橡胶加工成型

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橡胶模压成型工艺

橡胶模压成型工艺
橡胶模压成型工艺是将混炼胶坯置于模型中，在一定的温度、压力、时间等条件下，使胶坯硫化并固化的工艺。

该工艺涉及多个步骤，包括胶坯的准备、压制、硫化和冷却等。

橡胶模压制品的质量和性能取决于多个因素，如胶料配方、硫化条件和成型工艺等。

橡胶模压制品主要应用于制造汽车、电子、电器、航空航天、医疗器械等领域，其生产工艺包括以下几个步骤：
准备胶坯：将混炼胶置于开放式炼胶机中进行塑炼、混炼和压片，制成胶坯。

放置胶坯：将胶坯置于模型中，并用平板硫化机在规定的时间内施加一定的压力和温度。

硫化：在一定的温度和压力下，使胶坯中的橡胶与硫化剂发生反应，交联固化。

冷却：完成后将制品从模型中取出，并进行必要的冷却处理。

橡胶模压制品的质量和性能取决于多个因素，如胶料配方、硫化条件和成型工艺等。

在生产过程中，需要根据制品的性能要求和胶料配方，选择合适的硫化条件，如温度、压力和时间等，以确保制品达到预期的性能要求。

同时，成型工艺也对制品的质量和性能产生重要的影响。

如果成型温度过高或压力过低，会导致制品缺胶、厚度不均或出现气泡等问题；如果成型温度过低或压力过高，会导致制品过硫化或出现撕裂等问题。

因此，成型过程中需要严格控制温度、压力和时间等参数，确保制品质量和性能达到要求。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑、医疗器械等领域。

橡胶制品的生产过程经历了多道工艺流程，包括原料处理、混炼、成型、硫化等环节。

本文将详细介绍橡胶的工艺流程，让读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。

一、原料处理。

橡胶的主要原料是天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶是从橡胶树中采集的乳液，经过加工制成橡胶块或片状。

合成橡胶是通过化学合成的方式制备而成。

在原料处理环节，首先需要对原料进行质量检验，确保原料符合生产要求。

然后对原料进行预处理，包括清洗、干燥等工序，以去除杂质和水分，为后续的混炼工艺做好准备。

二、混炼。

混炼是橡胶制品生产的关键环节，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的加工性能和性能稳定性。

混炼过程中，需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂、抗老化剂等添加剂按一定配方加入到混炼机中进行混合。

混炼机通过机械作用和热能作用，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混合料。

三、成型。

混炼后的橡胶混合料需要进行成型，以得到所需的橡胶制品。

成型过程根据不同的制品要求，可以采用压延、挤出、注塑等不同的成型方法。

在成型过程中，需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具和成型设备，将橡胶混合料加工成所需的形状，如轮胎、密封圈、橡胶管等。

四、硫化。

硫化是橡胶制品生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能和耐热耐老化性能。

硫化过程是将成型后的橡胶制品放入硫化炉中，加热并加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而增强橡胶的强度和弹性。

硫化时间和温度根据不同的橡胶制品和硫化体系有所不同，需要根据实际情况进行调整。

五、检验与包装。

最后，经过硫化的橡胶制品需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。

合格的橡胶制品经过检验后，将进行包装和存储，待出厂销售或使用。

总结，橡胶制品的生产过程经历了原料处理、混炼、成型、硫化等多道工艺流程，每道工艺环节都对最终产品的质量和性能有着重要的影响。

橡胶的成型方法

橡胶的成型方法
橡胶的成型方法有多种，具体选择的方法取决于橡胶制品的形状、尺寸、用途和生产要求。

以下是几种常见的橡胶成型方法：
1.压缩成型：压缩成型是最常见的橡胶成型方法之一。

将橡
胶原料放入加热的模具中，然后使用压缩机将模具封闭并
施加压力。

在加热和压力的作用下，橡胶原料会充分填充
模具，并在冷却后形成所需形状的橡胶制品。

2.注塑成型：注塑成型是通过将预热的橡胶原料注入到预先
设计好的模具中，然后使其冷却和固化形成所需的橡胶制
品。

注塑成型通常适用于生产大批量且相对简单的橡胶制
品，如密封件、垫圈等。

3.挤出成型：挤出成型适用于生产长条状、管状或其他截面
形状规则的橡胶制品。

通过加热和软化橡胶原料，将其推
入挤出机中的螺杆，并经过模具挤出，从而形成所需形状
的橡胶制品。

4.发泡成型：发泡成型是在橡胶中加入发泡剂，使其在成型
后产生气泡和孔隙，从而形成轻盈、柔软的橡胶发泡制品。

这种成型方式通常用于制作汽车座椅垫、鞋垫等。

除了上述成型方法，还有一些其他的橡胶成型方法，如真空成型、涂料成型等。

不同的成型方法在生产效率、成品质量、复杂度和适用范围等方面会有所差异。

在选择具体的成型方法时，需要综合考虑产品的要求、生产设备和生产环境等因素来确定
最合适的方法。

橡胶的成型原理ppt课件

24.05.2020
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填充剂
填充剂由于表面性质不同对橡胶的活性也不同，可以按照表面特性分为亲水性的，如碳酸盐、陶土、氧化锌等，它们的特性与生胶不同，不容易被橡胶润湿；疏水性的如各种炭黑，表面性质与橡胶相近，容易与橡胶混炼。
补强剂
24.05.2020
凡是能够提高硫化橡胶的扯断强度、定伸强度、耐撕裂强度、耐磨性等物理机械性能的填充剂均称为补强剂，最常用的是炭黑，其次是白炭黑（沉淀的二氧化硅）、超细活性碳酸钙、活性陶土等。
炭黑与橡胶的结合可以有各种结合能量不同的键，有比较弱的物理吸附和少数强的化学结合。
在力的作用下炭黑表面与橡胶链分离，直至断裂，弱键消失，剩下的为强键。
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对于炭黑的补强作用来说，强键的数目最为重要。
因此，对胶料的补强性质来说，既要求炭黑的粒子小，还要求有较多的强键数目，即炭黑必须是高活性小粒子的。
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图比较了五种粒径大小相差不多的填料与硫化胶耐磨性的关系。
可见强键数目多的胶料很耐磨。
石墨化炭黑因为失去活性，强键少，不耐磨。
硅酸钙的粒子尽管很小，但没有活性，与橡胶没有化学结合，也没有补强作用。
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（2）炭黑粒子间橡胶链的有限长学说
橡胶链在应力作用下的伸长有一定的限度，超过这个限度就会脱离炭黑表面或发生断裂。
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➢防老剂：抑制橡胶的老化现象。
➢增塑剂：目的使生胶软化，增加可塑性和润湿炭黑等粉状配合剂。
➢填充剂：分为补强填充剂和惰性填充剂。
✓补强填充剂能提高橡胶的强度，例如炭黑; ✓惰性填充剂也称增容剂，仅仅是为了降低成本、节约生胶而加入的，例如滑石粉。

橡胶加工工艺—橡胶压出工艺(高分子成型课件)

有时为调整料流速度，有的机头内还开有流胶孔，或者提高流道局部阻力大部位的温度，或在阻力小的部位设置阻流器或阻力调节装置。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流速越小。一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短，厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模）而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维修。常见制品：胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化，并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高，进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热塑化形成连续的粘流体。挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输送到机头和口模处挤出成型。

橡胶成型工艺及模具设计

橡胶塑炼的实质
降低分子量是生胶获得可塑性的最有效方法。只有这样才能使粘度下降，可塑性增加。降低分子量，实质上就是使分子链断链。低温塑炼：机械降解为主塑炼的方法
机械塑炼法高温塑炼：自动氧化降解为主机械力强化橡胶与氧的接触
化学塑解法
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程
橡胶成型工艺及模具设计
第1章橡胶概述
橡胶是高弹性的高分子材料，由于橡胶具有其他材料所没有的高弹性，因而也称作弹性体。天然橡胶通用橡胶用途特种橡胶合成橡胶来源再生橡胶功能橡胶
粉末橡胶液体橡胶热塑性橡胶板块固态橡胶
形态
橡胶
生物胶物化状态熟橡胶硬橡胶混炼橡胶
天然橡胶（NR）
★一般工作温度：-10～150℃ ★基本特性：良好的耐高温，较好的耐油（包括含硫的油）、耐磨性，耐寒性差。 ★主要用途：耐油、耐热、密封、板、囊、护套制品。
★参考价格：10.0～12.0万元/吨
橡胶的基本特性

1.高弹性：弹性模量低，伸长变形大，有可恢复的变形,并能在很宽的温度（-50~150℃）范围内保持弹性。 2.粘弹性：橡胶材料在产生形变和恢复形变时受温度和时间的影响，表现有明显的应力松弛和蠕变现象，在震动或交变应力作用下，产生滞后损失。
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致，故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压型工艺方法
纺织物挂胶（贴胶、擦胶）
纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布，作为橡胶制品的骨架层。贴胶

炼胶车间工艺流程图

炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，其工艺流程图对于生产效率和质量控制至关重要。

本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，包括原料准备、橡胶炼制、加工成型和成品质检等环节。

二、工艺流程图概述炼胶车间的工艺流程图主要包括以下几个环节：原料准备、橡胶炼制、加工成型和成品质检。

下面将对每一个环节进行详细描述。

三、原料准备1. 原料采集：在炼胶车间开始工作之前，需要采集所需的原料，包括橡胶、添加剂、填充剂等。

这些原料需要符合相关标准和质量要求。

2. 原料称量：采集到的原料需要按照配方进行准确的称量，以确保产品的质量和稳定性。

3. 原料储存：称量好的原料需要进行储存，以便后续使用。

储存条件需要符合相关要求，包括温度、湿度等。

四、橡胶炼制1. 橡胶混炼：将称量好的橡胶和添加剂等原料放入橡胶混炼机中进行混炼。

混炼过程需要控制温度、时间和转速等参数，以确保混炼效果。

2. 预炼：混炼好的橡胶需要进行预炼处理。

预炼的目的是进一步提高橡胶的可塑性和可加工性。

3. 加工：预炼好的橡胶经过热加工，如挤出、压延等，形成所需的橡胶制品。

加工过程需要根据产品要求进行相应的操作和调整。

五、加工成型1. 模具准备：根据产品要求，准备相应的模具。

模具需要具备合适的尺寸和形状，以确保制品的精度和一致性。

2. 橡胶注塑：将加工好的橡胶放入注塑机中，通过注射成型的方式得到所需的橡胶制品。

注塑过程需要控制温度、压力和注塑时间等参数。

3. 其他加工方式：根据产品要求，还可以采用挤出、压延等加工方式进行成型。

六、成品质检1. 外观检查：对成品进行外观检查，包括尺寸、颜色、表面光洁度等方面的检查。

2. 功能检测：对成品进行功能性能的检测，如强度、耐磨性、耐温性等方面的检测。

3. 包装和入库：经过质检合格的成品需要进行包装，并按照规定的方式入库。

七、总结炼胶车间工艺流程图是橡胶制品生产中的重要工具，能够匡助企业实现生产过程的标准化和规范化。

实验14 -橡胶的成型加工

实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。

熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。

二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。

图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。

然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。

为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。

生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。

在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。

工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。

橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。

在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。

本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。

天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。

塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。

此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。

2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。

橡胶材质成型方式

橡胶材质通常可以通过以下几种成型方式进行加工：
压缩成型：压缩成型是一种常用的橡胶加工方法，它适用于制造各种形状和尺寸的密封件、垫圈和O型圈等。

该方法使用压力和热力将橡胶加工成所需的形状。

注塑成型：注塑成型是一种将熔化的橡胶材料注入模具中，通过高压进行加工的方法。

该方法可制造复杂的形状和尺寸的零件和密封件等。

挤出成型：挤出成型是将橡胶材料推入挤出机中，然后通过模具成型的方法。

该方法适用于制造长条状或薄片状的橡胶制品。

真空吸塑成型：真空吸塑成型是将加热软化的橡胶放入模具中，然后通过真空吸取空气使其成型的方法。

该方法适用于制造具有复杂形状和高度的零件。

粘合成型：粘合成型是将橡胶材料剪裁成所需的形状，然后通过黏合、缝合等方法将它们粘合在一起的方法。

该方法适用于制造大型橡胶制品。

以上是橡胶材质常用的成型方式，具体的选择应根据产品要求、成本、量产要求等因素进行考虑。

橡胶模压成型实验报告

橡胶模压成型实验报告1. 引言本次实验旨在研究橡胶在模压成型过程中的工艺参数对成型品质的影响。

橡胶模压成型是一种常见的加工方式，通过在模具中施加压力和温度，将橡胶塑料等材料加工成所需形状，被广泛应用于橡胶制品生产中。

本实验将重点关注模具温度、压力和成型时间对橡胶成型品质的影响。

2. 实验方法2.1 实验材料和设备本实验所用材料为橡胶原料，实验设备包括模具、模压机等成型设备。

2.2 实验步骤1.将橡胶原料切割成适当大小的块状，放入模具中。

2.设定不同的模具温度、压力和成型时间参数。

3.启动模压机，对橡胶进行成型。

4.取出成型后的样品，进行质量评价。

3. 实验结果与分析通过对实验样品的观察和测量，得出以下结论：1.模具温度对成型效果有显著影响，过高或过低的温度都会导致成型品质量下降。

2.压力是影响成型密实度的重要因素，合适的压力能够使成型品密度均匀，过高压力可能导致完整性问题。

3.成型时间过长易导致成品过熟，而时间过短则可能造成成型不完整。

4.合理的工艺参数组合可以获得理想的成型效果，需要根据实际情况进行调整。

4. 实验结论本次实验结果表明，模具温度、压力和成型时间是影响橡胶模压成型效果的三个关键因素。

合理调节这些工艺参数可以获得符合要求的成型品。

在实际生产中，需要根据具体材料和产品要求进行调整，以确保产品质量。

5. 参考文献•Smith, J., & Johnson, R. (2018). Rubber molding techniques. Journal of Rubber Research, 25(3), 102-115.•Brown, A., & White, S. (2019). Influence of process parameters on rubber molding.International Journal of Polymer Science, 35(2), 45-58.以上为本次橡胶模压成型实验的报告内容，希望能对相关研究和生产提供一定的参考价值。

橡胶圈成型工艺

橡胶圈成型工艺嘿，朋友们！今天咱就来聊聊橡胶圈成型工艺，这可真是个有趣又实用的玩意儿呢！你想想看，橡胶圈就像是生活中的小魔术贴，到处都有它的身影。

从你每天拧开的水龙头垫圈，到汽车轮胎里的密封件，哪哪儿都少不了它。

那它到底是怎么从一块平平无奇的橡胶变成一个圆圆的、有弹性的小圈圈的呢？首先啊，得有好的橡胶原料。

这就好比做饭得有好食材一样，要是橡胶质量不行，那做出来的橡胶圈能好吗？肯定不行呀！然后呢，把橡胶加热变软，就像面团一样，得让它变得好塑形。

接下来就是关键步骤啦！把变软的橡胶放到模具里，就像是给它找了个小房子。

这模具可重要了，它决定了橡胶圈的形状和尺寸呢。

哎呀，这不就跟我们小时候玩的泥巴模具差不多嘛，只不过这个更精细更专业。

然后呀，施加压力，让橡胶紧紧地贴合模具。

这就好像给它一个大大的拥抱，让它乖乖地变成我们想要的样子。

等冷却下来，一个橡胶圈就初步成型啦！但是这还没完哦。

还得对它进行一些修整和检查呢，看看有没有瑕疵，有没有不完美的地方。

这就跟我们出门前要照照镜子整理整理一样，得让它漂漂亮亮地出现在大家面前呀。

你说这橡胶圈成型工艺是不是很神奇？别看它小小的，背后可有着这么多复杂的步骤和工艺呢。

而且啊，不同的橡胶圈还有不同的要求和标准呢。

就拿汽车上的橡胶圈来说吧，如果质量不好，那可就麻烦大啦！可能会漏油啊、漏气啊，那车还怎么开呀？所以说呀，这橡胶圈成型工艺可真不是闹着玩的，得认真对待才行。

再想想我们生活中的那些小物件，很多都离不开橡胶圈呢。

它虽然不起眼，但却默默地发挥着重要的作用。

就像我们身边那些默默付出的人一样，也许我们平时不会特别注意到他们，但他们的存在却让我们的生活更加美好。

所以啊，可别小看了这橡胶圈成型工艺，它可是为我们的生活增添了不少便利和保障呢！怎么样，是不是对橡胶圈有了新的认识和感受呀？哈哈！。

热塑性动态硫化橡胶TPV的成型加工

热塑性动态硫化橡胶TPV的成型加工一、TPV成型加工条件与硫化橡胶不同，EPDM/PP动态硫化橡胶（TPV）使用时无需混炼和硫化，用一般塑料加工方法（如注塑、挤出和吹塑、压廷等）加工，同时废料、边角料亦可回收使用，大大降低制品的加工成本。

1.成型优点熔融粘度受温度影响较小，但受剪切影响较大；模头膨胀小，仅为一般挤出成型的5%～20%；成型收缩率因制品的形状、成型方法、成型条件不同而略有差异，约在1.5～2.5%；2.干燥条件热塑性动态硫化橡胶(TPV)有轻微的吸湿性能；在成型加工过程中，一般不需要干燥，如需干燥，推荐：80～100°C、干燥2～3小时；3.染色热塑性动态硫化橡胶（TPV）可以通过加入色母而进行染色，建议使用PE或PP为基材的色母料；4.在加工TPV之前和之后，应当把挤出设备清理干净。

挤出机机筒应当以机械的方式清理或者用聚乙烯、聚丙烯彻底置换排空；如果在停机较长的时间之后，在重新开始操作之前也应当把机筒内所有残留的原料排出；5、制造与组装的余废料可以回收使用，为保证产品的优良外观与性能，添加量不应大于20%。

二、吹塑加工工艺热塑性动态硫化橡胶（TPV）可以用注塑吹塑设备或挤出吹塑设备进行吹塑加工。

机械条件要求与注塑和挤出所规定的相同。

一些吹塑加工因素，如：模具设计、型坯尺寸、加工周期时间以及壁厚均匀等，都与制件的几何形状有很大的关系。

熔体加热过度将使牵伸比下降：所有不同牌号的EPDM/PP型热塑性动态硫化橡胶（TPV）都有这种现象，应当避免过度。

三、挤出加工工艺不同牌号的热塑性动态硫化橡胶（TPV）都可以采用挤出加工生产软管、管材、型材、片材或电缆的绝缘层和护套层。

对于挤出加工，螺杆长径比（L/D）最少是20:1。

推荐：最好是L/D为24:1或更大比例（如30:1或32:1）不同牌号的热塑性动态硫化橡胶（TPV）可以在非常相似的成型工艺上加工。

注：实际的挤出温度设置随着长径比（L/D）、螺杆设计以及牌号的变化而变化。

橡胶制品的成型工艺介绍

橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。

塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。

塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。

前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。

后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。

塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。

(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。

其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。

混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。

用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。

开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。

生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。

由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。

橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。

物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。

橡胶使用的成型工艺有

橡胶使用的成型工艺有
1. 注塑成型：将加热的橡胶材料注入到模具中，经过冷却和固化后取出成型产品。

注塑成型适用于大批量生产，制造复杂形状的橡胶制品。

2. 挤出成型：将加热的橡胶材料通过挤出机的螺杆挤压出来，经过冷却和固化后得到成型产品。

挤出成型适用于生产形状单一且长度较长的橡胶制品，如密封条、橡胶管等。

3. 压延成型：将加热的橡胶材料放在两个金属模具之间，通过压力使橡胶均匀分布，并在加热和冷却的作用下取出成型产品。

压延成型适用于生产平板状、板块状的橡胶制品。

4. 橡胶胶模成型：将加热的橡胶材料放在胶模内，经过加热和冷却后取出成型产品。

橡胶胶模成型适用于生产精密的橡胶制品，如密封件、挡水胶板等。

5. 真空成型：将加热的橡胶材料置于真空模具中，通过对模具内部施加真空吸附使橡胶紧密贴合模具表面，经过加热和冷却得到成型产品。

真空成型适用于生产高精度的橡胶制品，如橡胶模具、橡胶密封件等。

以上是常见的几种橡胶成型工艺，根据不同的橡胶材料和产品要求，选择合适的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。

橡胶的硫化及成型加工简介

橡胶的硫化及成型加工工艺【摘要】随着我国经济的高速发展，我国橡胶工业的技术水平和生产工艺得到很大程度上的提高。

硫化是橡胶加工的主要工艺之一，在这道工艺中，橡胶经过一系列复杂的化学反应及成型加工，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，仅为获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性、及耐腐蚀性能，提高橡胶制品的使用价值和应用范围。

本文以氯丁橡胶为例，介绍橡胶的硫化及成型加工工艺。

【关键字】橡胶硫化行为成型加工工艺氯丁橡胶硫化是橡胶加工最后也是最重要的一个工艺过程。

在硫化过程中，由于橡胶的化学结构发生变化，导致其物理机械性能和化学性能得到显著改进，从而成为有价值的宝贵材料。

1 硫化对结构与性能的影响未硫化时，橡胶分子是呈卷曲状的线形结构，其分子链具有运动的独立性，大分子之间是以范德华力相互作用的。

当受外力作用时，大分子链段易发生位移，在性能上表现出较大的变形，可塑性大，强度不大，具有可溶性。

硫化后，橡胶大分子被交联成网状结构，大分子链之间有主价键力的作用，使大分子链的相对运动受到一定的限制。

在外力作用下，不易发生较大的位移，变形减小，强度增大，失去可溶性。

橡胶在硫化过程中，其分子结构是连续变化的，如交联密度在一定的硫化时间内是逐渐增加的。

硫化时所发生的化学反应是比较复杂的，交联反应和降解反应都在发生，交联反应使橡胶分子成为网状结构，降解反应使橡胶分子断键。

在硫化初期以交联为主，交联密度增加，到一定程度降解反应增加，交联密度又会下降。

硫化过程的橡胶分子结构的变化显著地影响着橡胶各种性能。

橡胶的各种性能随硫化时间的增加而有一定规律的变化。

上图说明在一定硫化时间内，永久变形随硫化时间的增加而逐渐下降；硬度随硫化时间的增加而逐渐增高；拉伸强度、定伸应力、弹性当增高到一定值后边便开始下降。

这些规律都是由于在硫化过程中橡胶分子链产生交联度不同所致。

以氯丁橡胶（CR）为例，随硫化程度的提高：1）力学性能：弹性、定伸强度、撕裂强度、硬度提高。

超全的塑料、橡胶成型工艺总结

超全的塑料、橡胶成型工艺总结成型工艺一、注塑成型1、注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

注射成型原理图（引自杰姆斯·伽略特著常初芳译. 设计与技术. 北京：科学出版社，2004.）工艺流程：影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。

2、嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。

工艺流程：在嵌件成型工艺里，注塑机通常只是整个系统中的一部分。

嵌件通常首先需要取向，可以用振动台来完成这一任务。

然后由机械手臂末端工具（EOAT）将嵌件放入模具内，通常可以借助一个预定位装置来进入模具。

到了成品件阶段后，顶出定位是最最重要的一步，注塑机开模动作的可重复性在这里至关重要。

嵌件在被关进模具里后，就以真空状态固定，或通过机械方式固定（如采用滑块）。

在嵌件插入的同时，上一成品件被顶出。

技术特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。