橡胶生产工艺设计流程
橡胶加工工艺及配方
链缠结 链扣
修正后的理想橡胶弹性方程(矛盾平衡)
ρRT
1ห้องสมุดไป่ตู้
2Mc
F=
(λ- )(1- )
Mc
λ2
M
比例于无 用的游离 末端数
热弹力（RT）：热弹力与绝对温度成正比，弹力由长链分子的热 运动产生
ρ 网状结构： （1－ 2Mc ） 说明弹力与有效分子
Mc
M
链数有关，与交联程度有关
1
变形（λ－
橡胶加工工艺及配方
2021年7月17日星期六
第一章 橡胶配方设计原理 第二章 特种橡胶制品 第三章 配方设计中的数学方法
第一章 橡胶配方设计原理
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节
橡胶配方设计基本概念 橡胶配方设计的原则与程序 橡胶配方设计的组成与表示方法 配方设计与硫化胶物机性能关系 配方设计与胶料工艺性能间的关系
撕裂强度（KN/m)：试样单位厚度承 受的负荷。
分为起始型撕裂和延续型撕裂。
起始型撕裂：指在一定拉伸速度下， 试样直角部位被撕裂时的强度。
延续型撕裂：预先割好口的试样，被 撕裂时的强度。
有效弹性(E´) ：在拉力试验机上，将 试样拉伸到一定长度测定试样收缩时 恢复的功同伸长时所消耗的功之比。
老化性能：包括大气老化，臭氧老化， 热、光老化和湿热老化等。
一般是用老化后前物理机械性能变化 的比值来表征。如：
扯断强度老化系数是老化后与前的扯 断强度之比。扯断伸长率老化系数是 老化后与前的扯断伸长率之比。
第四节 配方设计与硫化胶物 机性能关系
一、定伸强度与硬度
测试给定伸 长的强度
哑铃型试片
品种，用量与含胶率有关。 2）确定硫化体系。根据生胶的类型和品种，硫化工艺及产品
设计实例年产顺丁橡胶聚合车间工艺设计
设计实例年产顺丁橡胶聚合车间工艺设计1. 引言顺丁橡胶是一种重要的工业原料，被广泛用于生产轮胎、橡胶管和橡胶制品等。
为了满足市场需求，设计一个高效、安全、可靠的顺丁橡胶聚合车间工艺是至关重要的。
本文将从工艺流程、设备配置、流程控制和安全措施等方面对设计实例年产顺丁橡胶聚合车间进行详细说明。
2. 工艺流程顺丁橡胶聚合车间的工艺流程主要包括原料配料、橡胶聚合、挤出成型和后处理等环节。
具体工艺流程如下：2.1 原料配料原料配料阶段是将顺丁橡胶所需的各种原料按照一定比例进行混合和计量的过程。
在这一阶段，应该配置自动化计量设备，并且确保原料的准确性和稳定性。
2.2 橡胶聚合橡胶聚合是顺丁橡胶生产的核心环节。
在这一阶段，将原料送入橡胶聚合反应器中，并通过调节温度、压力和酸碱度等参数，促使橡胶分子链的交联反应进行。
需要注意的是，橡胶聚合反应器应具备一定的自动控制能力，以确保聚合过程的稳定性和产品质量的一致性。
2.3 挤出成型在橡胶聚合完成后，将其通过挤出机进行挤出成型。
挤出机能够将橡胶糊料挤压出成型，并在一定的温度和压力条件下使其形成所需的形状和尺寸。
2.4 后处理完成挤出成型后，需要对产品进行一些后处理工序，如冷却、切割和包装等。
这些后处理工序应该能够自动进行，以提高生产效率和产品质量。
3. 设备配置设计实例年产顺丁橡胶聚合车间的设备配置应综合考虑工艺流程的要求和生产能力的需求。
主要的设备包括原料计量设备、橡胶聚合反应器、挤出机和后处理设备等。
3.1 原料计量设备原料计量设备应该具备高精度、自动化的特点，能够准确地按照配方比例进行混合和计量。
同时，应该具备可靠的计量控制系统，保证原料配料的准确性和稳定性。
3.2 橡胶聚合反应器橡胶聚合反应器是整个车间的核心设备，应该具备一定的反应容量和加热、冷却功能。
同时，应配置自动化控制系统，能够实时监测和调控反应温度、压力和酸碱度等参数。
3.3 挤出机挤出机应该能够满足产品的挤出成型需求，具备一定的挤出压力和温度控制能力。
橡胶成型工艺及模具设计
挤出机由螺杆、机身、机头（包括口型和芯型）、 机架和传动装置等部件组成。
一、螺杆
螺杆种类： 按螺纹分：单头、双头、 三头 按螺距分：等距收敛式和 复合螺纹等 按螺杆外形分：圆柱形、
圆锥形
二、机身(机筒)
机筒为中空圆筒,为了及时散发
和提供热量,机筒备有夹套,可通入
冷却水和蒸汽。
三、机头与口型
1.机头 ①直向形机头 如圆筒形、喇叭形 ②T形、Y形
5. 必须进行硫化才能使用，热塑性弹性体除外。
6. 必须加入配合剂。
其它如比重小、硬度低、柔软性好、气密性好等 特点，都属于橡胶的宝贵性能。
橡胶基本加工工艺
无论什么橡胶制品，都要经过混炼和硫化这两个 过程。橡胶基本加工工艺主要包括塑炼、混炼、 压延、压出、成型和硫化等。另外，对于一些特 殊产品还包括注压、浇注和黏合。
聚合单体：氯丁二烯 ★一般工作温度：-35～120℃
★特性：耐候性、耐臭氧性、阻燃、耐热性及耐化学 药品性均好 ★用途：轮胎内衬层、低压电线电缆、输送带、减震 橡胶、窗户密封条、胶粘剂、胶布、涂料 ★参考价格：3.0～3.5万元/吨
硅胶 (Q )
聚合单体：主链由硅原子和氧原子交替组成 ★一般工作温度：-93～250℃ ★性能：使用温度范围最广,毒性最低、具生理惰性、 透气性好、电绝缘性好，物理机械性能较差 ★用途：胶管、胶带、胶辊、电绝缘制品、人造皮肤、 器官等. ★参考价格：7.0～8.0万元/吨
三元乙丙胶 ( EPDM )
聚合单体: 乙烯\丙烯\第三单体 ★一般工作温度：-50～150℃ ★性能：耐老化耐臭氧性、耐极性液体、耐水及 过热水、水蒸气好、耐电性能好 ★用途：电线电缆绝缘层、汽车玻璃除水条、窗户密 封条、 蒸汽胶管、输送带等 ★参考价格：2.8～3.3万元/吨
橡胶制品生产工艺流程
橡胶制品生产工艺流程一、橡胶制品基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶 ( 生胶 ) 为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验二、橡胶制品原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料 ; 配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料 ; 纤维材料 ( 棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维 ) 和金属材料 ( 钢丝、铜丝 ) 是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要切胶、破胶成小块 ;块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎 ;粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去 ;液态配合剂 ( 松焦油、古马隆 ) 需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质;配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；三、橡胶制品的塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能 ( 可塑性 ) ，因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼 ; 这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中 ; 同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性 ( 渗入纤维织品内 ) 和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
四、橡胶制品的混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
年产万吨丁苯橡胶生产工艺项目设计
年产万吨丁苯橡胶生产工艺项目设计随着工业的不断发展，化工行业也在不断地拓展，丁苯橡胶作为合成橡胶中的一种重要材料，因其具有高弹性、高耐磨等特性，在汽车、机械、轮胎等领域得到广泛应用。
为满足市场需求，年产万吨丁苯橡胶生产工艺项目设计应运而生。
一、项目背景1.1 丁苯橡胶的概念丁苯橡胶，是一种合成橡胶，由丁二烯和苯乙烯共聚而成，具有高强度、高屈挠性和耐油性，被广泛应用于轮胎、钢丝绳、橡胶密封件、胶管、橡胶板、橡胶胶带、橡胶防震垫等行业中。
1.2 项目意义通过年产万吨丁苯橡胶生产工艺项目设计，可以满足市场需求，提高国内丁苯橡胶的生产能力，推动橡胶行业的发展。
此外，该项目建设还可以带动相关行业的发展，创造就业机会，促进地方经济的发展。
二、项目技术方案2.1 生产流程丁苯橡胶的生产流程主要包括以下几个步骤：（1）原材料预处理：将丁二烯、苯乙烯等原料进行预处理，去除杂质和不良气味。
（2）聚合反应：将处理后的原料放入反应釜中进行聚合反应，生成丁苯橡胶。
（3）加工处理：将反应产生的丁苯橡胶进行加工处理，包括压延成片、裁切成形等步骤。
（4）检验质量：对生产出的丁苯橡胶进行质量检验，达到标准后进行包装。
2.2 设备选型丁苯橡胶生产设备包括反应釜、冷却器、真空泵、流量计、搅拌器等。
根据年产量、生产工艺等要求进行选择和配置，保证设备性能稳定可靠，并提高生产效率。
2.3 工艺控制在生产过程中，需要通过对温度、压力、流量等参数进行监控和控制，保证反应的稳定进行、产品质量的稳定性和一致性。
三、项目实施方案3.1 选址选址应考虑周边环境、交通、电力、水源、自然条件等因素，并遵守国家环境保护相关法律法规，符合环保指标。
3.2 工程建设根据设计方案，按照施工建设流程，制定施工计划，确保施工效率和质量，并充分考虑工程可持续发展的要求，使其具有环保、节能、经济等多重效益。
3.3 后期运营管理完成项目建设后，应建立健全的运营管理制度，加强对生产、质量、安全等方面的监控与管理，并制定规范的操作程序和应急预案，确保生产安全稳定。
橡胶制品的基本生产工艺过程
橡胶制品的基本生产工艺过程
橡胶制品是一种应用广泛的材料，用于生产各种产品，从汽车轮胎到家具配件都有橡胶制品的身影。
本文将介绍橡胶制品的基本生产工艺过程，包括原料准备、混炼、挤压、成型、硫化等环节。
1. 原料准备
橡胶制品的生产过程首先需要准备橡胶原料。
橡胶通常是从橡胶树上采集的，经过处理后变成橡胶块或橡胶粉。
除了橡胶外，生产橡胶制品还需要添加助剂，如硫化剂、促进剂、抗氧化剂等。
2. 混炼
将橡胶块或橡胶粉与助剂混合均匀是橡胶制品生产的第一步。
混炼的目的是在原料中均匀分布各种成分，并提高橡胶的韧性和弹性。
混炼通常需要使用橡胶混炼机来完成。
3. 挤压
混炼后的橡胶原料经过挤压成型，成为一定形状的橡胶带或橡胶管。
挤压是通过挤压机完成的，橡胶原料被挤压出来后，在传送带上进行输送。
4. 成型
橡胶带或橡胶管经过挤压后还需要进行成型。
根据产品设计要求，将橡胶原料切割、压制成所需的形状。
常见的成型方式包括模具压制、注射成型等。
5. 硫化
硫化是橡胶制品生产中至关重要的一步。
通过加热橡胶制品并加入硫化剂，使橡胶原料交联，提高橡胶的硬度和耐磨性。
硫化过程可以通过热压硫化、热风硫化等方式完成。
结语
橡胶制品的生产工艺包括原料准备、混炼、挤压、成型和硫化等环节。
每个环节都至关重要，影响着成品的品质和性能。
只有严格按照标准操作，才能生产出高质量的橡胶制品。
橡胶生产工艺简介
1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
橡胶制品是如何生产制作的？配方、工艺、设备基础介绍
橡胶制品是如何生产制作的？配方、工艺、设备基础介绍一、概论1.橡胶分子链几何形状大致分为三类：线型橡胶分子，支链型橡胶分子，网状橡胶分子。
2.胶料的组成可概括为五个体系，即生胶，硫化体系，增塑及软化体系，补强与填充体系，仿护体系。
3.橡胶制品生产的基本工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化六个基本工序。
★橡胶的流动性是整个加工过程中最重要的工艺特性。
★分子量较高且分布窄的橡胶，物理机械性能较好，但加工性较差。
★生胶分子量越低,生胶的可塑度越大.★生胶分子量分布越宽，在开炼机上混炼时包辊性越好。
二、橡胶配方设计（一）、生胶1.SBR是丁苯橡胶，BR是顺丁橡胶，EPDM是三元乙丙橡胶，CR是氯丁橡胶。
★合成丁苯橡胶的单体是丁二烯和苯乙烯，合成乙丙橡胶的单体是乙烯和丙烯丁腈橡胶和氟橡胶----------耐油性最好丁基橡胶----------------------气密性最好氟橡胶----------最佳耐热耐化学药品性三元乙丙橡胶---------------耐候性最好丁腈橡胶的耐油性、耐热性及机械强度随丙烯腈含量的增加而提高，而弹性和耐寒性却有所下降。
三元乙丙橡胶大分子主链不含双键，双键在侧链上。
主链为稳定的碳碳饱和键，受到老化因素的影响时，主链不易短链，因此三元乙丙橡胶具有优良的耐老化性能。
二元乙丙橡胶主链和侧链都不含双键，用过氧化物硫化后，形成稳定的碳碳饱和键，因此二元乙丙橡胶的耐老化性能比三元乙丙橡胶还好。
（二）、配合剂补强与填充剂1.炭黑的混炼性主要取决于炭黑的结构，粒径和表面化学性质。
★炭黑粒径减小，硫化胶硬度升高。
★炭黑结构越高，炭黑在胶料中的分散越容易。
增塑剂2.增塑剂应与橡胶具有良好的相溶性。
3.促进剂M可作天然胶的化学增塑剂（塑解剂）。
硫化与促进剂、活性剂4.在橡胶硫化中，凡能加快橡胶与硫化剂的交联作用，使硫化时间缩短的物质，都叫硫化促进剂。
5.按促进剂的活性可将其分为以下四类超促进剂，中超促进剂，中等促进剂，弱促进剂。
橡胶加工工艺—橡胶压出工艺(高分子成型课件)
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形 胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表 面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机 头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流 速越小 。 一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存 在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短， 厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤 出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制 在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。 物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤 出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热 熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模） 而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利 于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能 力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维 修。 常见制品： 胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶 团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。 压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化， 并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高， 进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热 塑化形成连续的粘流体。 挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输 送到机头和口模处挤出成型。
橡胶生产工艺流程设计与温度控制
橡胶生产工艺流程设计与温度控制橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于各个领域，如轮胎、橡胶制品等。
为了保证橡胶的质量和性能，橡胶生产需要经过一系列的工艺流程，并对温度进行精确的控制。
本文将详细介绍橡胶生产工艺流程的设计以及温度的控制。
一、橡胶生产工艺流程设计1. 原料准备橡胶的生产首先需要准备好原料。
常见的橡胶原料有乳胶、胶乳、合成橡胶等。
在原料准备阶段，需要按照配方要求进行称量和混合，确保原料的配比准确。
2. 橡胶混炼橡胶混炼是橡胶生产的核心环节。
在混炼过程中，将各种原料进行机械剪切和热塑变形，使橡胶的分散度提高，增加其可塑性和加工性能。
通常采用的混炼设备有开炼机、密炼机等。
3. 橡胶成型橡胶混炼完成后，需要进行成型。
成型可以分为挤出成型、压延成型、注射成型等不同方式。
通过不同的成型方式，可以将橡胶加工成所需的形状和尺寸。
4. 硫化加工硫化是橡胶生产中重要的一步。
通过硫化，可以使橡胶具备优异的力学性能和耐热性。
硫化过程中，橡胶与硫进行化学反应，形成交联结构。
硫化的时间、温度和压力等参数需要根据橡胶的种类和产品要求进行调控。
5. 后处理橡胶生产的最后一步是后处理。
在后处理中，需要对橡胶制品进行修整、清理、检验等操作，确保产品的质量达到标准要求。
同时，还需要进行包装和储存，以便后续销售和使用。
二、橡胶生产中的温度控制温度的控制是橡胶生产中非常重要的一部分。
适当的温度可以促进橡胶的加工性能和品质提升。
以下将从混炼、成型和硫化三个环节介绍橡胶生产中的温度控制。
1. 混炼温度控制橡胶混炼的温度控制对橡胶的分散度和加工性能具有重要影响。
一般来说，较高的混炼温度有利于橡胶添加剂的分散以及橡胶分子链的塑化，但过高的温度可能导致橡胶老化。
具体的温度控制需根据橡胶种类和配方来确定，通常在150℃-180℃之间进行混炼。
2. 成型温度控制成型温度对橡胶制品的成型效果和表面质量具有直接影响。
成型温度过低可能导致橡胶制品的缩短和凝固不完全，而成型温度过高则容易引起气泡、变形等问题。
aem橡胶初步工艺设计
aem橡胶初步工艺设计AEM（聚甲基乙烯多元醇酯）橡胶是一种耐高温、耐油、耐化学品膨胀性、尺寸稳定性好的合成橡胶材料。
下面是AEM橡胶的初步工艺设计流程：1. 原材料准备：购买AEM橡胶颗粒、交联剂、稳定剂和其他辅助材料。
检查原材料质量，确保符合产品要求。
2. 混炼：按照一定比例将AEM橡胶颗粒、交联剂、稳定剂和其他辅助材料加入到混炼机中，并进行混炼。
混炼过程中需要控制温度和时间，确保原料充分混合均匀。
3. 挤出/压延：将混炼好的橡胶材料挤出或压延成所需的形状。
可以使用挤出机或压延机来完成这一步骤。
控制好温度、压力和速度，确保挤出/压延的均匀性和尺寸的准确性。
4. 切割/模具成型：根据产品设计要求，使用切割机或者模具将挤出/压延的橡胶材料切割或成型成所需的形状。
5. 热处理：将成型后的橡胶制品进行热处理，提高其物理性能和耐温性能。
热处理过程需要控制好温度和时间，避免过热或者过长时间的处理。
6. 表面处理：根据需要，可以对橡胶制品进行表面处理，例如清洗、抛光、喷涂等，以提高外观质量和表面性能。
7. 检验：对成品进行质量检验，包括外观、尺寸、物理性能等参数的检测。
确保产品符合设计要求和质量标准。
8. 包装：将符合质量要求的橡胶制品进行包装，以保护产品不受损坏。
可以根据产品特点选择适合的包装材料和方式。
这是AEM橡胶的初步工艺设计流程，具体的实施过程可以根据具体产品要求和工厂设备情况进行调整。
对于初次设计工艺的人员来说，可以同时进行小规模实验，不断进行调整和改进，以优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
丁基橡胶的生产工艺设计
丁基橡胶的生产工艺设计丁基橡胶是一种重要的合成橡胶，广泛应用于汽车轮胎、橡胶管道、橡胶密封件等领域。
其生产工艺设计的目标是高效、稳定地生产出优质的丁基橡胶产品。
本文将从原料准备、橡胶生产、橡胶后处理三个方面，介绍丁基橡胶的生产工艺设计。
一、原料准备1.丁基橡胶的主要原料是丁二烯（BD），需要通过精炼、提纯等过程获得高纯度的丁二烯。
工艺上常采用C4裂解法或烷基化法来制备丁二烯。
2.丁基橡胶的助剂包括活性剂、凝聚剂、稳定剂等。
活性剂常使用有机锡化合物，凝聚剂常使用双苯并噻吩（DBT），稳定剂常使用降滑石粉等。
这些助剂需要提前准备好，确保质量稳定。
二、橡胶生产1.丁二烯聚合：丁二烯通过聚合反应得到丁基橡胶。
聚合反应通常采用溶液聚合方式，即将丁二烯溶解在苯或甲苯等溶剂中，然后加入活性剂进行聚合。
聚合反应的温度、压力和时间需要经过实验确定，确保得到高分子量的丁基橡胶。
2.脱溶剂：聚合完成后，需要将橡胶状物料中的溶剂去除。
可以通过蒸馏、冷凝等方法将溶剂蒸发掉，得到纯净的丁基橡胶。
三、橡胶后处理1.筛选：将获得的丁基橡胶进行筛分，去除杂质和未聚合的丁二烯颗粒，确保橡胶质量。
2.卷绕：将筛选好的丁基橡胶经过卷绕，得到包装完好的成品。
3.检测：对成品进行质量检测，包括拉伸强度、硬度、耐磨性等指标。
确保产品符合设计要求。
4.包装：将检测合格的丁基橡胶包装后，存放在干燥、阴凉的仓库中。
防止橡胶品质受到湿度、高温等因素的影响。
总结：丁基橡胶的生产工艺设计是一个复杂的过程，需要根据原料准备、橡胶生产和后处理的要求来设计流程。
在生产过程中，需要注意控制各个环节的条件，确保橡胶质量稳定。
此外，还需要不断进行质量检测和改进，提高生产效率和产品质量。
年产乙丙橡胶工艺流程设计
年产乙丙橡胶工艺流程设计下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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橡胶是如何制造的？
橡胶是如何制造的？橡胶是日常生活中大量使用的材料，衣服上是用它来做边袋，玩具是用它来做弹性，在工程上又是用它做防潮，因此橡胶的制造过程显得至关重要。
一、橡胶原料橡胶原料以及用于制造橡胶产品的原材料有多种，包括植物橡胶、天然橡胶、合成橡胶和杂粘胶。
植物橡胶是从有机物中提炼出来的天然产物，主要来源于木胶和油胶的生物材料；天然橡胶则是从外植物的橡胶粒子中得到的，用于生产一系列类似天然橡胶产品；合成橡胶则是合成丙烯酸家族等高级有机化合物，通过特殊的反应制成；而杂粘胶则是将植物性油和炭精粉等混合物经过加热时的反应，以及在加热过程中添加了稳定剂而制成的。
二、橡胶混合橡胶混合部分是在制造橡胶产品过程中极为重要的一步，这一步是用来将不同的橡胶原料混合均匀，适用于多种橡胶产品的制作。
首先，将不同的橡胶原料放入同一容器，当物料混合成及格均匀配比时，将小颗粒末状混料放入搅拌室，使混合物按一定比例混合，然后进入下一道工序。
三、橡胶配料调整在混合完不同的橡胶原料后，接下来的工序就是对配料的调整，这一步是弥补由于混料中的湿度，即不同原料的湿度及特性不同，而不同原料之间的混合避免出现差异性。
配料由流体沥青、改性剂、橡胶增稠剂、可塑剂等组成，其中固体原料以粒状形式分散在橡胶粘度液体中，并且可以有效地促进混料的均匀化及流动性，最后将处理过后的混合物转移至发泡炉进行发泡凝结工艺。
四、橡胶定型及加工当橡胶发泡后就是定型及加工工序，将发泡凝结的橡胶成型模具进行设计及制作，将其成型，然后放置在模具中，将原料活动性部分抽出，使所得到的橡胶产品硬度及弹性能达到良好的要求。
最后，将装模的橡胶产品放置在热架上进行烘烤，以形成固体产品，完成橡胶的制作工艺。
五、橡胶成品及检测完成橡胶产品的生产以后，就会进行成品检测。
检测过程首先是检查成品表面质量，检查表面有无漏胶和裂痕等破损情况；然后是对其尺寸进行测量，检查成品尺寸是否符合要求；最后是检查力学和密度性能，检查橡胶的弹性及耐压性，以及橡胶的密度是否符合标准。
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6 个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或者加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆创造、海绵胶创造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的浮现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度普通在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才干塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30- 40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
顺丁橡胶合成工艺设计
顺丁橡胶的合成工艺一、总论1．顺丁橡胶1.1.概述顺丁橡胶是顺式-1,4-聚丁二烯橡胶的简称，其分子式为(C4H6)n。
顺丁橡胶是由丁二烯聚合而成的构造规整的合成橡胶，其顺式构造含量在95%以上。
根据催化剂的不同，可分成镍系、钴系、钛系和稀土系〔钕系〕顺丁橡胶。
顺丁橡胶是仅次于丁苯橡胶的第二大合成橡胶。
与天然橡胶和丁苯橡胶相比，硫化后其耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性尚好，易与天然橡、氯丁橡胶或丁腈橡胶并用。
顺丁橡胶特别适用于制造汽车轮胎和耐寒制品，还可以制造缓冲材料及各种胶鞋、胶布、胶带和海绵胶等。
1.2．顺丁橡胶的开展史1910-1911年，前联用碱金属引发丁二烯聚合得到橡胶状物质。
20世纪30年代初，德国和前联开场生产以金属钠为催化剂的丁二烯橡胶，称为丁钠橡胶，其构造规整性差，物性和加工性能不好，还不能算做顺丁橡胶。
20世纪50年代，Ziegler-Natta配位定向聚合理论的实践，促进了顺丁橡胶合成技术的迅速开展。
1956年，美国以AlR3-TiBr4催化体系合成顺丁橡胶。
随后钴系、镍系及稀土系〔钕系〕催化剂相续开展，顺丁橡胶生产能力已仅次于丁苯橡胶，位居合成橡胶各胶种第二。
2013年世界合成橡胶生产者协会统计丁二烯橡胶〔主要为顺丁橡胶〕产能为471.8万吨/年。
我国在上世纪70年代采用自主开发的技术实现了顺丁橡胶工业化生产，采用的是镍系催化剂，其生产技术一直处于世界先进水平行列。
、中国石油和一些民企均拥有镍系顺丁橡胶生产装置，2011年总产能达66万吨/年，产品销往世界各国。
未来几年，我国镍系顺丁橡胶产能将进一步扩大，预计我国镍系顺丁橡胶产能将超过100万吨/年。
稀土顺丁橡胶因其优异的性能被视为镍系顺丁橡胶的升级品种，逐渐被工业界所重视。
稀土顺丁橡胶与镍系顺丁橡胶相比具有较高的弹性、较好的拉伸性能、较低的生热和滚动阻力以及优异的耐磨耗和抗疲劳等物理机械性能，符合高性能轮胎在高速、节能、平安、环保等方面开展的需要，常用于高性能绿色轮胎。
丁腈橡胶生产工艺流程
丁腈橡胶简介
丁腈橡胶是一种由丁二烯和丙烯腈共聚而成的合成橡胶， 具有良好的耐油性、耐热性和耐化学腐蚀性。由于其优异 的性能，丁腈橡胶在汽车、石油、化工等领域得到了广泛 应用。
市场现状和趋势
全球丁腈橡胶市场规模不 断扩大，需求量逐年增长。
技术进步和环保要求的提 高，推动丁腈橡胶产业向 高端化、绿色化方向发展。
ABCD
国内丁腈橡胶市场受国内 汽车、石油等产业发展的 带动，需求量保持稳定增 长。
未来，随着新能源、环保 等领域的快速发展，丁腈 橡胶市场将迎来更大的发 展空间。
VS
详细描述
氢化丁腈橡胶是通过加氢饱和丁腈橡胶中 的不饱和双键，使其成为饱和状态的橡胶 。这种改性方法可以显著提高丁腈橡胶的 热稳定性、化学稳定性和耐老化性能。与 未改性的丁腈橡胶相比，氢化丁腈橡胶具 有更长的使用寿命和更好的性能表现。
羧基丁腈橡胶
总结词
详细描述
羧基丁腈橡胶是在丁腈橡胶中引入羧基基团， 使其具有更好的粘附性和相容性，常用于粘 合剂和密封剂等产品的制造。
总结词
通过使用有机溶剂，将单体溶解后进行聚合。
详细描述
在溶液聚合中，将丁腈橡胶单体溶解在有机溶剂中，然后加入催化剂引发聚合反 应。该方法具有较高的反应速度和产物分子量，但需要使用大量有机溶剂，增加 了生产成本和环境污染。
乳液聚合
总结词
通过乳化剂将单体分散成小液滴，并在其中进行聚合。
详细描述
乳液聚合是将丁腈橡胶单体分散在水中，并加入乳化剂形成小液滴，然后在乳液中加入催化剂引发聚合反应。该 方法可实现大规模生产，且使用的有机溶剂较少，但产品分子量相对较低。
epdm颗粒生产工艺流程
epdm颗粒生产工艺流程EPDM颗粒是一种常用于制作橡胶制品的材料，具有优异的耐热、耐候和耐化学腐蚀性能。
下面将介绍EPDM颗粒的生产工艺流程。
EPDM颗粒的生产工艺主要包括原料配方、混炼、压片、烘干和包装等环节。
EPDM颗粒的生产需要进行原料配方。
根据产品的要求和性能要求，选择合适的EPDM胶料和其他辅助剂，如填充剂、增塑剂、硫化剂等，进行配方设计。
配方的合理性直接影响到最终产品的质量。
接下来是混炼环节。
将经过配方设计的EPDM胶料和其他辅助剂放入混炼机中进行搅拌混合，使各种原料均匀分散，形成混炼胶料。
混炼胶料的质量和均匀度对最终产品的性能有着重要影响。
混炼完成后，将混炼胶料放入压片机中进行压片。
在压片机的作用下，混炼胶料在一定的温度和压力下被压制成片状。
压片过程中需要控制好温度和压力，以确保产品的质量和形状。
压片完成后，需要对压制成片的EPDM进行烘干。
烘干的目的是去除片状EPDM中的水分，提高产品的稳定性和质量。
烘干过程中需要控制好温度和时间，以避免过度烘干或不足烘干导致的质量问题。
最后是包装环节。
将烘干后的EPDM颗粒进行包装，通常采用塑料袋或纸箱进行包装。
包装的目的是保护产品免受外界环境的影响，确保产品的完整性和质量。
EPDM颗粒的生产工艺流程包括原料配方、混炼、压片、烘干和包装等环节。
每个环节都需要严格控制工艺参数和质量要求，以确保最终产品的性能和质量。
EPDM颗粒的生产工艺是一个复杂的过程，需要经验丰富的技术人员进行操作和控制。
随着工艺技术的不断进步和改进，EPDM颗粒的生产工艺将会更加精确和高效。
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【乳胶网配方设计】
1 •基本工艺流程
伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：
原材料准备一塑炼一混炼一成型一硫化一修整一检验
2•原材料准备
橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料
（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：
1基本工艺流程
伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：
原材料准备一塑炼一混炼一成型一硫化一休整一检验
2•原材料准备
橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料
（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：
生胶要在60--70 C烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；
块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；
粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去;
液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；
3•塑炼
生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。
为了
提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
4.混炼
为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。
混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料，通常均作为商品出售，购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。
根据配方的不同，混炼胶有一系列性能各
异的不同牌号和品种，提供选择。
5.成型
在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。
成型的方法有：
压延成型适用于制造简单的片状、板状制品。
它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。
有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。
纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。
浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。
压出成型用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。
它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种
方法压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。
模压成型也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡
胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。
6•硫化
把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成"硫桥"而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。
由于交联键主要是由硫
磺组成，所以称为"硫化".随着合成橡胶的迅速发展，现在硫化剂的品种很多，除硫磺外，还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等。
因此，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起"搭桥"作用的物质都称为"硫化剂".
硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶，又叫软橡胶，俗称"橡胶".硫化是橡胶加工的一个最为重要的工艺过程，各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能。
未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到最佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显着下降）都使
橡胶性能下降。
所以生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶
制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。
7.辅助措施
为了达到使用性能，还应在生产工艺中增加辅助措施：
7.1增加强度--配用硬质碳黑，掺用酚醛树脂；
7.2增加耐磨性--配用硬质碳黑；
7.3气密性要求高--少用挥发性高的组分；
7.4增加耐热性--采用新的硫化工艺；
7.5增加耐寒性--通过生胶的解枝镶嵌，降低结晶倾向，使用耐低温的增塑剂；
7.6增加耐燃性--不用易燃助剂、少用软化剂、使用阻燃剂（如：三氧化锑）
7.7增加耐氧性、耐臭氧性--采用对二胺类防护剂;
7.8提高电绝缘性--配用高结构填充剂或金属粉，配用抗静电剂;
7.9提高磁性--采用锶铁氧粉，铝镍铁粉，铁钡粉等作填充剂；
7.10提高耐水性--采用氧化铅或树脂硫化体系，配用吸水性较低的填充剂
（如硫酸钡、陶土）；
7.11提高耐油性--充分交联、少用增塑剂；
7.12提高耐酸碱度--多用填充剂；
7.13提高高真空性--配用挥发性小的添加剂；
7.14降低硬度--大量填充软化剂
8.橡胶制品的分类及其在汽车上的应用
橡胶制品应用广泛，品种也很多。
按照用途来分，通常分为工业用和民用两大类。
工业用橡胶制品主要有：轮胎、胶带、胶管、胶版、胶布及胶布制品、密封件、减振件、胶乳制品、硬质橡胶制品、橡胶绝缘制品、胶辊以及橡胶衬里等。