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连杆的加工工艺分析

连杆的加工工艺分析

发动机连杆加工工艺分析与设计摘要因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一,其大头孔与曲轴连接,小头孔通过活塞销与活塞连接,其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴,又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。

连杆承受的是冲击动载荷,因此要求连杆质量小,强度高。

所以在安排工艺过程时,按照“先基准后一般”的加工原则。

连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。

由于连杆既是传力零件,又是运动件,不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力,须综合材料选用、结构设计。

在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析,联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。

关键词:发动机,连杆,定位基面,工艺设计目录第一章发动机的概述 (1)1.1发动机的定义 (1)1.2发动机的发展历史 (1)1.3发动机的分类 (2)1.4发动机的总体结构 (2)第二章连杆的分析 (3)2.1连杆的作用 (3)2.2连杆的结构特点 (3)2.3连杆的工艺分析 (4)第三章连杆工艺规程设计 (7)3.1确定连杆的材料和毛坯 (7)3.2连杆的机械加工工艺过程 (7)3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8)第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9)4.1.工艺过程的安排 (9)4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9)4.3连杆机械加工工艺路线 (10)第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12)5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12)5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12)5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12)5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13)5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13)5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13)5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14)5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14)5.9确定切削用量及工时 (14)5.10工艺卡片的制订 (15)谢辞 (29)参考资料 (30)附录 (31)第一章发动机的概述1.1发动机的定义发动机,又称为引擎,是一种能够把一种形式的能转化为另一种更有用的能的机器,通常是把化学能转化为机械能。

连杆的机械加工工艺分析

连杆的机械加工工艺分析

连杆的机械加工工艺分析简介连杆是一种重要的机械零件,常用于内燃机、汽车发动机等机械设备中。

其作用是将来自活塞的运动转化为旋转运动,从而驱动其他部件工作。

为了确保连杆的质量和性能,需要经过精细的机械加工工艺。

本文将对连杆的机械加工工艺进行分析,包括工艺流程、加工方法、加工工具等方面的内容。

通过对机械加工工艺的详细分析,可以更好地理解和掌握连杆的加工过程,提高加工效率和产品质量。

工艺流程连杆的机械加工工艺流程大致包括以下几个步骤:1.材料准备:选择合适的连杆材料,并对其进行切割,得到合适尺寸的工件。

2.粗加工:使用车床等设备进行粗加工,包括车削和钻孔等操作。

车削是将连杆材料切削成所需形状和尺寸的工艺,钻孔是在工件上钻孔,以便后续操作。

3.热处理:对粗加工后的工件进行热处理,以提高其硬度和强度。

常用的热处理方法包括淬火、回火等。

4.精加工:在热处理后,使用磨床等设备进行精加工。

磨床可以对工件进行精确的研磨和修整,以获取高精度的表面和尺寸。

5.总检和装配:对精加工后的工件进行检验,确保其质量达到要求。

然后进行组装,将连杆与其他零件连接,组成完整的机械装置。

加工方法连杆的加工方法主要包括车削、铣削、钻削、磨削等。

车削车削是将材料切削成所需形状和尺寸的加工方法。

在连杆的加工中,常用的车削方法有以下几种:•面车削:将工件放置在车床上,使用车刀从工件的外表面切削,得到所需的外形和尺寸。

•长孔车削:通过在车床上旋转工件,并使用特制刀具将长孔切削出来。

•内孔车削:通过在车床上旋转工件,并使用特制刀具将内孔切削出来。

铣削是通过刀具在工件上进行旋转和移动,将工件上的材料切削下来,从而得到所需形状和尺寸的加工方法。

在连杆的加工中,铣削常用于切削连杆的端面和孔口。

钻削钻削是通过钻头在工件上旋转并推进,将工件上的材料切削下来,从而得到所需孔形和尺寸的加工方法。

在连杆的加工中,钻削主要用于加工连杆上的孔。

磨削磨削是利用磨料颗粒切削工件的加工方法。

连杆加工工艺分析报告

连杆加工工艺分析报告

连杆加工工艺分析报告1. 引言连杆是内燃机中重要的零部件之一,其质量和加工精度直接影响发动机的性能和可靠性。

因此,对连杆的加工工艺进行分析和优化具有重要的意义。

本报告将对连杆加工工艺进行详细的分析和探讨。

2. 连杆加工工艺流程连杆的加工工艺流程通常包括以下几个步骤:2.1 材料准备首先需要选取合适的材料,常用的连杆材料有铸钢、锻钢和铝合金等。

材料的力学性能和耐磨性是选择的关键因素。

2.2 切割和锻造选取的材料需要进行切割和锻造,以获得适合加工的连杆毛坯。

切割通常采用火焰切割或者机械切割,锻造则通过加热后进行成型。

2.3 粗车粗车是指在车床上对连杆毛坯进行粗加工,以去除多余的材料,使得连杆的几何尺寸达到设计要求。

通常采用车削和铣削的方式进行。

2.4 精车精车是对粗车后的连杆进行精细加工,以提高其加工精度和表面质量。

精车通常采用数控车床和数控铣床进行,通过切削和磨削等方式进行加工。

2.5 热处理为了提高连杆的硬度和强度,常常需要进行热处理。

热处理通常包括淬火、回火和表面渗碳等步骤,以满足连杆在使用中的力学性能要求。

2.6 精加工和装配最后,对经过热处理的连杆进行精加工和装配。

精加工通常包括研磨、抛光和喷涂等工序,以获得更高的表面精度和质量。

装配则将连杆与其他发动机零部件进行组装,形成完整的发动机。

3. 连杆加工工艺分析连杆的加工工艺对其质量和性能有着直接的影响。

下面将对连杆加工工艺进行分析和评估。

3.1 材料选择材料的选择是连杆加工工艺的重要环节。

应根据连杆在发动机中的工作环境和受力情况选择合适的材料,以满足其强度、硬度和耐磨性等要求。

3.2 加工设备选择在连杆的加工过程中,需要选择适当的加工设备。

数控车床、数控铣床和磨床等设备在加工连杆时具有高效、精确的优势,可以提高加工效率和产品质量。

3.3 加工工艺参数优化在各个加工步骤中,合理设置加工工艺参数对于提高加工效率和降低加工成本具有重要意义。

例如,在车削和铣削过程中,合适的进给速度和切削速度能够有效控制加工质量。

连杆零件机械加工工艺规程及夹具毕业设计论文

连杆零件机械加工工艺规程及夹具毕业设计论文

三江学院本科生毕业设计(论文)题目连杆零件机械加工工艺规程及夹具设计高职院(系)机械制造及其自动化专业学生姓名宋家锋学号 G*********指导教师陈本德职称高工指导教师工作单位三江学院起讫日期 2012.12.17~2013.4.5摘要本课题研究CA6140车床后托架加工工艺规程。

机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段。

工艺规程是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程,加工工艺是工人进行加工的一个依据。

如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺规程。

该机床加工范围广,适用于车削内外圆柱面,圆锥面以及旋转面。

各种公制英制,模数和径节螺纹等,所以其结构复杂,而且自动化程度低,适用于单间小批量生产。

在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率。

这是整个设计的重点,也是一个难点。

在设计这个课题的过程中,根据生产实际,进行调查研究,制定合理的方案,依据方案再具体设计。

关键词:机床托架;加工工艺;夹具;设计ABSTRACTThis topic studies the CA6140 lathe the bracket processing technological process. He machine-finishing craft realizes the product design, guaranteed the product quality, saves the energy, reduces the consumption the important method. It means using machining operation to change the blank’s shape, size, relative position, and quality to make the blank become the qualified product. Processing technology is the basis for workers. Such as rough production,mechanical operations, heat-treatment, assembling are all called processing procedure.All of these process are quite important during the designing, such as lying down technical schedule,resolving of dimension, conforming machining allowance, labor time standard calculation. According to these designing, we learn more about work piece process and confirming of finish size. Moreover, we know that the confirming of technological line and finishing allowance must based on the machine tool. During the designing we still need to consider the install and fastening motion of workpiece. Because the rightness install will affect the workpieces’accuracy and working hours. All in all, it is both important and difficult point of this design.When designing this topic, penetrates the production reality, conducts the investigation and study, formulates the reasonable design proposal, is carrying on the concrete designing .Key words: latter bracket ,processing craft,jig,design目录第一章零件的分析1.1CA6140车床后托架的用途 (1)1.2计算生产纲领,确定生产类型 (1)1.3零件的工艺分析 (1)第二章工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2毛坯的结构工艺要求 (2)2.3毛坯形状、尺寸确定的要求 (2)2.4毛坯的尺寸公差和机械加工余量的确定 (2)2.5基准的选择 (3)2.6工序顺序的安排 (3)2.7制定工艺路线 (4)2.8确定切削用量及基本公式 (6)第三章夹具设计3.1定位基准的选择 (17)3.2定位误差分析 (17)结束语 (20)致谢 (21)主要参考文献 (22)第一章 零件的分析1.1CA6140车床后托架的用途后托架在CA6140车床床身的尾部,三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关,作用是加强固定;在ø40mm 和ø30.2mm 之间的孔为毛线孔,其作用为导通油路;旁路的螺纹孔用来连接油盖;正面的四个孔将后托架固定在车床尾部。

连杆工艺设计论文

连杆工艺设计论文

专科毕业设计说明书(论文)摘要连杆是柴油机的主要传动件之一,本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。

连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,而连杆的刚性比较差,容易产生变形,因此在安排工艺过程时,就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。

逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用,并修正加工后的变形,就能最后达到零件的技术要求。

连杆链接活塞和曲轴,作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动,并把作用在活塞上的力传送给曲轴以输出功率。

连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能;又要求具有足够的刚性和韧性。

连杆材料一般采用45钢、40Cr、20CrMnMo或者40MnB等调质刚。

合金钢具有很高强度,但对应力集中很敏感。

所以,在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求,还应注意表面加工质量以提高疲劳强度,高强度合金钢的应用并不能达到预期效果连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一,它在柴油机中,把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴,又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。

连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。

连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。

连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。

为了减少磨损和便于维修,连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。

轴瓦有钢质的底,底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。

在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片,可以用来补偿轴瓦的磨损。

连杆小头用活塞销与活塞连接。

小头孔内压入青铜衬套,以减少小头孔与活塞销的磨损,同时便于在磨损后进行修理和更换。

关键词:连杆变形加工工艺夹具设计AbstractConnecting rod is one of the main driving a diesel engine, this paper mainly discusses the process of connecting rod and fixture design. The connecting rod size accuracy, precision and accuracy of the shape position requirements are very high, and rigid more bad of connecting rod, easy to produce the deformation, so in arrangement process, they need to put the main surface finishing process coarse separate. Gradually reduce machining allowance, cutting force and stress, and the effect of correction of the deformation after processing, can finally achieved the components the technical requirements. Connecting rod link the piston and crankshaft, the function is the reciprocating motion of the piston to the rotary motion of the crankshaft change, and the role of the forces on the piston to the output power transfer to the crankshaft.T he work of the requirements of connecting rod connecting rod with high strength and fatigue life; And with adequate rigid and toughness. Connecting rod material generally use 45 steel, 40 Cr, 20 CrMnMo or 40 MnB conditioning just etc. Alloy steel with high intensity, but on the stress concentration is very sensitive. So, in the connecting rod appearance, excessive rounded, etc must strictly requirements, should also pay attention to the quality of surface processing to improve the fatigue strength, high strength steel alloy application and can't reach the expected effectAutomobile engine connecting rod is one of the main driving part, it in diesel engine, in the role of the piston top of inflation pressure on to the crankshaft, and of the crankshaft is driven by the drive and the piston compressor cylinder of gas. Connecting rod in the work under a drastic dynamic load. By connecting rod connecting rod body and connecting rod cover two parts. Connecting rod body and connecting rod on the cover with big hole bolt and nut and install with the crankshaft. In order to reduce wear and easy to repair, the connecting rod head in a thin metal bearing hole. Bush has steel bottom, the inner surface of the water at the end of a layer of wear-resisting babbitt bush metal. In the connecting rod body big head and connecting rod between a group of cover gaskets, can be used to compensate for location of wear. Connecting with the piston pin small head with piston connection. Small head hole pressure into the bronze bushing, small head to reduce the wear and tear of the piston pin hole, facilitate at the same time in the repair and replacement after wearing.Key words:Connecting rod deformation processing technology fixture desig n目录摘要................................ 错误!未定义书签。

连杆机构加工工艺分析设计方案[当文网提供]

连杆机构加工工艺分析设计方案[当文网提供]

毕业设计 <论文)题目:连杆加工工艺分析系别:班级:姓名:学号:指导教师:二零一零年三月十日连杆加工工艺分析内容摘要:在现代的各个生产部门中所使用的机械,虽然是多种多样,其构造、用途和性能也个不相同,但各种不同的机械切用可能有相同的运动系统,即具有相同的机构。

例如蒸汽机、内染机、火塞泵和曲轴冲床等不同机械,他们的主要组成都有曲柄滑块机构。

连杆机构是由若干个杆状构件、销轴、滑块、导轨等组成。

本文主要介绍连杆的功用与结构、连杆的工艺特点。

关键词:一、连杆机构的结构和形式1、构件的形式连杆机构的构件大多制成杆状,但根据受力和结构等需要,并不一定都做成杆状,常见的形式为;<1)杆状,它的构造简单,加工方便,一般在杆长<运动)尺寸R胶大时采用。

<2)盘状,有时它本身就是一个皮带轮或齿轮,在圆盘上距轴心R处装上销轴,以便和其他构件组成回转副,尺寸R为杆长。

这种回转体的质量均匀分布,故盘状结构能比杆转的更适于较高的转速,常用做曲柄或摆杆。

<3)桁架和箱形梁,当构件较长或受力较大,采用整体式杆件不经济或制造困难是可采用这种结果形式。

<4)曲轴,结构简单,与它主成运动副的构件可做成整体式的,但由于悬臂,强度及杆度较差。

当工作载荷和尺寸较大,或曲柄安置在转动轴的中间部分时,此形式在内燃机、压缩机等机械中经常采用,曲柄在中间轴劲处与连杆相连,连杆必须部分为连杆体和连杆盖,然后用螺栓将其拧紧。

2、运动副的形式<1)回转副,可利用滑动轴承或滚动轴承组成回转副。

滑动轴承的结构简单,但轴承间隙会影响构件的运动性质,当构件和运动副较多时,间隙引起的积累误差必增大。

如采用滚动轴承作回转副,则磨檫损失小,运动副间隙小,启动灵敏,但专配复杂,两构件接头处的颈向尺寸较大,可用滚针轴承解决着一矛盾。

<2)移动副,组成移动副的两构件和各种导路的形式。

带有调整板的T型导路:圆柱形导路:带有侧板棱柱形导路:V型导路:可调整的带有燕尾形的组合导路:滚珠的滚柱导路:带有滚柱的滚柱导路。

连杆工艺总结报告范文

连杆工艺总结报告范文

连杆工艺总结报告范文一、引言连杆作为机器的重要组成部分之一,对机器的性能和寿命有着重要影响。

因此,良好的连杆工艺对机器的正常运转和性能发挥起着至关重要的作用。

本报告将对连杆工艺进行总结,以期为相关行业提供经验和指导。

二、连杆的制造材料连杆制造材料的选择对连杆的工艺和性能起着决定性作用。

常见的连杆材料有铸铁、钢材、铝合金等。

根据不同的工作条件和机器的需求,我们选择了适合的材料进行连杆制造。

根据连杆的工艺特点,我们选用了适合的铸造工艺,确保连杆的成型质量。

三、连杆的热处理连杆在使用中会受到较大的载荷和高温环境的影响,因此必须进行热处理以增强其强度和耐久性。

热处理工艺主要包括退火、正火、淬火等。

我们根据连杆的材料特性和使用条件,合理选择了适当的热处理工艺,确保连杆的强度和耐久性满足要求。

四、连杆的机加工机加工是连杆制造中的重要环节,直接影响到连杆工件的精度和质量。

机加工工艺主要包括车削、铣削、切割等。

我们在连杆机加工过程中,严格按照工艺要求进行操作,充分利用先进的加工设备和技术手段,确保连杆的加工精度和质量达到要求。

五、连杆的装配与调试连杆作为机器的关键部件,其装配与调试过程的质量直接影响到机器的性能和运行稳定性。

我们在连杆的装配与调试过程中,坚持严格的工艺要求,合理安排工作流程,确保每个环节的质量。

通过严密的检测和调试,保证连杆的安装质量和工作状态符合要求。

六、连杆工艺的改进和优化在连杆工艺的实践过程中,我们不断总结和改进,通过技术改变和创新,提高连杆工艺的效率和质量。

我们不断引进新的制造技术和设备,优化工艺流程和操作方法,提高连杆的加工精度和工作性能,为用户提供更好的产品和服务。

七、结论通过对连杆工艺的总结和研究,我们深入了解了连杆的制造、热处理、机加工以及装配与调试等关键环节。

我们通过不断的实践和创新,提高了连杆的工艺质量和性能,为机器的正常运行和使用提供了有力保障。

然而,连杆工艺也仍存在一些问题和挑战,需要我们进一步努力和研究,以满足不同行业的需求和发展。

连杆的机械加工工艺分析

连杆的机械加工工艺分析

连杆的机械加工工艺分析连杆作为内燃机传动机构中的重要零部件,主要承受着往复运动的冲击负载。

因此,在其机械加工过程中,需要采用较高的精度和质量要求,以保证其强度、耐疲劳性和使用寿命。

本文将从连杆的工艺流程、加工方法和注意事项等方面,就连杆的机械加工工艺进行深入分析。

一、工艺流程1.材料准备:连杆一般采用中碳钢或合金钢制作,需要对材料进行筛选,以保证其化学成分符合要求,并且无气孔、坯身无裂纹等缺陷。

2.毛坯制备:根据所需的连杆规格和尺寸在毛坯上进行标记,然后采用锯床或切割机对毛坯进行切割,使其留有一定余量。

3.车削加工:在车床上对毛坯进行车削加工,主要包括:粗车削、精车削、端面和孔的车削等工序。

4.粗磨:通过粗磨机对加工好的连杆进行研磨,以达到所需的粗度和尺度要求。

5.精磨:采用精磨机对研磨后的连杆进行细致的精磨,以实现更高水平的加工质量和精度。

6.平衡校验:在完成精磨后,需对连杆进行平衡校验,以保证其运转平稳、无振动和噪声等问题。

7.表面处理:经过以上工艺后,连杆可进行表面强化或陶瓷涂层等表面处理,以提高其抗疲劳性和使用寿命。

二、加工方法1.车削加工:车削加工是连杆加工中最基本和常用的方法,可使加工件的外形尺寸、粗糙度、轮廓和孔的尺寸和位置精度满足要求。

在车削加工过程中,需要采用合适的刀具切削参数和设备工艺参数,以确保车削加工的精度和质量。

2.研磨加工:研磨加工可使精密零件的尺寸公差、表面粗糙度、圆度、直线度等质量指标得到进一步提高。

在研磨过程中,需选用合适的磨粒种类和磨粒粒度,与磨削液流量和磨削压力等相匹配,以达到所需的加工效果。

3.抛光加工:抛光加工是对已经磨好的工件进行表面光洁度提高的一种特殊方法。

抛光加工可使工件表面粗糙度降至Ra 0.1me比,增加表面光泽。

在抛光加工中,需选用合适的研磨研磨轮或砂轮,采用适当的研磨液和研磨压力,保证抛光加工的效果和质量。

三、注意事项1.优化工艺流程:在连杆加工过程中,需区分不同工序的加工要求和加工精度,为每个工序设计出最佳的工艺流程和方法,以确保加工质量和效率。

【精品】连杆加工工艺分析

【精品】连杆加工工艺分析

【精品】连杆加工工艺分析连杆是内燃机中的重要零部件,其作用是将曲轴的旋转运动转化为活塞的往复运动。

连杆需要承受高频次、高冲击力和高温的工作环境,因此其制造工艺要求高精度、高强度和高耐久性。

一、材料选择连杆的材质通常采用高强度钢材,如铸钢、锻钢和精炼钢等。

材料的质量和机械性能直接影响着连杆的使用寿命和可靠性。

正确选择合适的材料可以确保连杆的强度和韧性。

二、粗加工连杆的粗加工包括锻造、压铸和铸造等工艺。

其中锻造是最常用的工艺,其优点是可以增加连杆的强度和韧性。

锻造过程中,要控制好加热温度和冷却速度,以免造成内部应力和裂纹。

锻造后需要进行粗加工,包括锻造余量的修整、切除切屑、切断多余部分等。

三、精加工1.车削车削是将圆材加工成螺纹杆的基本工艺。

连杆的精加工中,采用车床对连杆进行粗加工和精细加工,使其达到精度和表面质量的要求。

2.磨削磨削是将零件表面经过砂轮或磨盘等磨具的磨擦加工,以达到高精度和高表面质量要求的加工方法。

连杆的磨削对于其使用寿命和性能的影响非常大,因此需要保证磨削工艺的精度和稳定性。

3.热处理在经过精加工后,连杆需要经过热处理工艺进行强固和稳定。

热处理可分为淬火、回火和表面处理等。

淬火可以增加连杆的硬度和韧性,回火可以消除淬火产生的内部应力。

表面处理通常采用化学镀层、沉积镀层和喷涂等方式进行,以提高连杆的耐腐蚀性。

四、质量检测连杆的加工质量直接影响其使用寿命和性能,因此需要进行严格的质量检测。

检测方法包括超声波检测、磁粉探伤、金相检测和尺寸测量等。

通过检测,可以保证连杆的工艺品质和产品质量。

五、总结连杆作为内燃机的重要组成部分,其制造工艺要求高精度、高强度和高耐久性。

在加工过程中,要选择合适的材料,控制好加工工艺,进行严格的质量检测,以确保连杆的品质。

连杆的机械加工工艺

连杆的机械加工工艺

连杆的机械加⼯⼯艺2.连杆的机械加⼯⼯艺2.1主要⼯艺过程分析连杆特征设计与机械加⼯密切相关,每⼀种加⼯⽅法与⼀个特征相对应,这是特征规划的基本原则。

连杆⽑坯是锻造件,整体式连杆⽑坯应⽤⼴泛。

再根据连杆的结构特点和机械加⼯要求,连杆的主要加⼯⼯艺过程如下:冼连杆⼤⼩两端⾯;钻⼩头孔,扩⾄尺⼨值,拉⼩头孔,并保证尺⼨和表⾯粗糙度;铣⼤头定位凸台;从连杆上切下连杆盖;加⼯连杆盖上的螺帽凸台,钻螺栓孔,加⼯螺纹;把连杆盖和连杆体装配在⼀起,精加⼯连杆总成,校正连杆质量,对⼤、⼩头孔进⾏精加⼯和精整、光整加⼯。

2.2连杆主要表⾯加⼯⽅法的选择连杆的两端⾯是连杆加⼯过程中主要的定位基准⾯,⽽且在许多⼯序中反复使⽤,所以应先加⼯它。

⼤批⼤量⽣产中,连杆两端⾯多采⽤磨削和拉⼩削加⼯,成批⽣产多采⽤铣削加⼯。

连杆⼤、⼩头孔是连杆加⼯中对精度和表⾯粗糙度要求最⾼的,是连杆机械加⼯的重要⼯序,直接影响连杆成品的质量。

⼀般先加⼯⼩头孔,后加⼯⼤头孔,合装后,再同时精加⼯⼤、⼩头孔,最后光整加⼯⼤、⼩头孔。

⼩头孔的加⼯⽅案多为:钻,扩,镗。

⼤头孔的加⼯⽅案多为:(扩)粗镗,半精镗,精镗。

连杆辅助基准和其他平⾯的加⼯同样不可忽视。

辅助基准主要是指连杆的⼯艺凸台和连杆侧⾯。

其他平⾯指的是连杆盖与连杆体的接合⾯和连杆盖、连杆体上与螺栓头、螺母的⽀承⾯等。

这些表⾯常采⽤铣削或拉削加⼯,接合⾯的精加⼯⼀般采⽤⾼效磨削。

2.3定位及夹紧定位基准的正确选择对保证加⼯精度是很重要的。

粗基准的正确选择是加⼯⼯艺中⾄关重要的问题。

如在拉连杆⼤⼩头侧定位时,采⽤连杆的基准端⾯及⼩头⽑坯外圆三点和⼤头⽑坯外圆两点粗基准定位⽅式。

精加⼯基准⼤多采⽤⽆间隙定位⽅法,在产品设计出定位基准⾯。

在连杆加⼯中,⼤多数的⼯序是以⼤、⼩头的端⾯,⼤头孔或⼩头孔,以及零件图中规定的⼯艺凸台作为精基准的。

连杆是⼀个刚性较差的⼯件,应⼗分注意夹紧⼒的⼤⼩、⽅向及着⼒点、位置的选择,以免因受夹紧⼒的作⽤⽽产⽣变形,降低加⼯精度。

关于连杆的机械加工工艺分析

关于连杆的机械加工工艺分析

关于连杆的机械加工工艺分析摘要:连杆是汽车发动机主要的传动部件,连杆的结构特点对加工精度的要求很高。

本文从连杆的结构特点及材料选择、技术要求、加工工艺特点等方面对连杆进行了详细的阐述,并对东风6bta型发动机连杆总成的机械加工工艺过程进行了简单的分析,最后对连杆机械加工工艺设计中要求注意的几个问题进行了论述。

关键词:连杆;机械加工;工艺分析1.前言连杆作为汽车、船舶等发动机中的主要传动机构,其作用是将活塞的往复运动转换成曲轴的旋转运动。

连杆在工作过程中会受到气体压力和惯性力的影响,使得连杆要具有较好的强度和刚度,其加工精度的高低对发动机的性能有着直接的影响,而加工工艺选择是否合理决定着加工精度的高低,除需要选用精密的加工设备外,还需要一些必备的夹具、测量工具及辅助工具等工艺设备,这样有助于改善连杆加工条件,提高生产效率。

2.连杆结构特点及材料选择连杆是汽车、船舶等发动机中的重要传动部件,其作用是将活塞承受的压力传给曲轴。

通常,连杆由连杆体、连杆盖、连杆螺栓以及连杆轴瓦等零件组成,连杆小头、连杆大头以及杆身构成连杆体和连杆盖。

杆身通常做成工字型或h型截面形状,这样有助于连杆在运行中承受急剧变化的动载荷。

连,杆小头用于安装活塞销,连杆大头与曲轴连杆的轴颈相连,且为分开式,一部分与杆身联为一体,另一部分为连杆盖,两部分由连接螺栓固定为一体。

连杆既是传力件,又为运动件,在工作中会受到巨大的冲击力与惯性力的作用,因此,所选的连杆材料应具有较高的刚度、强度及抗疲劳性能,同时,在满足工作要求的前提下,连杆质量尽可能的轻,有助于减小惯性力。

一般选用45钢、40cr、40mnbh等调质钢。

3.连杆总成技术要求连杆总成需要进行机械加工的表面主要为:连杆大小头孔及其表面,连杆体和连杆盖的结合面以及连杆的螺栓孔等,其主要技术要求如下所示。

3.1.连杆大小头孔的技术要求。

连杆大头孔与轴瓦、曲轴,连杆小头孔与活塞销配合装配,大、小头孔的公差等级分别为it6和it8,圆柱度公差分别为0.012mm和0.0025mm。

连杆加工工艺分析

连杆加工工艺分析

编号:XH03JW033-11/0厦门海洋职业技术学院毕业设计(论文)题目:连杆加工工艺分析系别:机电工程班级:数控5051姓名:蔡晓芳学号:0804505004指导教师:郭春梅二零一零年三月十日连杆加工工艺分析内容摘要:在现代的各个生产部门中所使用的机械,虽然是多种多样,其构造、用途和性能也个不相同,但各种不同的机械切用可能有相同的运动系统,即具有相同的机构。

例如蒸汽机、内染机、火塞泵和曲轴冲床等不同机械,他们的主要组成都有曲柄滑块机构。

连杆机构是由若干个杆状构件、销轴、滑块、导轨等组成。

本文主要介绍连杆的功用与结构、连杆的工艺特点。

关键词:一、连杆机构的结构和形式1、构件的形式连杆机构的构件大多制成杆状,但根据受力和结构等需要,并不一定都做成杆状,常见的形式为;(1)杆状,它的构造简单,加工方便,一般在杆长(运动)尺寸R胶大时采用。

(2)盘状,有时它本身就是一个皮带轮或齿轮,在圆盘上距轴心R处装上销轴,以便和其他构件组成回转副,尺寸R为杆长。

这种回转体的质量均匀分布,故盘状结构能比杆转的更适于较高的转速,常用做曲柄或摆杆。

(3)桁架和箱形梁,当构件较长或受力较大,采用整体式杆件不经济或制造困难是可采用这种结果形式。

(4)曲轴,结构简单,与它主成运动副的构件可做成整体式的,但由于悬臂,强度及杆度较差。

当工作载荷和尺寸较大,或曲柄安置在转动轴的中间部分时,此形式在内燃机、压缩机等机械中经常采用,曲柄在中间轴劲处与连杆相连,连杆必须部分为连杆体和连杆盖,然后用螺栓将其拧紧。

2、运动副的形式(1)回转副,可利用滑动轴承或滚动轴承组成回转副。

滑动轴承的结构简单,但轴承间隙会影响构件的运动性质,当构件和运动副较多时,间隙引起的积累误差必增大。

如采用滚动轴承作回转副,则磨檫损失小,运动副间隙小,启动灵敏,但专配复杂,两构件接头处的颈向尺寸较大,可用滚针轴承解决着一矛盾。

(2)移动副,组成移动副的两构件和各种导路的形式。

发动机连杆机械加工工艺设计

发动机连杆机械加工工艺设计

毕业设计(论文)题目:发动机连杆机械加工工艺研究院系:专业班级:学号:姓名:指导老师:教务二处制摘要连杆是汽车发动机中重要的组成部分,本文主要论述了发动机连杆的机械加工工艺。

连杆主要是把活塞和曲轴连接起来,使活塞的往复直线运动转换为曲轴的旋转运动。

连杆承受的是冲击动载荷,因此要求连杆刚度和强度。

由于连杆既是传动零件又是运动件,须综合材料选用、结构设计。

在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析,联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其机械加工余量、工序尺寸的确定。

关键词:连杆;工艺设计;加工余量;工序尺寸AbstractAutomotive engine connecting rod is an important part of this paper discusses the machining process of engine connecting rod. The main link is connected to the piston and the crankshaft, so that the reciprocating linear motion of the piston is converted to rotary motion of the crankshaft. Link to withstand the impact of dynamic load, thus requiring the link stiffness and strength. Since both the transmission link is part of moving parts, must be integrated material selection, structural design. In its design, we first link process analysis, and practice by conducting rod machining process analysis and mechanical allowance, the process to determine the size of their understanding of the specific design.Keywords: Link; Process design; Allowance目录摘要 (II)目录 (I)1绪论 (1)1.1 设计的主要研究内容 (1)1.2 加工工艺设计的目的及意义 (2)2 汽车连杆机械加工工艺设计 (2)2.1 连杆的结构特点及作用 (2)2.2 连杆的主要技术要求 (3)2.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 (4)2.2.2 大、小头孔中心距 (4)2.3 连杆的材料和毛坯 (4)2.4 连杆的机械加工工艺过程分析 (5)2.4.1 工艺过程的安排 (5)2.4.2 定位基准的选择 (5)2.4.3 连杆两端面的加工 (5)2.4.4 大头侧面的加工 (6)3 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写 (6)3.1 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写..... 错误!未定义书签。

连杆的机械加工工艺分析

连杆的机械加工工艺分析

连杆的机械加工工艺分析连杆是一种重要的机械零件,广泛应用于内燃机、压缩机、泵和发电机等设备中。

它承受着高速运动和重载工况下的力和冲击,因此对连杆的机械加工工艺要求非常高。

下面将从材料选择、加工工艺和工艺控制等方面进行连杆的机械加工工艺分析。

首先,对于连杆的材料选择,常使用的有无缝钢管和铸钢两种材料。

无缝钢管具有高强度、耐冲击和耐磨损等特点,适用于高负荷和高速运动的工作条件;而铸钢具有较高的韧性和抗疲劳性能,在较大的应力循环下具有较好的耐久性能。

根据具体工作条件和要求选择适合的材料,对于材料的硬度和强度要求较高的连杆更适合使用无缝钢管。

其次,连杆的加工工艺主要包括锻造、车削、铣削、钻孔、磨削、热处理和组装等工序。

在锻造工艺中,通过对材料的塑性变形,使连杆的内部结构得以改善,提高其强度和韧性。

车削和铣削工艺主要用于加工连杆的外形和尺寸,使其符合设计要求。

钻孔工艺用于加工连接孔和轴孔等细小孔洞,保证装配的精度和质量。

磨削工艺用于进一步提高加工精度和表面质量。

热处理工艺通过调整材料的组织结构和力学性能,使连杆具有耐疲劳和耐磨损等性能。

最后,连杆的加工工艺需要严格控制各个环节的质量。

在锻造工艺中,需要控制铁水温度、切削速度和切削深度等参数,以防止材料过热和裂纹的产生。

在车削和铣削工艺中,需要控制切削速度、进给速度和切削刃具的选用,以保证加工表面的精度和质量。

在热处理工艺中,需要严格控制加热温度和保温时间,以保证连杆的力学性能和结构稳定性。

在组装过程中,需要注意零件的配合间隙和装配顺序,避免因装配不当导致的接触应力过大和断裂等问题。

总结起来,连杆的机械加工工艺需要选择合适的材料,采用锻造、车削、铣削、钻孔、磨削、热处理和组装等工序进行加工。

同时,需要严格控制各个加工环节的质量,以提高连杆的强度、韧性和耐久性能。

只有通过科学合理的机械加工工艺,才能保证连杆的质量和使用性能,提高设备的运行效率和可靠性。

连杆机械加工工艺规划设计分析

连杆机械加工工艺规划设计分析

连杆机械加工工艺规划设计机硕11 褚亚鹏学号:2110104005目录一,内容与要求 (2)二,背景介绍 (4)1.连杆设计的意义 (4)2.连杆加工的发展趋势 (5)三,设计过程 (6)1.连杆的机械加工工艺过程设计 (6)2.连杆机械加工工艺过程分析 (9)3.连杆加工工艺设计应考虑的问题 (12)4.切削用量的选择原则 (13)5.确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 (14)四,主要工序工序简图 (15)五,机械加工工艺过程卡片:(见附表) (21)内容与要求针对连杆大批大量加工,本次课程设计给出了五种规格的连杆,选择一种尺寸规格的连杆,进行相关工艺规划设计调研,给出电子版本连杆机械加工工艺规划设计说明书(调研报告),连杆机械加工工艺规划设计要填入工艺卡中,主要工序应画出工序简图。

某型号发动机连杆装配图背景介绍1.连杆设计的意义:连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一,它在柴油机中,把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴,连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。

连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。

连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。

为了减少磨损和便于维修,连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。

轴瓦有钢质的底,底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。

在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片,可以用来补偿轴瓦的磨损。

连杆小头用活塞销与活塞连接。

小头孔内压入青铜衬套,以减少小头孔与活塞销的磨损,同时便于在磨损后进行修理和更换。

在发动机工作过程中,连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用,连杆除应具有足够的强度和刚度外,还应尽量减小连杆自身的质量,以减小惯性力的作用。

连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。

为了保证发动机运转均衡,同一发动机中各连杆的质量不能相差太大,因此,在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块,以便在称量后切除不平衡质量。

连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。

连杆的机械加工工艺分析

连杆的机械加工工艺分析

河北机电职业技术学院机械制造技术课程设计说明书设计题目设计杠杆零件的机械加工工艺工艺程班级机制0702班学号设计者指导老师娄海汇设计日期09年6月22日至6月29日目录一,分析零件的作用————————————————二,零件的工艺分析————————————————三,确定生产类型—————————————————四,确定毛坯及毛坯图———————————————五,机械加工工艺过程设计—————————————(一)选择定位路线————————————————-(二)制定工艺路线————————————————六,机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸确定——————七,工时计算———————————————————八,机械加工工艺过程卡片—————————————九,机械加工工序卡————————————————十,参考文献———————————————————课程设计任务书———机械制造技术工艺设计任务书设计题目:杠杆的机械加工工艺规程设计内容:1,产品零件图1张2,产品毛坯图1张3,机械加工工艺过程卡1份4,机械加工工序卡1套5,说明书1份6,设计心得体会1份序言机械加工与制造课程设计时我们读完大学的全部基础课,技术基础课以及大部分专业课之后进行的,这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接,也是一次理论联系实际的实训。

因此,它在我们的大学学习生活中占重要的位置。

就我个人而言,我希望通过这次课程设计对自己将从事的工作进行一次适应性的训练,从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力。

由于能力有限,设计中必然会存在许多不足和错误之处,恳请各位老师给予批评和指正!一、零件的分析(一)零件的作用题目所给定的零件是连杆,它是连接活塞和曲轴的中间部件,主要作用是将活塞的直线往复运动转变成曲轴的回转运动。

(二)零件的工艺分析杠杆的加工共有两组,它们相互间有一定的尺寸和位置要求。

现分析如下:1,Ф12孔为中心的加工要素。

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河北机电职业技术学院机械制造技术课程设计说明书设计题目设计杠杆零件的机械加工工艺工艺程班级学号设计者指导老师目录一,分析零件的作用————————————————二,零件的工艺分析————————————————三,确定生产类型—————————————————四,确定毛坯及毛坯图———————————————五,机械加工工艺过程设计—————————————(一)选择定位路线————————————————- (二)制定工艺路线————————————————六,机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸确定——————七,工时计算———————————————————八,机械加工工艺过程卡片—————————————九,机械加工工序卡————————————————十,参考文献———————————————————课程设计任务书———机械制造技术工艺设计任务书设计题目:杠杆的机械加工工艺规程设计内容:1,产品零件图 1张2,产品毛坯图 1张3,机械加工工艺过程卡 1份4,机械加工工序卡 1套5,说明书 1份6,设计心得体会 1份序言机械加工与制造课程设计时我们读完大学的全部基础课,技术基础课以及大部分专业课之后进行的,这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接,也是一次理论联系实际的实训。

因此,它在我们的大学学习生活中占重要的位置。

就我个人而言,我希望通过这次课程设计对自己将从事的工作进行一次适应性的训练,从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力。

由于能力有限,设计中必然会存在许多不足和错误之处,恳请各位老师给予批评和指正!一、零件的分析(一)零件的作用题目所给定的零件是连杆,它是连接活塞和曲轴的中间部件,主要作用是将活塞的直线往复运动转变成曲轴的回转运动。

(二)零件的工艺分析杠杆的加工共有两组,它们相互间有一定的尺寸和位置要求。

现分析如下:1,Ф12孔为中心的加工要素。

这一组加工要素包括一个Ф12H9的孔及其倒角,尺寸为Ф22且与Ф12H9的孔相垂直的两个平面。

其中,主要加工要素为Ф12H9的孔。

2,Ф8H9孔为中心的加工要素。

这一组加工要素包括一个Ф8H9的孔及其倒角,和尺寸为Ф10且与Ф8H9的孔相垂直的两个平面。

其中,主要加工要素为Ф8H9的孔。

这两组加工要素的有一定的技术要求,主要如下:(1)这两组加工表面的粗糙度值是Ra6.3.(2)两个孔的公差等级均为H9.(3)两个孔轴线尺寸精度要保持一定的公差为±0.2范围。

由以上分析可知,对于这两组表面而言,可以先加工其中一组表面,然后该组表面为基准,借助于专用夹具加工另一组表面,并且保证他们之间的位置精度要求,最后在以第一组基准钻和铰两个孔,分别是Ф12H9和Ф8H9。

二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200 (切削性能好,价格低廉且减震性和耐磨性也比较好,有较低的缺口敏感性),该零件由于受较小载荷,因此选用铸件。

(二)基准面的选择1、粗基准的选择对于一般的杆类零件而言,以下表面作为粗基准是完全合理的。

先将下表面进行粗铣,然后以下表面为基准用于用夹具进行装夹,达到完全定位。

2、精基准的选择精基准的选择主要考虑的是基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。

(三)制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

1.工艺路线方案一:工序1:铸造(HT200)工序2:清砂(去冒口)工序3:检验(检验铸件是否有残缺)工序4:热处理(时效)工序5:同时铣削大小一端面工序6:同时铣削大小另一端面工序7:钻铰Ф12H9孔并倒角(Z525立式钻床及专用钻模)工序8:钻铰Ф8H9孔并倒角(Z525立式钻床及专用钻模)工序9:钻Ф7孔和Ф5螺纹底孔工序10:铣2mm槽工序11:攻螺纹M6工序12:最终热处理工序13:检验工序14:入库2、工艺路线方案二:工序1:铸造(HT200)工序2:清砂(去冒口)工序3:检验(检验铸件是否有残缺)工序4:热处理(时效)工序5:钻铰Ф12H9孔并倒角(CA6140车床及专用夹具)工序6:钻铰Ф8H9孔并倒角(CA6140车床及专用夹具)工序7:同时铣削大小一端面工序8:同时铣削大小另一端面工序9:钻Ф7孔和Ф5螺纹底孔工序10:铣2mm槽工序11:攻螺纹M6工序12:最终热处理工序13:检验工序14:入库3、工艺方案的比较与分析上述两套方案的区别在于:方案一是将铣削加工放在钻削前,而钻削时选择在CA6140车床上加工。

方案二是将铣削加工放在钻削后,而钻削时选择在Z525立式钻床上加工。

以上两种方案看似一致,但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,发现仍有问题,具体表现在:方案一中在Z525上钻孔时,工件不动,钻头旋转(主运动),钻头容易引,偏使得被加工孔的轴线发生歪斜,而孔径无显著变化。

方案二中在CA6140上钻孔时,钻头不动,工件旋转(主运动),钻头的引偏仅仅引起孔径的变化,发生锥度和腰鼓等缺陷,而被加工轴线是直的,并且与工件的回转轴线一致。

而该零件对孔的尺寸精度要求不高,而且钻削前为防止钻头钻偏,应先铣削一个工艺平台。

所以钻削加工前应先进行铣削加工。

综上所述,方案一优于方案二,故选择方案一。

(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:1、孔Ф12H9毛坯为实心不冲孔。

孔的精度要求介于IT7—IT8之间,参照工艺手册表2.3—9及表2.3—12确定工序尺寸及余量。

钻孔Ф11.8mm铰削Ф12铰削Ф122、孔Ф8H9毛坯为实心不冲孔。

孔的精度要求介于IT7—IT8之间,参照工艺手册表2.3—9及表2.3—12确定工序尺寸及余量。

钻孔Ф7.8mm铰削Ф8铰削Ф83、上下表面(Ф22mm与Ф14的端面)粗铣:下表面2mm精铣:以下表面为基准铣上表面2mm精铣:上下表面均铣削0.5mm4、攻M6的螺纹(1)钻削Ф5的孔(2)手动攻M6的螺纹(五)确定切削用量及基本工时1、加工条件工件材料:HT200,铸造。

加工要求:粗铣Ф22和Ф14端面,表面粗糙度值为Ra6.3um、攻螺纹M6.机床:X6132.2、计算切削用量工序5与工序6:粗铣Ф22和Ф14的端面,保证尺寸22f z=o.o8mm/齿(参考《切削手册》表3—3)切削速度:参考有关手册,确定V=27m/min。

采用高速钢镶齿三面刃铣刀,d =225mm,齿数z=20.则n s=1000v/=1000×27/225π r/min=38r/min 现选用X63卧式铣床,根据机床说明书,取n s=37.5r/min,故实际切削速度为V=πd w n w/1000=225×37.5π/1000 m/min=26.5 r/min 当n w=37.5r/min时,工作台的每分钟进给量f m应为f m = f z zn w=0.08x20x37.5 mm/min=60 mm/min查说明书,刚好有f m=60 mm/ min,故直接选用该值。

切削工时:由于是粗铣,故整个刀具刀盘铣削整个平面,经简单几何计算,可得出铣刀的行程(22+14)x2mm =72mmT m=72/60 min=1.2 min工序7:钻削Ф12mm的孔f=0.14 mm/r(见《切削手册》表2.7)v=12.25m/min(见《切削手册》表2.13及表2.14,按5类加工性考虑)n s=1000x12.25/25π r/min=155r/min按机床选取n w=136 r/min(按《工艺手册》表4.2—2)所以实际切削速度v=πd w n w/1000=136x25π/1000m/min=10.68m/min切削工时: t=22/136x0.41min=0.4min工序8:钻Ф8的孔。

根据相关资料介绍,利用钻头进行扩钻时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量和切削速度的关系为f=(1.2~1.8)f钻v=(1/2~1/3)v钻式中f钻,v钻——加工中心孔时的切削用量现已知f钻=0.56mm/r (见《切削手册》表2.7)v钻=19.25mm/r (见《切削手册》表2.13)令 f=1.35f钻=0.76 mm/rV=0.4 v钻=7.7 mm/rNs=1000v/41π r/min=59 r/min按机床选取nw=58 m/min所以实际切削速度为V=58x41π/1000 m/min=7.47 m/min切削工时:t=10/59x0.76 min=1.6 min工序9:M6的螺纹手动攻螺纹(工时计算从略)工序10:铣宽度为2mm的沟槽机床主轴转速为150 m/min 手动切削,进给量为0.5~1mm (工时计算从略)。

最后,将以上各切削用量,工时定额的计算结果,连同其他加工数据,一并填入机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片中。

三、课程设计心得体会紧张而又辛苦的一周课程设计结束了。

当我快要完成老师下达给我的任务的时候,我仿佛一次翻山越岭,登上了高山之巅,顿感心旷神怡,眼前豁然开朗。

课程设计是我们专业课程知识的综合应用的实践,这是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少训练的过程。

“千里之行始于足下”,通过这次课程设计,我深深体会到这句千古名言的真正含义。

我今天认真地进行课程设计,学会脚踏实地地迈开这一步,就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。

说实话,课程设计真的很难。

然而,当我一着手清理自己的设计成果,仔细回味这一周的心路历程,一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。

虽然这是我刚学会走完的第一步,是我人生的一点小小的胜利,然而它使我感到自己成熟了许多,使我有了一种“春眠方觉醒”的感悟。

通过课程设计,使我深深体会到,做任何事都必须耐心、细致。

课程设计过程中,许多计算有时不免使人感到心烦意乱,但一想起平时老师对我们的耐心教导,想到今后自己应当承担的社会责任,想到世界上因为某些细小的失误而出现的令人无比震惊的事故,我不禁时刻提醒自己,一定要养成一种高度负责任,一丝不苟的良好习惯。

这次课程设计使我在工作作风得到了一次难得的磨练。

短短一周的课程设计,使我发现了自己所掌握的知识是如此的贫乏,自己综合应用所学专业知识的能力是你如此的不足,几年学习了那么多的课程,今天才知道自己并不会用。

我真的有点心急了。

老师却说这说明课程设计确实使我有收获了。

老师的话像春雨一样细细滋润我们焦急的心田,使我更加自信了。

最后,我要衷心的感谢老师。

是您的严厉批评唤醒了我,使您的敬业精神感动了我,是您的谆谆教启发了我,是您的殷切期望鼓舞了我。

我感谢老师您今天为我增添了一副坚硬的翅膀!参考文献《金属机械加工工艺手册》主编赵如福《机械制造工艺设备设计指导手册》主编李云《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》主编吴拓《公差配合与测量技术》主编马丽霞《机械制造工艺设计简明手册》主编李益民。

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