生产控制的管理规定
关于生产管理及生产过程控制应注意的问题
关于生产管理及生产过程控制应注意的问题1、生产工艺管理规定：生产部在生产过程中应严格执行工艺规程，经常进行执行工艺纪律教育，对执行工艺纪律的情况进行督导和检查，对违纪现象按规定进行处罚。
2、生产控制的管理规定生产现场控制的管理规定生产进度和工序进度的控制生产现场在制品（含物料）搬运的控制生产统计管理原始记录的管理：生产过程的记录、产品质量记录（合格率、废品率、返工率、让步接收率等。
）劳动考核记录（岗位出动记录、产量完成记录、设备修理和设备完好记录等）。
c、其他记录（每个班组（生产线）培训记录，平白无故事故记录等）。
各部门统计报表规定b、市场部应在次月日前完成采购品入库情况及库存情况（包括牌号、规格、产地、数量等）统计报表。
生产部应在次月日前完成产量及生产计划完成情况、各项质量指标完成情况包括各工序的合格率、废品损失率、返工率、让步接收率及综合废品率、成品一次交验合格率）、设备（模具）指标（包括设备维修工时、费用、设备完好率和模具周检率）、各工序操作塲工资核算等月报表；质检部应在次月日前完成各工序的合格率、返工率、让步润滑油经、废品损失率、综合废品损失率，成品一次交验合格率、错漏检率，监视和测量装置送检率及送检合格率等统计报表。
d、技术部应在次月日前完工艺文件差错及贯彻执行情况的统计报表。
生产计划完成情况考核规定对后产计划的完成实行逐级考核，公司对生产部考核，生产部对各生产班组考核，各生产班组对每个操作者进行考核；考核应以生产过程中的原始记录统计数据为依据，对照生产任务内容时行比较，主要考核以下方面：a、产品产量与品种完成情况；b、产品质量指标完成情况；c、设备保养情况及安全操作情况；d、工装、模具维护使用情况；e、物资（原材料、辅助材料、工具等）消耗定额情况；f、产品出产进度计划完成情况；g、工序间的协作配合情况；i、文明生产、工作环境情况。
4.4.3 生产考核应与工资等方面挂勾，考核结果应逐级复核；4.4.4 每月考核的结果资料应统一汇总到行政部入档。
生产控制的内容
生产控制的内容
生产控制涉及多个方面的内容，包括生产计划、物料控制、生产进度控制、质量控制和成本控制。
这些内容具体如下：
1. 生产计划：这包括生产总量、生产批次、生产日期、生产人员和生产设备等内容。
生产计划应根据市场需求和生产能力制定，要合理安排生产，避免生产过剩或生产不足。
2. 物料控制：物料控制涵盖物料的采购、存储、领用和报废等内容。
应做好物料的需求计划、采购计划、存储保管、领用记录等工作，确保物料及时供应，避免浪费。
3. 生产进度控制：这包括生产作业计划、生产实时监控和生产调度等内容。
应做好生产作业计划的制定和实施，实时监控生产进度，及时调度，确保生产按时完成。
4. 质量控制：质量控制包括质量标准制定、原材料检验、生产过程监控和产品检验等内容。
应做好质量标准的制定和实施，做好原材料、半成品、成品的检验和测试，确保产品质量符合要求。
5. 成本控制：这涉及成本预算制定和实施，及时核算生产成本，分析成本变动原因，降低生产成本，提高生产效益。
总的来说，生产控制是生产管理的核心，涵盖了从生产准备到成品出产入库的全过程的全面控制。
只有做好这些工作，才能保证生产的效率和效益，提高企业的竞争力。
生产装配车间过程质量控制管理规定
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定：为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理;三、过程方法：1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间：质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检；批量生产中,实施巡检；该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部：1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任：一、质量管理责任：1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任：a、过程质量故障责任：1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任：1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制：审核：批准：。
生产制程控制管理规定
生产制程管理规定一、目的通过加强现场生产过程的控制，保质保量地完成生产任务。
二、适用范围生产车间生产作业过程三、生产制程流程图四、生产制程管理规定内容为了进一步加强生产过程的控制管理，提高产品的质量，确保生产的顺利进行，根据生产制程流程制定以下相关管理规定：1、生产作业单领取车间主任上班前领取当天生产作业单，根据生产计划排程，对生产作业指导书进一步确认，对生产作业单的生产批号、原材料数量、产品数量、产品固含量、包装要求、桶盖颜色以及生产注意事项进行复核签名确认，做好生产作业前准备工作。
2、班前会议车间主任召开班前会议，根据生产条件设备情况布置各班组生产任务，强调以往生产中出现的错误问题，避免问题的重复出现；各组长落实组员的生产任务，并组织检查需要使用的生产设备的阀门、开关、管道、供气等是否符合生产规定要求，如发现问题能自己的及时处理，不能处理的及时报车间主任，由车间主任通知机修部进行维修，需要维修时间长的，重新安排其它设备进行生产。
3、原料领取各生产组长安排组员根据领料单到原料和半制品仓库一次性领取当次生产所需原料，并将物料放置到指定区域；车间主任协助仓库管理员做好领料工作，仓管员做好记录。
领料员按照先旧后新的原则，领完旧批次的材料才领用新批次的材料，尽量领取同一批次，批次有交叉的投料时做记录工作。
4、生产作业①成品生产配料员严格按照生产作业指导书的投料顺序和投料量进行操作，把搅拌速度调至生产要求所需转速，搅拌足够时间，在投料过程中不适宜过快，尤其难溶的材料和块状材料，应慢慢加入和砸碎加入，需要加热的才能溶解的，必须加热到作业单要求的温度才投料，在生产过程中还需要注意生产设备的运转情况和成品生产过程的变化状况，同正常情况作对比，发现异常情况，及时通知车间主管处理，必要时停机处理；配料员在投料时，每投完一种料就在作业指导书上填写好实际投料量和原料批号，并登记好配料员，各组组长做监称职责，确保投料量的准确。
生产管理的规章制度
生产管理的规章制度•相关推荐生产管理的规章制度（精选5篇）在不断进步的社会中，人们运用到制度的场合不断增多，制度是要求成员共同遵守的规章或准则。
制度到底怎么拟定才合适呢？下面是小编为大家收集的生产管理的规章制度（精选5篇），希望对大家有所帮助。
生产管理的规章制度1一、原材料进厂检验制度原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。
理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。
原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。
材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。
原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。
如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。
原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。
材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。
二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。
为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。
本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。
生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。
公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。
生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。
生产管理规章制度
生产管理规章制度
第一条为了规范生产管理，提高生产效率，保障生产安全，制
定本规章制度。
第二条生产管理人员应严格遵守生产计划，按时完成生产任务，不得擅自调整生产进度。
第三条生产管理人员应严格执行生产操作规程，做好生产记录，确保生产过程的可追溯性。
第四条生产管理人员应加强对生产设备的维护保养，确保设备
正常运转，及时发现并处理设备故障。
第五条生产管理人员应严格遵守安全生产规定，做好安全生产
记录，加强对员工的安全教育和培训。
第六条生产管理人员应加强对原材料和半成品的质量检验，确
保生产过程中的质量控制。
第七条生产管理人员应加强对生产现场的管理，保持生产场地
的整洁和安全。
第八条生产管理人员应及时总结生产经验，提出改进建议，不断优化生产流程，提高生产效率。
第九条生产管理人员应加强对员工的管理和培训，提高员工的技能水平和工作积极性。
第十条生产管理人员应积极配合相关部门开展生产检查和评估工作，确保生产工作的合规性和规范性。
第十一条生产管理人员应严格遵守公司的各项规章制度，不得违反公司的管理要求。
第十二条对违反本规章制度的生产管理人员，将按公司规定进行相应的处理。
本规章制度自颁布之日起生效。
配制酒生产过程关键控制点的管理规定
配制酒生产过程关键控制点的管理规定一、应对本厂食品生产过程中关键控制点，进行严格管理，以确保食品质量及安全。
二、关键控制点的生产人员应经培训考核合格后，方能上岗，且人员应保持相对稳定。
三、对关键控制点的生产作业指导书，应通过试生产等方式予以验证，合格后，方能投入使用，验证的重点包括：——糖化发酵过程：糖化发酵温度及时间。
——浸泡过程：原料配比及浸泡时间。
——贮存过程：贮存时间、稳定性。
——勾调过程：原酒配比、酒精度。
四、生产主管应加强对关键控制点的生产设备设施维护保养、清洗消毒的频次。
五、在糖化发酵、贮存、勾调配制、浸泡工序的作业过程中，操作工应严格执行有关的作业指导书的规定，并做好生产监控记录，包括：《糖化发酵监控记录》、《浸泡记录》、《贮存记录》、《勾调记录》。
六、生产主管应加强对关键控制点的生产技术指导的频次，并对这些工艺参数进行监控。
产品质量检验管理制度一、原辅材料及包装材料检验制度1 对采购的每一批次的原辅材料、包装材料，应在投入使用前进行检验。
2 检验员应按要求检验每批报检的物料，并做好《进货检验记录及台帐》。
3 应确保只有检验合格的原辅材料、包装材料才能投入生产、使用。
4 对发现的不合格物料，应按《不合格品及纠正措施管理制度》的规定予以处理。
二、成品出厂检验制度1 本公司成品在出厂前，应按产品标准的要求，进行出厂检验。
2 检验员应在《产品出厂检验报告》上如实记录检验结果。
3 检验合格后，检验员签发合格证，产品方可出厂。
4 对不合格品，应执行《不合格品及纠正措施管理制度》。
三、委托检验的计划安排对产品标准要求中的铅、锰等项目，品管部组织每六个月送样一次，委托国家认可的检验机构进行检验。
控制计划管理规定
控制计划管理规定一、目的为了确保产品质量和生产过程的稳定性，有效地控制生产过程中的各种变异因素，提高生产效率，降低成本，特制定本控制计划管理规定。
二、适用范围本规定适用于公司内所有产品的控制计划的制定、实施、修订和管理。
三、职责分工1、项目小组负责控制计划的制定和修订。
2、生产部门负责按照控制计划的要求组织生产，并对生产过程中的数据进行收集和记录。
3、质量部门负责对控制计划的执行情况进行监督和检查，对生产过程中的产品质量进行检验和分析。
4、技术部门负责提供控制计划所需的技术支持和工艺文件。
四、控制计划的制定1、控制计划的制定应在产品设计和开发阶段开始，并在试生产前完成。
2、项目小组应根据产品的特点、工艺流程、质量要求和顾客的特殊要求等因素，制定详细的控制计划。
3、控制计划应包括以下内容：产品名称、型号、规格和编号。
过程名称、操作描述和编号。
生产设备、工装和量具。
控制项目、技术要求和检验方法。
抽样频率和样本数量。
控制方法和反应计划。
责任人。
五、控制计划的实施1、生产部门应按照控制计划的要求组织生产，并对生产过程中的设备、工装、量具等进行定期维护和保养，确保其处于良好的工作状态。
2、操作人员应严格按照操作规程进行操作，并对生产过程中的数据进行如实记录。
3、质量部门应按照控制计划的要求对生产过程中的产品质量进行检验和分析，并及时将检验结果反馈给生产部门。
4、技术部门应根据生产过程中的实际情况，对控制计划中不合理的地方进行及时修订和完善。
六、控制计划的修订1、当产品设计变更、工艺流程变更、设备变更、原材料变更或顾客要求变更时，应及时对控制计划进行修订。
2、修订后的控制计划应经过项目小组的评审和批准，并发放到相关部门执行。
七、控制计划的管理1、控制计划应由文控中心进行统一管理，确保其版本的有效性和唯一性。
2、相关部门应妥善保存控制计划的相关文件和记录，以备查阅。
八、监督与检查1、质量部门应定期对控制计划的执行情况进行监督和检查，发现问题及时督促相关部门进行整改。
生产过程中物料管理转序和生产过程控制的管理规定
生产过程中物料管理转序和生产过程控制的管理规定1、生产过程中原材料、辅料、机物料的生产过程控制及转序管理：1.1、在生产过程中，各车间主任和主管技术员负责按生产计划及定额编排原材料、辅料和机物料投产计划，投产计划一式四份，自留一份、下发班组一份（附：《转序接收卡》）、报分管副厂长一份、报核算科一份，并对所编排的投产材料进行登帐。
1.2、各班班长负责按投产计划和定额及排料尺寸进行组织下料和组织生产，严禁超计划投料和减计划数量投料，严格控制废品率。
每批、每个品种投产计划的下料废品率不得＞2%,否则扣发车间主任和班长绩效考核分值3分。
若因排料计划或定额错误，造成废料的，由车间主任和主管技术员承担废料原值的30%的费用。
1.3、在生产过程中，由下料人员负责按计划数量将所下零部件毛坯材料，按照《转序接收卡》所标定的路线向下序转序，并在《转序接收卡》规定的栏目内签字。
1.4、按标定工序承担加工任务的人员负责接收物料，在接收时必须如实清点数量是否与《转序接收卡》数量相符，并在《转序接收卡》相应栏内如实填写实际接收数量。
如不清点或不如实填写实际接收数量，所造成的差异一律按本工序废品率计算。
并按本规定第二章节第2条款各项进行考核。
1.5、在生产过程中，每个工序及责任人按《转序接收卡》标定的加工工序加工完毕后，责任人负责按《转序接收卡》所标定加工工序路线，向下一工序转序。
转序和接收按上述1.4条款执行。
如未实施转序，对责任人按一次/种5元处罚。
1.6、每个加工工序在生产加工过程中，必须严格按照《加工工艺过程卡片》所要求的加工工艺进行加工，严格遵守加工工艺纪律，确保产品质量。
并严格按照自检、互件、巡检和专检要求进行检验，并在《转序接收卡》填写检验结果，以便于追溯。
如自检、互检或不填写，所造成的质量问题，移交人和接收人一并承担相应责任。
具体按本规定第二章节第2条款各项进行考核。
1.7、按照《转序接收卡》所标定的加工工序，负责最后一道加工工序的，在加工完毕后，负责将成品工件转入待检区，并将《转序接收卡》交班组长。
食品生产过程控制制度
食品生产过程控制制度食品生产过程控制制度是指针对食品生产过程中的各个环节进行规范化管理的制度。
该制度的目的是确保食品生产过程中的安全、卫生、质量和合规性，保障消费者的健康和权益。
下面将详细介绍食品生产过程控制制度的内容和要求。
一、食品生产过程控制的基本原则1.卫生安全原则：食品生产过程中要确保卫生安全，防止污染和疾病传播。
2.质量控制原则：食品生产过程中要保证产品的质量符合相关标准和规定。
3.数据管理原则：对食品生产过程中的关键数据进行收集、分析和管理，以便进行溯源和监测。
4.风险管理原则：对食品生产过程中可能存在的风险进行评估和控制，确保食品的安全性和可追溯性。
5.法律合规原则：食品生产过程中要遵守国家和地方法律法规的要求，确保合法合规。
二、食品生产过程控制的内容和要求1.食品生产设施的管理和维护：（1）要确保食品生产设施的卫生安全，进行定期的清洁和消毒。
（2）要保证食品生产设施的正常运行，定期进行设备检查和维护。
2.原料采购和供应商管理：（1）要选择符合质量要求的供应商，建立供应商管理制度。
（2）要对原料进行检验和抽样，确保原料的质量符合标准。
3.食品加工过程控制：（1）要制定标准化的工艺流程和操作规程，确保加工过程的合理性和稳定性。
（2）要对关键节点进行监控和控制，确保加工的安全性和质量稳定。
4.食品质量检验和监测：（1）要建立完善的质量检验和监测体系，对产品进行抽样检测和监测。
（2）要建立合理的质量控制标准，对检验结果进行评估和判定。
5.食品包装和储存：（1）要选择符合标准的包装材料，确保产品的包装完好和卫生安全。
（2）要对食品进行储存和库存管理，确保产品质量和货物的追溯能力。
6.员工培训和管理：（1）要对员工进行食品安全和卫生培训，提高员工的安全意识和操作技能。
（2）要对员工进行健康检查和定期体检，确保员工的健康状况符合要求。
7.食品生产过程记录和溯源：（1）要建立健全的食品生产过程记录和档案管理制度，确保过程数据的完整和可追溯性。
生产计划控制管理规定
5.6物料和产品及其它紧急的异常处理
5.6.1来料判退货时,且该物料若退货将会影响生产及交期时,由生产/采购提出特采申请，以 《特采申请单》形式提交MRB，由相关部门签署特采意见和公司领导批准后执行，将处理结果知会相关部门。
划不能达成，提交相关部门作相应的改善措施。
5.5生产计划变更
5.5.1当生产过程中，如因物料供应不上，产品质量异常、紧急订单插入、交货期变更或其
他不可抗拒之原因，致使不能按生产进度生产时,生产部依《产品订单评审表》提出计划的变更，
并及时通知PMC及业务。影响交期的变更由业务与客户沟通同意后执行。PMC修订新的《生产计
定《SMT生产计划表》和《注塑生产计划表》，经主管确认后分发给相关单位。
5.2 物料需求计划：
采购依据订单需求数量在OA填写《采购订单》，经总经理签核后,生效。
5.3物料采购：
5.3.1采购依据《采购订单》，按《采购管理程序》作业。
5.3.2需外发加工的物料，外协厂商加工完成后，仓库收货。
5.3.3物料加工进度控制
5.7.2生产制造部根据生产计划，产能评估，回复PMC确切交期，
5.7.3生产制造按生产计划和成品实际入仓数通知PMC安排出货。
5.7.4仓库部按入库单明细作成送货单交货给客户。
5.8记录存档管理：
生产计划过程所产生的记录按《文件和记录控制程序》执行。
6.0相关文件
6.1《文件和记录控制程序
6.2《采购管理程序》
5.3.3.1各生产制造根据生产计划及生产线的人力状况，达成计划，如未达成，生产制造部应及时分析相应的原因及改善对策。
5.3.3.2生产部根据出货排程，生产数量请购相应辅料。
生产操作控制室管理规定
生产操作控制室管理规定1 总则1.1为确保生产装置安全、高效、减少事故、避免发生人身伤亡事故特制订生产操作室管理规定。
1.2本规定只适合于中煤蒙大能源有限公司生产控制室管理规定。
1.3根据公司《自动化仪表管理规定》，制定本办法。
2 管理职责2.1各单位中央控制室的日常管理由机电仪中心及烯烃中心共同负责。
●机电仪中心主要负责现场远传仪表、室内仪表、工业计算机控制系统的维护，负责控制室内的机柜间环境卫生、机柜内卫生等。
●烯烃中心主要负责现场直读仪表的管理、控制室内的操作间、交接班室、卫生间的环境卫生及物品定置摆放等。
第五条各单位要按本规定要求开展工作，履行相应管理职责。
3操作室人员岗位职责3.1仪表操作室人员必须认真执行公司《自动化仪表管理规定》、《DCS 管理制度》、《仪表联锁系统管理办法》，做好DCS的工艺过程优化控制、软件版本升级和软件备份工作；认真执行岗位责任制、设备维护保养制度、特保特护制度，及时处理各类仪表故障，做到无误操作，无重大停车事故。
3.2仪表操作室人员必须严格按照公司下发的《计量管理规定》中计量器具分级管理的要求，做好所负责仪表的分级管理工作，保证各类仪表满足周期检定的要求。
4完好仪表控制室仪表“四率”规定指标：●仪表完好率达98％以上；●仪表使用率达99％以上；●仪表控制率达98％以上；●仪表静密封点泄漏率在0.2‰以下。
5 完好仪表控制室仪表运行标准：●各类仪表必须灵敏准确，其准确度和灵敏度不低于允许值；仪表误差和变差符合仪表说明书上的技术要求，并且仪表无指示超程及指示在零现象。
●在工艺条件正常情况下，流量仪表应在全量程的1/3至2/3之间，其它仪表应在全量程的20%-80%内使用，现场压力仪表应有最高警戒线标志，选型、安装正确。
●工艺调节控制平稳，记录曲线的波动不超过工艺参数允许值。
●打印、记录图纸清晰，颜色分明，图纸整洁，记录曲线不断线。
●无误操作、无由于仪表原因引起的生产波动及非计划停车等事故。
生产管理中的质量控制与质量管理
生产管理中的质量控制与质量管理在现代企业的生产过程中，质量控制和质量管理是至关重要的环节。
质量控制是通过监测生产过程中的各个环节，确保产品达到一定的质量标准；而质量管理则是通过制定一系列的质量管理标准和体系，全面提升产品质量。
本文将对生产管理中的质量控制和质量管理进行探讨。
一、质量控制质量控制是生产管理中的重要一环，它涉及到对产品生产过程中的每个环节进行监督和检测，以确保产品的质量。
质量控制的主要目标是减少产品缺陷率，提高产品的合格率。
1.1 质量控制的基本原则质量控制的实施应遵循以下基本原则：（1）预防为主：通过加强生产过程中的预防性控制，及时发现和纠正问题，以避免产品出现质量问题。
（2）全员参与：质量控制需要全员参与，从生产线上的每个员工到管理层，都应对质量负起责任，保证质量可控。
（3）持续改进：不断完善和改进质量控制措施，提高产品的质量水平。
1.2 质量控制的方法在质量控制中，有多种方法可以应用，如下：（1）统计质量控制：通过对产品抽样检测并进行统计分析，从而获得产品质量水平的可靠数据。
（2）过程控制：在生产过程中设置关键控制点，通过监控和调整关键环节的参数，确保产品质量的稳定。
（3）质量检验：对产品进行全面的检验，包括外观、尺寸、性能等方面，以确认产品是否符合质量要求。
（4）质量反馈：及时收集、整理和分析与产品质量相关的信息和反馈，为质量改进提供依据。
二、质量管理质量管理是对整个生产过程进行全面管理的一种方式，通过建立和执行一系列的质量管理标准和体系，不断提升产品的质量。
2.1 质量管理体系质量管理体系是企业质量管理的基础，它是指企业在生产过程中，通过制定一系列的标准和规范，对质量进行全面管理和控制。
常见的质量管理体系包括ISO9001质量管理体系等。
通过质量管理体系的建立和执行，企业能够规范化管理，提高效率和质量水平。
2.2 质量管理的要素（1）质量目标：设定明确的质量目标，以明确产品质量的期望水平。
生产过程控制制度范本(6篇范文)
生产过程控制制度范本（6篇范文）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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生产进度控制：流程、制度、办法、方案
生产进度控制 一、生产进度控制流程
二、生产进度控制制度
制度名称 生产进度控制制度 受控状态
部门 步骤
生产总监 工作总结与 改进
生产 计划 分解 与 执行
制定 进度 控制 措施
问题 分析 与 进度
生产部 生产车间 生产班组
否
调整进度
制定措施
是
发现问题
分解计划
执行计划
进度措施
汇总措施 审
确定进度措施
组织执行
执行
汇总问题
审
进度调整
执行 执行 开
结审
审
确定车间生产计
工作总结与 改进 审
工作 总结与 改进
三、进度信息收集办法
四、进度信息分析方案。
安全生产的控制措施
安全生产的控制措施
一、基本控制措施
1、进行安全设施完善安全布置，安装完善的防护装甲、安全设施和
安全警示标志，防止操作者在生产活动中发生意外事故和伤害。
2、加强职业健康安全意识教育，定期培训职工、使其了解操作规范、职业病危害和事故预防技巧。
3、加强现场安全管理。
规定禁止在不安全的环境和不符合安全规定
的工具和器械操作下工作；严禁涉及高空作业、拆改电气设备及进行电焊
等活动人员未经培训和熟练掌握技能的行为。
4、建立安全监控、安全警报系统，减少人为失误，防止事故发生。
5、对生产线、设备、工具、防护用具等任何可能发生危险的部分加
强维护和管理。
6、完善自查制度，每一段安全生产工序都要进行仔细检查，进一步
排除安全隐患。
二、特定控制措施
1、加强有害物质的管理，在操作前要进行安全教育，仔细检查设备，防止事故发生。
2、落实个人防护工具的规定，购买合格的防护用具，并落实防护工
具的正确使用和更换，使用期满不得继续使用。
3、加强高空作业（尤其是绝缘操作）的安全措施，在作业前要对设
备进行严格的检查，并组织高空作业人员进行培训，掌握操作经验。
生产管理的5定
生产管理的“5定”生产管理是企业管理中的重要一环，它包括对生产过程、人员、设备、材料、环境等方面的管理。
其中，“5定”是生产管理中的重要内容，包括定岗、定员、定责、定薪、定奖五个方面。
1. 定岗定岗是生产管理中的基础工作之一，它是指根据生产任务和生产设备的实际情况，对生产岗位进行合理的设置和划分。
定岗的目的是为了确保生产过程中的各个环节都有明确的职责和分工，从而提高生产效率和质量。
在定岗过程中，需要考虑生产任务的性质、工作量、设备数量、人员素质等因素。
2. 定员定员是指根据生产任务和岗位设置，合理安排人员数量和结构。
定员的目的在于确保每个岗位都有合适的人员担任，同时避免人员冗余和浪费。
在定员过程中，需要考虑生产任务的季节性、周期性等特点，以及人员的年龄、性别、技能等因素。
3. 定责定责是指在岗位设置和人员安排的基础上，明确每个岗位的责任和义务。
定责的目的是为了确保每个岗位的工作都有明确的责任范围和标准，从而提高工作效率和质量。
在定责过程中，需要将责任层层分解，落实到具体岗位和人员身上。
4. 定薪定薪是指根据岗位设置、人员素质和责任大小等因素，制定合理的薪酬标准。
定薪的目的是为了激励员工更好地完成工作任务，同时保障员工的合法权益。
在定薪过程中，需要综合考虑市场行情、员工能力等因素，制定具有竞争力的薪酬标准。
5. 定奖定奖是指在生产过程中，根据员工的实际表现和工作成果，给予相应的奖励和惩罚。
定奖的目的在于激励员工更好地发挥自己的潜力，同时约束员工的行为。
在定奖过程中，需要制定科学合理的奖励制度，以及实施有效的考核机制。
总之，“5定”是生产管理中的重要内容之一，它是企业管理的基础工作之一。
通过对岗位、人员、职责、薪酬和奖励的合理设置和安排，可以提高生产效率和质量，提高员工的工作积极性和满意度，从而为企业的发展提供有力的保障。
生产部门的质量控制管理制度
生产部门的质量控制管理制度随着市场竞争的日益激烈，保证产品质量成为企业取胜的关键。
作为公司生产环节的核心，生产部门的质量控制管理制度起着至关重要的作用。
本文将详细介绍一个完善的质量控制管理制度，并从三个方面进行探讨：质量目标的设定、质量控制的关键步骤、质量评估与改进。
一、质量目标的设定1.1 质量定位根据产品特点和市场需求，明确产品定位。
例如，对于高端产品，质量要求更为严格，而普通产品可以适度降低质量标准以追求成本效益。
1.2 可行性分析考虑生产设备、技术条件和人员素质等因素，制定可行的质量目标。
确保质量目标既能满足客户需求，又能够落地实施。
1.3 指标体系建立建立完善的产品质量指标体系，明确各项指标的权重和达标标准。
例如，可确定产品缺陷率、出货准时率、客户投诉率等关键指标来评估产品质量水平。
二、质量控制的关键步骤2.1 原材料采购控制与供应商签订质量协议，确保原材料符合质量要求。
进行原材料抽样检验、检测报告的归档，确保符合标准后方可入库使用。
2.2 生产过程控制制定详细的生产工艺流程和标准操作规程，对每个工序进行严格监控。
通过制定检验标准、设立质量检测点等方式，及时发现和解决生产过程中的质量问题。
2.3 产品检验与测试建立完善的产品检验与测试体系，对生产出的产品进行全面检验和测试。
包括外观质量、功能性能、可靠性等方面的检测，确保产品符合质量标准。
2.4 质量记录与追溯建立完善的质量记录和追溯体系，对生产过程和产品质量情况进行记录和归档。
确保质量问题的跟踪和溯源，以便未来的质量改进和追责。
三、质量评估与改进3.1 内部审核定期进行内部审核，评估质量管理体系的有效性和合规性。
发现问题和隐患后，及时采取纠正措施并进行整改，以确保制度的持续有效运行。
3.2 数据分析与改进依据生产数据和客户反馈，进行数据分析和问题诊断。
通过挖掘数据背后的问题根源，找出改进的方向和方法，并落实改进措施。
3.3 持续改进建立质量改进的机制和文化，鼓励员工提出改进建议。
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生产控制的管理规定SG01-2008 1．目的和作用生产控制是生产管理的重要职能，是实现生产计划的重要手段。
为了加强对日常生产活动的控制管理，做好对生产活动全过程的检查、监督与调节，同时也为了促进各级生产管理和生产服务各职能部门人员能够各尽其责，做好生产控制的各项工作，保证生产计划任务的顺利完成，特制定本管理规定。
2．管理职责2.1生技部负责抓好生产的工作协调和业务衔接配合及生产进度控制管理的全局指挥工作，负责与各职能部门进行业务沟通，以配合做好各项生产服务指挥工作。
对公司生产计划任务的完成负责。
2.2车间负责抓好本车间各班组的生产作业控制，按照生技部下达的计划和工作要求，认真贯彻落实，负责抓好生产现场的人、机、料、法、环的管理，抓好生产进度管理控制。
对本车间的生产作业计划的全面完成负责。
2.3职能部门均应面向生产、服务生产，根据生产计划的要求做好与生产相关的各项工作，并保证工作质量。
对生产计划的各项准备工作及后续保障工作的到位负责。
3．生产控制的重要环节及管理规定3.1 各车间必须严格按照生技部下达的生产计划组织好铁塔零、部件的生产，并准时按照规定的完成日期出产，以保证产品零、部件在工序进度上的衔接，以及保证产品的出产日期满足客户的工期要求。
3.2 供销部按生产作业计划的要求准备好生产所需的物资，仓库管理员按车间领料人所持的“领料单”发放生产物资，并做好出库登记，确保生产顺利进行。
3.3 各车间在每工作日上班前用10分钟时间完成生产前的准备工作，包括班前工作布置、设备保养、工具准备、材料（零、部件）分配到岗等，8：00应准时生产，确保每日的生产任务按质按量完成。
3.4 质检部的检测工作应与车间的产品生产节奏一致。
3.5 产品的转移，随物资流动的“工艺卡（或下料单）”在交接时，发出部门（岗位）应填写完整。
3.6 生产车间如因发生质量问题、工艺技术问题、设备故障问题、材料配套件等问题导致停产，如停产半小时以上一小时之内，报车间主任批示处理意见和追究责任；停产一小时以上四小时之内报生技部长批示处理意见和追究责任；停产达四小时以上报主管厂长批示处理意见和追究责任。
3.7 生技部有权就生产过程中的突发事件进行协调处理，被协调部门或人员如无正当理由，必须执行生技部指令。
3.8 配基岗位要严格按照生产进度完成配基、上报补料、包装任务，对包装质量负责，做好入库产品交接手续。
3.9发货时，供销部对工程、塔型、数量、状态负责，以及制单、交付的准确性和及时发运负责。
3.10供销部部对客户订货计划的更改或临时紧急定单，均应通知生技部调整生产计划。
4．作业现场控制管理规定4.1 生产进度和工序进度的控制规定4.1.1 车间应对本车间产品零、部件的生产日期、出产的成套性和均衡性进行控制，既要防止投入过迟过少造成生产发生中断，也要防止投入过早过多造成积压。
4.1.2 生产车间由于塔型多，零部件多，配套问题突出，生产控制除了控制投入和生产周期，同时还要控制成套性。
4.2生产现场管理规定4.2.1加强车间在制品的控制管理a.各车间均应掌握好在制品的物流和信息流，加强工序间的衔接，对前工序完成的在制品应及时转到下工序，加快流速，减少停留时间。
b.在制品从领用到出产的周转各个环节均应按“工艺卡（下料单）”的要求流动，并填写必要的记录（工作日报和工艺卡），做到数字清楚、手续齐全、责任分明。
c.作业过程，在制品应按规定区域堆放，已加工与未加工件应区分开，避免混乱出错，堆放整齐、稳妥，防止各种碰撞损坏。
4.2.2加强对半成品流转和占用量的控制管理半成品是调节各个车间、工作场地和各工序间生产，组织各个生产环节之间平衡的一个重要杠杆。
对其控制管理的措施有：a.严格执行半成品收发、储存和原始凭证、台帐、报表管理制度。
b.严格执行半成品储备定额和生产成套性检验制度，掌握数量变化情况，使库存数量经常保持在定额水平。
c.严格执行仓库管理规定，避免半成品在存放保管过程中的丢失、损坏、变质、混淆等问题的出现。
d.定期对半成品进行清点盘存，保证半成品帐物相符。
4.2.3加强对物料搬运的控制管理生产作业过程中，物料流转时对物料搬运的控制管理要求如下：a.尽量缩短物料搬运距离。
b.推行搬运器具的合理化，标准化。
c.保证产品质量，减少搬运过程中的碰撞、划伤。
d.物料及时流转，减少在制品数量，使停工待料时间最小化。
4.3生产能力管理规定4.3.1生技部应经常掌握车间、设备和作业人员的实际生产能力，通过作业分配和调整，达到生产计划工作量和生产能力之间的平衡。
4.3.2当超过负荷时，生技部应运用加班、外协、调配其他闲散人力或增加机器设备、延长交货日期等办法加以解决。
4.3.3当负荷不足时，说明生产有余力，就要采取提前生产进度或支援其他岗位等调整措施，减少窝工。
4.3.4实行生产能力报告制度，班组出现余力问题应向车间报告，由车间组织调整进行平衡；车间出现余力问题应向生技部报告，由生技部在公司范围内调整平衡。
5．生产统计信息管理的规定5.1加强对原始记录的管理原始记录是反映公司各项经营活动的第一手资料，它是企业建立各种台帐和进行统计分析的凭证，生产统计工作是建立在原始记录的基础上的。
因此各级生产管理人员必须抓好原始记录的管理，通过设立各种表单、帐薄和报告材料等方式建立起反映生产活动的统计信息网络。
企业在生产活动中必须记录的原始资料如下：5.1.1生产过程记录。
如工艺操作过程、设备运行及保养、生产进度和数量完成情况、物料投入及消耗记录等。
5.1.2产品质量记录。
如制造过程质量、成品质量、包装质量记录以及产品的合格率、废品率、返修率等。
5.1.3物资管理记录。
如物资出入库记录、物资采购渠道与供应商情况记录、物资盘存记录等。
5.1.4劳动考核记录。
如劳动工时完成记录、设备利用记录、出勤情况记录等。
5.1.5其他原始记录。
如培训记录、安全事故记录等。
以上各种原始记录都是对生产控制管理不可缺少的基本资料，抓统计工作首先应抓好对原始记录的管理。
5.2统计工作必须遵循以下原则5.2.1实用原则。
统计资料及各种报表和记录项目，要针对经营和生产管理的需要来设置，要为生产管理服务。
5.2.2准确原则。
统计所收集的情况必须是真实的，所提供的数据必须可靠，不得弄虚作假，防止给管理决策以错误的导向，所以严禁虚报、谎报和隐瞒不报。
5.2.3及时原则。
一是在收集数据时要及时，重要的信息资料应随时记录，事后靠回忆补录易出差错；二是报送要及时，应按规定的时间报送，不得耽误。
5.2.4全面原则。
统计工作应全面反映情况，要使管理工作决策正确，避免主观片面，需要系统地、综合地、全面地反映经营活动全貌，使提供的信息可靠有效。
5.2.5统一原则。
统计报表统一编制，统一规定报送程序，属同一类原始记录，在下面使用不允许各搞一套，互不协调，重复统计。
5.3各部门统计报表规定5.3.1生产班组应在每日下班前将当日生产产品（零、部件）完成的产量、质量情况，分别按不同品种、规格报车间统计员。
5.3.2各车间每日接到班组的产品统计报表后，应立即进行汇总并上报生技部，最晚不得超过次日上午10：30。
5.3.3配基岗位及时通知供销部，由供销部联系和安排发货交运事宜。
下班前应将当日完成配基的塔型、发货数、库存数生技部、供销部。
5.3.4质检部遇严重质量问题和质量事故应随时报告生技部。
5.3.5质检部每月进行一次质量分析报主管厂长。
5.3.6供销部库管员应将每次采购的物资验收入库单报财务部；每日应将领料单报财务部；每月底应将物资盘存表报财务部、供销部；遇生产紧急缺件，应立即报供销部长，并通知采购员。
5.3.7每月底，生技部应进行生产分析总结；质检部应进行质量分析总结；供销部应进行物资供应分析总结、市场分析和产品销售分析总结。
以上部门分析总结报告在次月3日前报送总经理（主管厂长）。
6．生产计划完成情况考核规定6.1考核工作是对生产作业控制，促进生产计划任务完成的重要手段，生产计划完成情况考核每月末进行，生技部与办公室应做好组织工作，制定出相关制度和执行方案。
6.2考核工作逐级进行，生技部对各车间进行考核，车间对班组进行考核，班组到每个人。
各级考核都必须按公司的制度执行。
6.3考核以生产过程中的原始记录统计数据为依据，对照生产任务内容进行比较，主要考核以下方面：6.3.1产品（零、部件）产量与品种完成情况；6.3.2质量完成情况：合格率、返修率、废品率；6.3.3设备保养情况及安全技术操作情况；6.3.4物资（原材料、辅助材料、工具等）消耗情况；6.3.5产品（零、部件）的出产进度计划完成情况；6.3.6工序间的协调配合状况；6.3.7文明生产情况；6.4生产考核与个人经济利益挂钩，考核结果应逐级复核，即车间督察核定班组，生技部督察核定各车间。
6.5 每月的考核结果资料应统一汇总到办公室入档。
7．管理部门工作考核规定为加强各职能部门对生产经营的管理，在对生产一线实施考核的同时对部门工作也实行考核，考核由公司综合办公室组织，同样与经济利益挂钩，具体规定如下：7.1由于生产组织不力，导致工序进度衔接不上，致使生产线、班组停工等待时间长达1小时以上的情况。
7.2由于生产指挥不当，措施不力，导致产成品不能按出产进度计划的规定时间发货。
7.3经过合同评审和总经理批准的顾客紧急定单，没有采取可行的计划调整方案，导致不能按期出货使顾客不满意。
7.4维修岗位应加强设备维修、保养并保证电、气的供应，凡出现因管理不善，造成停产4小时以上的。
7.5质检部应做好物资入库前的检验（包括外协配套件），如生产中发现不合格材料或配件超出合格率要求，对生产造成影响。
7.6质检部对生产线上的产品检验应与产品下线同步进行，如因检验工作拖拉耽误，造成不能及时转岗，使下工序停工。
7.7外协件未能有效组织供货，而使生产待料停产、被迫安排加班或被迫放弃调整产量计划的。
7.8供销部不能按生产计划，合理地编制采购计划，或采购工作不力，不能按计划规定的时间将物资采购入库。
7.9供销部对于生产急件，应采取紧急措施，按要求购回，如因采购原因影响生产，不能按时出产。
7.10仓库的物资管理必须做到帐物相符，在向生技部和配套部门报库存报表中发生差错，造成生产受影响或变更计划。
7.11半成品仓库因管理不善，延误发料，或发错物料，使得生产发生停工待料或造成生产物料损失情况。
7.12因配基、包装错误造或耽误未能按时发运。
7.13生技部统计数据不准或存放点不明未能按时发运。
7.14供销部在库房有货的情况下，因管理不善等原因，未能按时发运。
7.15技术部门应对生产过程中的一切技术文件的准确性负责，若出现差错影响生产，或技术文件提供不及时。
7.16技术部门应加强对生产现场的工艺技术问题或加工技术难题进行指导，如现场服务不及时，或指导有误。