橡胶成型工艺

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成型工艺分为哪几类

成型工艺分为哪几类成型工艺是制造工程中的重要环节，用于将材料加工成所需的形状和尺寸。

根据不同的工艺特点和操作方法，常见的成型工艺可以分为以下几类：1.塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔融态的塑料通过一定的方法和工具形成所需的产品形状的工艺过程。

常见的塑料成型工艺包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。

注塑成型是将熔化的塑料注入模具中，冷却后得到固态产品；挤出成型是将塑料熔化后通过挤出机挤出成型；吹塑成型是通过将熔化的塑料吹进模具中形成空心产品；压缩成型是将熔化的塑料放入模具，通过加压和冷却形成产品。

2.金属成型工艺金属成型工艺是将金属材料通过力的作用，使其发生塑性变形以得到所需形状和尺寸的工艺过程。

常见的金属成型工艺包括锻造、轧制、拉伸、冲压等。

锻造是将金属加热至一定温度后施加力使其变形成型；轧制是通过辊轧对金属进行塑性变形；拉伸是将金属材料拉伸至所需长度和形状；冲压是利用冲压模具对金属材料进行冲击和变形。

3.真空成型工艺真空成型工艺是利用真空态下的热塑性材料，将其加热软化后通过负压将其吸附成型于模具上的工艺过程。

常见的真空成型工艺包括真空吸塑成型、真空热成型等。

真空吸塑成型是将塑料片材加热至软化状态，然后用真空将其吸附在模具上形成所需形状；真空热成型是将热塑性材料加热至它的软化点，然后用真空将其吸附在模具上形成产品。

4.橡胶成型工艺橡胶成型工艺是将橡胶材料加工成所需形状和尺寸的工艺过程。

常见的橡胶成型工艺包括压模成型、浇注成型、挤出成型等。

压模成型是将橡胶材料放置于模具中，通过压力和加热使其发生塑性变形；浇注成型是将橡胶液体倒入模具中，通过固化形成所需的产品；挤出成型是将橡胶熔化后通过挤出机挤出成型。

5.粉末冶金工艺粉末冶金工艺是利用金属或非金属粉末为原料，通过成型、烧结和后处理等工艺，制备出具有一定形状和性能的产品。

常见的粉末冶金工艺包括压制成型、烧结、热处理等。

压制成型是将粉末填充至模具中，通过压力使其形成一定形状；烧结是将成型后的粉末在高温下加热使其颗粒间发生结合；热处理是对烧结后的产品进行热处理，改变其结构和性能。

橡胶成型工艺及模具设计

挤出机由螺杆、机身、机头（包括口型和芯型）、机架和传动装置等部件组成。
一、螺杆
螺杆种类：按螺纹分：单头、双头、三头按螺距分：等距收敛式和复合螺纹等按螺杆外形分：圆柱形、
圆锥形
二、机身(机筒)
机筒为中空圆筒,为了及时散发
和提供热量,机筒备有夹套,可通入
冷却水和蒸汽。
三、机头与口型
1.机头 ①直向形机头如圆筒形、喇叭形 ②T形、Y形
5. 必须进行硫化才能使用，热塑性弹性体除外。
6. 必须加入配合剂。
其它如比重小、硬度低、柔软性好、气密性好等特点，都属于橡胶的宝贵性能。
橡胶基本加工工艺
无论什么橡胶制品，都要经过混炼和硫化这两个过程。橡胶基本加工工艺主要包括塑炼、混炼、压延、压出、成型和硫化等。另外，对于一些特殊产品还包括注压、浇注和黏合。
聚合单体：氯丁二烯 ★一般工作温度：-35～120℃
★特性：耐候性、耐臭氧性、阻燃、耐热性及耐化学药品性均好 ★用途：轮胎内衬层、低压电线电缆、输送带、减震橡胶、窗户密封条、胶粘剂、胶布、涂料 ★参考价格：3.0～3.5万元/吨
硅胶 (Q )
聚合单体：主链由硅原子和氧原子交替组成 ★一般工作温度：-93～250℃ ★性能：使用温度范围最广,毒性最低、具生理惰性、透气性好、电绝缘性好，物理机械性能较差 ★用途：胶管、胶带、胶辊、电绝缘制品、人造皮肤、器官等. ★参考价格：7.0～8.0万元/吨
三元乙丙胶 ( EPDM )
聚合单体: 乙烯\丙烯\第三单体 ★一般工作温度：-50～150℃ ★性能：耐老化耐臭氧性、耐极性液体、耐水及过热水、水蒸气好、耐电性能好 ★用途：电线电缆绝缘层、汽车玻璃除水条、窗户密封条、蒸汽胶管、输送带等 ★参考价格：2.8～3.3万元/吨

橡胶生产工艺简介

橡胶生产工艺简介橡胶生产工艺简介1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。

密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。

氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶从原料到成品的一般工艺流程

橡胶从原料到成品的一般工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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橡胶制品的基本生产工艺过程

橡胶制品的基本生产工艺过程
橡胶制品是一种应用广泛的材料，用于生产各种产品，从汽车轮胎到家具配件都有橡胶制品的身影。

本文将介绍橡胶制品的基本生产工艺过程，包括原料准备、混炼、挤压、成型、硫化等环节。

1. 原料准备
橡胶制品的生产过程首先需要准备橡胶原料。

橡胶通常是从橡胶树上采集的，经过处理后变成橡胶块或橡胶粉。

除了橡胶外，生产橡胶制品还需要添加助剂，如硫化剂、促进剂、抗氧化剂等。

2. 混炼
将橡胶块或橡胶粉与助剂混合均匀是橡胶制品生产的第一步。

混炼的目的是在原料中均匀分布各种成分，并提高橡胶的韧性和弹性。

混炼通常需要使用橡胶混炼机来完成。

3. 挤压
混炼后的橡胶原料经过挤压成型，成为一定形状的橡胶带或橡胶管。

挤压是通过挤压机完成的，橡胶原料被挤压出来后，在传送带上进行输送。

4. 成型
橡胶带或橡胶管经过挤压后还需要进行成型。

根据产品设计要求，将橡胶原料切割、压制成所需的形状。

常见的成型方式包括模具压制、注射成型等。

5. 硫化
硫化是橡胶制品生产中至关重要的一步。

通过加热橡胶制品并加入硫化剂，使橡胶原料交联，提高橡胶的硬度和耐磨性。

硫化过程可以通过热压硫化、热风硫化等方式完成。

结语
橡胶制品的生产工艺包括原料准备、混炼、挤压、成型和硫化等环节。

每个环节都至关重要，影响着成品的品质和性能。

只有严格按照标准操作，才能生产出高质量的橡胶制品。

橡胶生产工艺简介

1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。

密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。

橡胶成型工艺及模具设计教程文件

低温塑炼：机械降解为主
塑机械塑炼法
炼的方法化学塑解法
高温塑炼：自动氧化降解为主机械力强化橡胶与氧的接触
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到一、定义橡胶中制成混炼胶的工艺过程
二、混炼的目的和意义
1.保证产品的质量 2.适合于进一步的加工 3.高效节能
生胶的混炼性
第一种状态：不能紧包前辊原因：混炼温度低，胶料的可塑性小。
第二种状态：紧包前辊原因：温度适宜，胶料的可塑性中。
第三种状态：脱辊——出兜原因：温度略高，胶料的可塑性略大。
第四种状态：粘流态包辊原因：温度太高，可塑度太大
压延
压延—指将混炼胶在压延设备上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程。
压延
压片贴合压型挂胶（贴胶、擦胶）
从原理上看，压延过程主要是通过两个辊筒作用把胶料辗压成具有一定厚度和宽度的胶片的过程。
贴合是通过压延机将两层薄胶片贴合成一层胶片的作业。贴合工艺方法：二辊压延机贴合三辊压延机贴合四辊压延机贴合
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致，故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布，作为橡胶制品的骨架层。
贴胶
贴胶是利用压延机上转速相同辊筒的压力将一定厚度的胶片贴于纺织物上。
压力贴胶
进行贴合的两辊筒之间有积胶，利用积胶的压力将胶料挤压到布缝中去。
擦胶
擦胶是利用辊速不同所产生的剪切力和辊筒的压力，将胶料挤擦入纺织物的缝隙中，以提高胶料与纺织物的附着力。

橡胶加工工艺—橡胶压出工艺(高分子成型课件)

有时为调整料流速度，有的机头内还开有流胶孔，或者提高流道局部阻力大部位的温度，或在阻力小的部位设置阻流器或阻力调节装置。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流速越小。一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短，厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模）而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维修。常见制品：胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化，并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高，进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热塑化形成连续的粘流体。挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输送到机头和口模处挤出成型。

橡胶加工工艺流程

橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺是指将橡胶原料经过一系列的加工步骤，最终制成各种橡胶制品的过程。

下面是橡胶加工工艺的一般流程：
1. 橡胶混炼：首先将橡胶原料放入混炼机中进行混炼，目的是将橡胶与其他添加剂充分混合并使其成为一个均匀的胶料。

2. 压延：将混炼好的橡胶胶料放入压延机中进行压延，使其成为一定厚度的橡胶带.
3. 制模：将橡胶带放入模具中，通过压力和温度的作用，使其成型并固化。

制模的方式有多种，常见的有压热压缩法、注塑法等。

4. 硫化：将制好的橡胶制品放入硫化箱中进行硫化处理。

硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶分子互相交联，增强其强度和抗老化性能。

5. 切割和修整：硫化后的橡胶制品经过切割和修整，使其形状更加精确。

6. 检验和测试：对制好的橡胶制品进行检验和测试，以确保其质量和性能符合要求。

主要包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

7. 包装和存储：将合格的橡胶制品进行包装，通常采用塑料袋或纸盒包装。

然后存放在干燥、通风的库房中。

以上是橡胶加工工艺的一般流程，不同的橡胶制品可能会有一些特殊的工艺步骤。

橡胶加工的过程中，需注意橡胶原料的质量、混炼工艺参数、硫化条件等。

只有严格控制每一个环节，才能制备出质量稳定、性能优越的橡胶制品。

橡胶制品的工艺流程

橡胶制品的工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子、医疗器械、建筑等领域。

橡胶制品的生产过程包括原料准备、混炼、成型、硫化和后处理等环节。

下面将详细介绍橡胶制品的工艺流程。

1. 原料准备。

橡胶制品的原料主要包括天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶是从橡胶树中提取的乳液，经过加工和干燥后成为橡胶块。

合成橡胶是通过化学合成的方式制备的橡胶材料。

在生产过程中，还需要添加填料、增塑剂、硫化剂、促进剂等辅助材料。

2. 混炼。

混炼是橡胶制品生产过程中的关键步骤，其目的是将橡胶与各种辅助材料充分混合。

混炼过程中，橡胶料经过压延、切割、研磨等处理，使各种原料均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混炼胶料。

3. 成型。

成型是将混炼好的橡胶料经过加工成各种形状的制品的过程。

常见的成型方法包括挤出成型、压延成型、注塑成型等。

在成型过程中，需要根据产品的要求选择合适的成型设备和模具，通过加热、压力等工艺参数，将橡胶料成型为所需的产品形状。

4. 硫化。

硫化是橡胶制品生产过程中的重要环节，其目的是使橡胶成品具有良好的弹性、耐磨性和耐老化性能。

硫化过程中，橡胶制品经过加热处理，与硫化剂发生化学反应，形成交联结构，从而改善橡胶的物理和化学性能。

5. 后处理。

橡胶制品在硫化后还需要进行后处理工艺，包括修整、清洗、检验、包装等环节。

修整是指对成品进行修边、修孔、修凸凹等加工，使其达到规定的尺寸和外观要求。

清洗是指对成品进行清洁处理，去除表面的杂质和残留物。

检验是对成品进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度、性能指标等。

最后对成品进行包装，以便运输和储存。

总之，橡胶制品的生产工艺流程包括原料准备、混炼、成型、硫化和后处理等环节，每个环节都有其特定的工艺要求和操作规程。

通过科学合理的工艺流程，可以生产出质量稳定、性能优良的橡胶制品，满足不同行业的需求。

橡胶加工工艺—橡胶压延工艺(高分子成型课件)

应用：主要半制品——胶鞋鞋底、车胎胎面等。
a，b－两辊压型（v1=v2）； c－三辊压型（v1v2=v3）； d－四辊压型（v2=v3=v4v1）
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 3 胶片贴合
胶片贴合：通过压延机将两层或多层薄胶片贴合在一起的工艺过程。
通常用于制造较厚、质量要求较高的胶片和两种不同胶料组成的胶片、夹布层胶片等。贴合方法有二辊压延机贴合法、三辊压延机贴合法、四辊压延机贴合法。四辊压延机可一次同时完成两个新鲜胶片的压延与贴合。贴合效率高、质量好、精度高，但压延效应大。
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 1 压片
压片：利用压延机等速辊筒将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的表面光滑的胶片。胶片应表面光滑，无绉缩，内部密实，无孔穴、气泡或海绵；断面厚度均匀，精度，各部分收缩变形一致。设备：压片压延机一般为三辊或四辊压延机，但多采用三辊压延机
压片工艺分类： ①积胶压延法片材表面光滑，密实，减少气泡，但会增大压延效应，适于丁苯橡胶。②普通挤胶法适于NR。
三、橡胶的压延工艺
（三）压延制品厚度的控制
1 沿辊筒轴线方向上厚度
三高两低现象
（1）辊筒的弹性弯曲变形（横压力）辊筒弹性弯曲变形（横压力）使压延制品中间厚两边薄克服方法： a 中高度补偿法； b 轴交叉法； c 预应力法（2）辊筒表面温度轴承润滑油带走部分热量，辊筒温度中间高两边低使压延制品两边较中间厚。克服方法： a 中间鼓风冷却； b 两边红外加热
厚擦法：T上>T下>T中；薄擦法： T上>T中> T下
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 5 纺织物挂胶的工艺影响因素
（1）胶料的可塑度为了保证胶料对布孔的充分渗透，胶料要有较高的可塑度（比压片胶料大）。天然橡胶的贴胶可塑度为0.4-0.5、擦胶可塑度为0.5-0.6较为合适。（2）辊温辊温控制比压片时高,以增大胶料的流动性及胶料与纺织物间的附着力。但辊温过高易产生焦烧。

实验14 -橡胶的成型加工

实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。

熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。

二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。

图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。

然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。

为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。

生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。

在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。

工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。

橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。

在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。

本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。

天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。

塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。

此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。

2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。

橡胶挤出成型的工艺过程

橡胶挤出成型的工艺过程在橡胶制品生产中，橡胶挤出成型是一种常见的工艺方法，通过这种方法可以生产出形状各异的橡胶制品。

下面将介绍橡胶挤出成型的工艺过程。

1. 原料准备橡胶挤出成型的第一步是准备原料。

通常情况下，橡胶会先进行加热处理，使其变得柔软并易于挤出。

同时需要将其他添加剂如硫化剂、填料、增塑剂等按照配方比例加入到橡胶中，以满足制品的性能要求。

2. 混炼接下来，将加热的橡胶与添加剂放入混炼机中进行混炼。

混炼的过程可以使橡胶与添加剂充分混合，同时也有助于橡胶分子的交联，提高制品的强度和弹性。

混炼结束后，橡胶变得柔软且具有良好的可塑性。

3. 挤出将混炼好的橡胶放入到挤出机中进行挤出。

挤出机会将橡胶加热至一定温度，并通过螺杆的旋转将橡胶挤出成型。

在挤出的过程中，可以通过更换不同形状的模具来制作不同形状的橡胶制品，如管状、板状、条状等。

4. 冷却挤出成型后的橡胶制品需要进行冷却。

这一步旨在使橡胶快速降温并固化，确保制品能够保持所需的形状和性能。

通常会通过水浸冷却或者空气冷却的方式进行。

5. 后处理最后，挤出成型的橡胶制品需要进行后处理工艺。

这包括修边、去毛刺、进行表面处理等，以使制品的表面光滑、整齐。

同时也可以根据需要对制品进行硫化处理或者进行其他加工工艺，以满足客户的具体要求。

通过以上几个步骤，就完成了橡胶挤出成型的工艺过程。

挤出工艺具有生产效率高、适用范围广的优点，能够满足不同形状橡胶制品的生产需求。

在实际生产中，需要根据具体的产品要求和工艺特点对挤出工艺进行优化，以确保制品的质量和性能达到预期水平。

胶管成型工艺

Байду номын сангаас
3、缠绕胶管
● 胶管的成型效率高：缠绕胶管成型所用设备为缠绕机，其成型效率一般都比普通编织机高。
3、缠绕胶管
● 3.3 缠绕胶管工艺参数
● 缠绕角度：缠绕角度是指股线的方向与胶管管轴所倾斜的角度。胶管压力下的力学角度的数学计算值为 54044ˊ,此角也称为平衡角或中心角。当缠绕角度偏离此角时会发生下列情况：
3、缠绕胶管
● 3.1 缠绕胶管的基本结构
● 缠绕工艺是在编织的基础上发展起来的，与编织工艺相比，具有生产效率高、产品性能好等优点。缠绕胶管的结构根据所用骨架层材料的不同，可分为纤维缠绕胶管、钢丝缠绕胶管和帘布缠绕胶管。
● 纤维缠绕胶管的基本结构：纤维缠绕胶管的基本结构由内胶层、纤维缠绕层和外胶层组成。各缠绕层之间通常采用胶浆（或胶黏剂）或中胶层（也可两者并用）结合，以提高各层之间的结合强度。
3、缠绕胶管
● 承压强度高；缠绕胶管的每一单向层的单根螺旋线相互平行，无线材编织交织状态，使用中不会发生因线材编织交织而产生的摩擦损耗，使骨架材料的承载能力得到充分发挥。有些工作压力要求较高的胶管，钢丝编织胶管不能使用，可采用钢丝缠绕胶管。
● 耐冲击及耐挠曲性能好：由于单一骨架层单根线材的螺旋线相互平行，无交织点，使线材的相对位移比较自由。加之每相邻两单向层上都有中间胶间隔，起到了较好的缓冲作用。因此使胶管具有良好的挠曲性能、抗疲劳能力和抗脉冲能力。
胶管成型工艺
2021年7月20日星期二
目录
● 1、橡胶的基本成型工艺 ● 2、胶管概述 ● 3、缠绕胶管
1、橡胶的基本成型工艺
生橡胶只是作为橡胶制品的原料，而不能直接应用于制品，这是因为生橡胶没有具备必要的物理-力学性能和化学性能。

橡胶制品的成型工艺介绍

橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。

塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。

塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。

前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。

后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。

塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。

(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。

其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。

混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。

用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。

开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。

生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。

由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。

橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。

物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。

橡胶使用的成型工艺有

橡胶使用的成型工艺有
1. 注塑成型：将加热的橡胶材料注入到模具中，经过冷却和固化后取出成型产品。

注塑成型适用于大批量生产，制造复杂形状的橡胶制品。

2. 挤出成型：将加热的橡胶材料通过挤出机的螺杆挤压出来，经过冷却和固化后得到成型产品。

挤出成型适用于生产形状单一且长度较长的橡胶制品，如密封条、橡胶管等。

3. 压延成型：将加热的橡胶材料放在两个金属模具之间，通过压力使橡胶均匀分布，并在加热和冷却的作用下取出成型产品。

压延成型适用于生产平板状、板块状的橡胶制品。

4. 橡胶胶模成型：将加热的橡胶材料放在胶模内，经过加热和冷却后取出成型产品。

橡胶胶模成型适用于生产精密的橡胶制品，如密封件、挡水胶板等。

5. 真空成型：将加热的橡胶材料置于真空模具中，通过对模具内部施加真空吸附使橡胶紧密贴合模具表面，经过加热和冷却得到成型产品。

真空成型适用于生产高精度的橡胶制品，如橡胶模具、橡胶密封件等。

以上是常见的几种橡胶成型工艺，根据不同的橡胶材料和产品要求，选择合适的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程(精品)2014-10-22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料就是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维与金属材料,橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要就是解决塑性与弹性矛盾的过程,通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶,在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化就是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2、1塑炼工艺生胶塑炼就是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法,使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的就是降低它的弹性,增加可塑性,并获得适当的流动性,以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工与成品质量就是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现,有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中,最常用的塑炼方法有机械塑炼法与化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备就是开放式炼胶机、密闭式炼胶机与螺杆塑炼机。

化学塑炼法就是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下,属于低温机械混炼方法。

密炼机与螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上,甚至高达160-180℃,属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶与破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性:天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30-40℃,时间约为15-20min;采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时,时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间,因此,丁苯橡胶也可不用塑炼,但就是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低,可不用塑炼。

橡胶的硫化及成型加工简介

橡胶的硫化及成型加工工艺【摘要】随着我国经济的高速发展，我国橡胶工业的技术水平和生产工艺得到很大程度上的提高。

硫化是橡胶加工的主要工艺之一，在这道工艺中，橡胶经过一系列复杂的化学反应及成型加工，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，仅为获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性、及耐腐蚀性能，提高橡胶制品的使用价值和应用范围。

本文以氯丁橡胶为例，介绍橡胶的硫化及成型加工工艺。

【关键字】橡胶硫化行为成型加工工艺氯丁橡胶硫化是橡胶加工最后也是最重要的一个工艺过程。

在硫化过程中，由于橡胶的化学结构发生变化，导致其物理机械性能和化学性能得到显著改进，从而成为有价值的宝贵材料。

1 硫化对结构与性能的影响未硫化时，橡胶分子是呈卷曲状的线形结构，其分子链具有运动的独立性，大分子之间是以范德华力相互作用的。

当受外力作用时，大分子链段易发生位移，在性能上表现出较大的变形，可塑性大，强度不大，具有可溶性。

硫化后，橡胶大分子被交联成网状结构，大分子链之间有主价键力的作用，使大分子链的相对运动受到一定的限制。

在外力作用下，不易发生较大的位移，变形减小，强度增大，失去可溶性。

橡胶在硫化过程中，其分子结构是连续变化的，如交联密度在一定的硫化时间内是逐渐增加的。

硫化时所发生的化学反应是比较复杂的，交联反应和降解反应都在发生，交联反应使橡胶分子成为网状结构，降解反应使橡胶分子断键。

在硫化初期以交联为主，交联密度增加，到一定程度降解反应增加，交联密度又会下降。

硫化过程的橡胶分子结构的变化显著地影响着橡胶各种性能。

橡胶的各种性能随硫化时间的增加而有一定规律的变化。

上图说明在一定硫化时间内，永久变形随硫化时间的增加而逐渐下降；硬度随硫化时间的增加而逐渐增高；拉伸强度、定伸应力、弹性当增高到一定值后边便开始下降。

这些规律都是由于在硫化过程中橡胶分子链产生交联度不同所致。

以氯丁橡胶（CR）为例，随硫化程度的提高：1）力学性能：弹性、定伸强度、撕裂强度、硬度提高。