技术参数1. 自动化程度：数控双头镗床采用先进的自动化控制系统，可以实现自动化的加工过程，大大降低了人力成本和人为误差。
2. 进给速度：数控双头镗床的进给速度可根据工件的材质和加工要求进行调整。
通常，进给速度可达到1000mm/min，确保了加工效率和加工质量。
3. 刀具寿命：数控双头镗床采用高硬度的刀具材料，具有较长的使用寿命。
通常，刀具寿命可达到2000小时以上，大大降低了刀具更换频率和加工成本。
4. 运行稳定性：数控双头镗床采用先进的结构设计和稳定的控制系统，确保了设备的运行稳定性。
在长时间运行中，几乎没有振动和噪音，保证了加工质量和操作安全。
总结起来，数控双头镗床是一种高效、精确的金属加工设备，具有广泛的应用领域。
它的主要技术参数包括镗孔直径范围、加工精度、加工速度和加工深度等。
同时，它还具备自动化程度高、进给速度快、刀具寿命长和运行稳定性好等创新技术参数。
通过合理调整这些技术参数，数控双头镗床能够满足不同工件的加工需求，提高加工效率和加工质量。
镗刀
镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆，最常用的场合就是镗刀内孔加工，扩孔，仿形等。
有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具，镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。
因装夹方式的不同，部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。
单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。
为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。
微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。
当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，借助游标刻度读数精度可达0.001毫米。
镗刀的尺寸也可在机床外用对刀仪预调。
双刃镗刀有两个分布在中心两侧同时切削的刀齿，由于切削时产生的径向力互相平衡,可加大切削用量,生产效率高。
双刃镗刀按刀片在镗杆上浮动与否分为浮动镗刀和定装镗刀。
浮动镗刀适用于孔的精加工。
它实际上相当于铰刀，能镗削出尺寸精度高和表面光洁的孔，但不能修正孔的直线性偏差。
为了提高重磨次数，浮动镗刀常制成可调结构。
为了适应各种孔径和孔深的需要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。
使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀,从而简化了刀具的设计和制造。
编辑本段使用方法刀具安装时，要特别注意清洁。
镗孔刀具无论是粗加工还是精加工，在安装和装镗刀配的各个环节，都必须注意清洁度。
刀柄与机床的装配，刀片的更换等等，都要擦拭干净，然后再安装或装配，切不可马虎从事。
刀具进行预调，其尺寸精度，完好状态、必须符合要求。
可转位镗刀、除单刃镗刀外，一般不采用人工试切的方法，所以加工前的预调就显得非常重要。
预调的尺寸必须精确，要调在公差的中下限，并考虑因温度的因素，进行修正、补偿。
刀具预调可在专用预调仪、机上对刀器或其他量仪上进行。
刀具安装后进行动态跳动检查。
动态跳动检查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度以及刀具与机床的连接精度。
镗孔工艺
6．7 镗孔工艺、编程6．7．1 镗孔加工概述1．镗孔加工要求镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。
通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。
一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。
对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。
镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。
镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。
2．镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。
粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。
⑴粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。
粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。
对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。
由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。
为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。
⑵半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。
镗刀的种类、设计及应用
生产效 率的提 高。 在用单头镗刀镗孔 时 ， 削深度 和进给量不宜过 切 小 ， 果两者 过小 ， 易使刀 头磨损 ， 而使被 镗孔 如 容 从
转 过 一格 ， 刀 头 在 径 向移 动 量 △ Ｒ ０ ５ ／５ ＝ ．１ 镗 ＝ ０ ００ ｍ ｍ 图 ３ （） 为 倾 斜 型 ， 角 为 ５ 。 ８ 用 于 镗 一 ｂ 交 ３ ０ ，
刃带 宽 ｂ ＝ 。— ．。 ｌ ０ １ ０ ２
镗 杆 直 径 按 下 表 选取 ：
１ 孔径 ． 件 ３ ３ ２ ｇ ４ ５ ０ ０ ５ ０ １７ ７ ８ １ ５ ８ ｌ ６ ０ ０ １ ４ ０ ｌ０ １
国
设 计及 应 用
孙雪娜
◆
■ 文 ／ 中捷机床有 限公司 肖红梅 沈 阳第一机床厂
摘 要 ： 阐述 了孔加 工 中所 用的 几种 不 同样 式的 镗刀头通常作成正方形。结构如 图 １所示。机夹式 可
刀具 （ 刀 ） ， 镗 所镗 孔 的装 卡 方 法 及 加 工 方 法。 总 结 调镗刀是利用试切法或专用对 刀仪来调节尺寸的。
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机夹式单 刃镗刀 （ 镗刀头） 的装夹特点 ：
（）镗 刀倾斜安装在镗杆 中 ， １ 在镗盲孔或阶梯孔 工公 差 等级 可达 Ｉ７级 ， Ｔ 粗糙 度 Ｒ ａ为 １ ６ ０ ８ ｍ。 时 ， ．— １ Ｊ 为了使镗刀头在镗杆 内有较大 的安 装长度 并具 孔加工的质量决定机床精度和使用寿命。大多数箱体 、 有足够 的位置安放压 紧钉 和调节螺钉 ， 刀头在 镗杆 镗 丝母座等零 件上的孔 系多采用镗ｉ 加工 的工艺方法 ， 上 安 装 倾 斜 角 ６取 １ 。 ４ 。 镗 通 孔 时取 ６ ０ ， ｄ ０ ～５ ， ０ ＝ 。 以 若加工 出的孔系达到 图纸 的精度要 求 需正确合理地 便 于 对 镗杆 的制 造 。 设计 与应 用 ， 它是决定 箱体 孔加工质 量的重 要 因素。 下面介绍几种常用镗刀 的种类、设计及应 用。
镗孔最佳转速和进给率
镗孔最佳转速和进给率
镗孔是一项机械加工工艺，它的目的是在工件表面上加工出一系列的盘孔、凸型孔或其他复杂形状的孔洞。
由于镗孔可以生产出各种形状的孔，用于工程领域
的广泛应用，常常被广大用户所重视。
本文旨在介绍镗孔最佳转速和进给率。
一、镗孔最佳转速
1、一般机床镗孔时，最佳转速受到镗刀种类的影响，包括切削材料的性质和
硬度，镗刀直径大小和工件质量等因素。
2、镗刀直径小的情况下，转速可以降低到150~1000转/分钟；镗刀直径大的
情况下，适当降低转速，范围在50~150转/分钟。
3、如果镗刀直径较大，可以选择比一般情况低一些的转速；如果镗刀直径小，则可以选择比一般情况高一些的转速；还可以根据工件质量确定转速大小。
二、镗孔最佳进给率
1、镗孔最佳进给率应根据刀具直径分类确定：对于刀具直径小于10mm，最
佳进给率应为0.01~0.05mm/转；对于刀具直径大于10mm，最佳进给率应为
0.1~0.5mm/转。
2、镗孔最佳进给率也要受到材料的影响：如果是加工轻质材料，进给率应该
相对较小，并且夹紧力稍弱；而加工重质材料，则要选择相对较大的进给率，并且要增加夹紧力。
3、在加工过程中，可以根据切削温度、转速类型及质量来调节进给率最为合理：如果温度太高，则需要降低进给率；如果温度太低，则可以适当提高进给率。
综上所述，镗孔机加工过程中的最佳转速和进给率，需要根据镗刀的类型、工件的质量以及切削温度等因素来确定。
只有结合实际情况，才能准确选择最佳转速和进给率，使镗孔加工过程更顺利，生产效率也得到大大提升。
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所谓镗孔加工（Boring）是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔加工作为一种高精度加工方法往往被使用在最后工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
与其它机械加工相比，镗孔加工属于一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片（或刀片座）要加工出H7、H6这样的微米级的孔。以前，人们曾将从事这种加工的人称为“镗孔师”，以表示对这种有特别技能的人的尊敬。但是，随着加工中心（Machining center）的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
传统的一体式镗刀主要用于产品的生产线或专机上，但实际上机器的规格多种多样，如NT、MT、BT、IV、CV、DV等等。即使规格一样，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等等。即使规格、大小都一样，有可能拉钉形状、螺纹也不一样，或者法兰面形状不一样。这些都使得一体式镗刀在对应上遇到很大的困难。特别是近些年来，市场结构、市场需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性（Suppleness）。所以一体式镗刀大多数已从工场中消失。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
1加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能像数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能（附有U轴机能的除外），就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须实现微米级调节。
总而言之，模块式镗刀系统具有很大的优势，但并不是说只要是模块式就好。必须从连接刚性、精度、操作性、价格等多方面来衡量。
模块式镗刀即是将镗刀分为：基础柄（Basic Holder）、延长器（Extension）、减径器（Reduction）、镗杆、镗头（Boring Head）、刀片座（Insert Holder）、刀片（Insert）、倒角环等多个部分，然后根据具体的加工内容（粗镗、精镗；孔的直径、深度、形状；工件材料等等）进行自由组合。这样不但大大地减少了刀柄的数量，降低了成本，也可以迅速对应各种加工要求，并延长刀具整体的寿命。
③工件自身或工件的固定刚性（Clamping Rigidity）
一些较小、较薄的工件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的夹具进行充分的固定。
④刀片的刀尖形状（Geometry of Edge）
刀片的前角、后角、刀尖半径、断屑槽形状不同，所产生的切削抗力也不同。
⑤切削条件（Cutting Condition）
模块式镗刀最先出现在欧洲市场，大约20年前日本大昭和精机株式会社（BIG）与瑞士KAISER公司进行技术合作，BIG-KAISER模块式镗刀首次出现在日本市场，并逐渐取代了一体式镗刀的地位。如今日本的机械加工工场里80%以上都是使用的BIG-KAISER模块式镗刀。
由此可见，模块式镗刀具有一体式镗刀无法比拟的优势。当然，这也需要模块式镗刀具有高连接精度和高连接刚性，以及高重复精度和高度的信赖性。
②侧固式：显而易见，这种连接方式仅仅是达到固定的目的。它的旋紧力的绝大部分都向着径向。不但连接体的端面不能密接，径向位置也会发生变化。
③旋入式：虽然端面得到连接，但刀尖在圆周上的相位会发生变化。
④后部拉紧式：端面的连接和跳动都较好，但操作性很差。
⑤其它方式：包括侧面90°两点固定方式；侧面180°两点倾斜固定方式；ABS方式等等。
包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工（Stub Boring），所以特别是加工小孔、深孔及硬质工件时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡（Balance）
相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性影响很大。
2.2各种各样的模块式镗刀
现在市场上存在着各种各样的模块式镗刀系统，它们的连接方式各有区别。
①BIG-KAISER方式：它只要靠一颗锥度为15°的锥形螺钉来连接，固定时也只需要一支六角小扳手，操作非常方便。由于螺孔与被连接体的锥孔间有一定的偏心，当旋紧螺钉时依靠锥面的作用，将旋紧力的绝大部分转化为轴向的拉力，使被连接的两部分贴紧，而保持径向位置不变。固定螺钉用高剪断强度材料制成，可承受较大的扭矩，并且粗镗时设有加强拴。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难得多。特别是用立式加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还未得到完全解决。
1.2颤振（Chatter）
镗孔加工时常出现的、也是最令人头痛的问题是颤振。加工中心发生颤振的原因主要有以下几点：
①工具系统的刚性（Rigidity）
包括切削速度、进给、进刀量以及给油方式及种类等。
⑥机器的主轴系统（Spindle）等
机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间的连接刚性。
2.镗刀的选择基准
根据加工内容的不同，镗刀的选择基准也不一样。一般来说，应注意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、可靠性、操作方便性及寿命和成本等。
2.1一体式（Solid）镗刀与模块式（Modular）镗刀