橡胶垫的生产工艺
橡胶成型工艺及模具设计
挤出机由螺杆、机身、机头（包括口型和芯型）、 机架和传动装置等部件组成。
一、螺杆
螺杆种类： 按螺纹分：单头、双头、 三头 按螺距分：等距收敛式和 复合螺纹等 按螺杆外形分：圆柱形、
圆锥形
二、机身(机筒)
机筒为中空圆筒,为了及时散发
和提供热量,机筒备有夹套,可通入
冷却水和蒸汽。
三、机头与口型
1.机头 ①直向形机头 如圆筒形、喇叭形 ②T形、Y形
5. 必须进行硫化才能使用，热塑性弹性体除外。
6. 必须加入配合剂。
其它如比重小、硬度低、柔软性好、气密性好等 特点，都属于橡胶的宝贵性能。
橡胶基本加工工艺
无论什么橡胶制品，都要经过混炼和硫化这两个 过程。橡胶基本加工工艺主要包括塑炼、混炼、 压延、压出、成型和硫化等。另外，对于一些特 殊产品还包括注压、浇注和黏合。
聚合单体：氯丁二烯 ★一般工作温度：-35～120℃
★特性：耐候性、耐臭氧性、阻燃、耐热性及耐化学 药品性均好 ★用途：轮胎内衬层、低压电线电缆、输送带、减震 橡胶、窗户密封条、胶粘剂、胶布、涂料 ★参考价格：3.0～3.5万元/吨
硅胶 (Q )
聚合单体：主链由硅原子和氧原子交替组成 ★一般工作温度：-93～250℃ ★性能：使用温度范围最广,毒性最低、具生理惰性、 透气性好、电绝缘性好，物理机械性能较差 ★用途：胶管、胶带、胶辊、电绝缘制品、人造皮肤、 器官等. ★参考价格：7.0～8.0万元/吨
三元乙丙胶 ( EPDM )
聚合单体: 乙烯\丙烯\第三单体 ★一般工作温度：-50～150℃ ★性能：耐老化耐臭氧性、耐极性液体、耐水及 过热水、水蒸气好、耐电性能好 ★用途：电线电缆绝缘层、汽车玻璃除水条、窗户密 封条、 蒸汽胶管、输送带等 ★参考价格：2.8～3.3万元/吨
橡胶制品生产工艺流程
橡胶制品生产工艺流程一、橡胶制品基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶 ( 生胶 ) 为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验二、橡胶制品原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料 ; 配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料 ; 纤维材料 ( 棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维 ) 和金属材料 ( 钢丝、铜丝 ) 是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要切胶、破胶成小块 ;块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎 ;粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去 ;液态配合剂 ( 松焦油、古马隆 ) 需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质;配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；三、橡胶制品的塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能 ( 可塑性 ) ，因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼 ; 这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中 ; 同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性 ( 渗入纤维织品内 ) 和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
四、橡胶制品的混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
橡胶垫的生产工艺
橡胶垫的生产工艺
橡胶垫是一种广泛应用于建筑、汽车、机械等领域的工业材料。
它具有柔软、耐磨、耐化学腐蚀等特点，能够承受一定的压力和振动，为各种设备提供保护和减震功能。
橡胶垫的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1.橡胶原料的配合。
橡胶垫常用的原材料包括天然橡胶、合成橡胶、填充物等。
这些材料需要按照一定比例配合，加入到混炼机中进行混炼，以达到均匀混合的效果。
2.压延成型。
经过混炼后的橡胶胶团需要进行压延成型，将其变成一定厚度、宽度的橡胶带。
3.机械切割。
将橡胶带按照需要的尺寸进行机械切割，形成橡胶垫的初步形态。
4.模具压制。
将机械切割好的橡胶垫放入模具中进行压制成型，使其具有所需的形状和尺寸。
5.硫化处理。
硫化是橡胶垫生产中最重要的工艺环节之一，通过在高温高压下进行硫化反应，可以使橡胶材料的物理和化学性能得到优化和提升，从而提高橡胶垫的使用寿命和耐久性。
6.清洗包装。
经过硫化处理后的橡胶垫需要进行清洗和包装，以保证其质量和卫生。
同时，包装也是橡胶垫运输和储存的必要措施。
以上是橡胶垫的生产工艺流程，不同厂家和场合下的生产工艺可能有所不同，但总体来说，这些步骤是橡胶垫生产的必要环节，对橡胶垫的质量和性能起到至关重要的作用。
硅胶垫片的制备方法
硅胶垫片的制备方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：硅胶垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于工业领域中的防漏、减震和隔热等方面。
制备硅胶垫片的方法有很多种，其中较为常见的就是涂布、浸渍和压制法。
下面将详细介绍这几种方法的制备步骤及其特点。
一、涂布法制备硅胶垫片涂布法是一种比较简单、易操作的硅胶垫片制备方法。
首先需要准备好硅胶材料，按照一定的比例混合均匀。
然后通过刮板或者刷子等工具将混合好的硅胶涂布到底材表面，在室温下自然干燥或者通过加热加速固化。
最后将硅胶与底材剪裁成所需尺寸即可。
涂布法制备硅胶垫片的优点是操作简单、成本低，可生产较大尺寸和复杂形状的垫片。
但由于涂布的均匀性和厚度难以控制，所以对硅胶垫片的性能要求较低时比较适用。
浸渍法是将底材浸泡在硅胶溶液中，使其表面吸附一层硅胶薄膜，再通过干燥和固化形成硅胶垫片的制备方法。
首先需要将硅胶溶液配置好，根据需要的硅胶厚度和性能要求选择合适的浓度。
然后将底材浸泡在硅胶溶液中，使其吸收足够的硅胶液。
最后通过干燥和固化完成硅胶垫片的制备。
浸渍法制备硅胶垫片的优点是硅胶涂布均匀、硅胶与底材结合牢固，适用于要求较高的硅胶垫片制备。
但缺点是生产周期较长、不适用于生产大批量硅胶垫片。
压制法是将硅胶材料与底材在一定的温度和压力下通过压制成型的硅胶垫片制备方法。
首先需要将硅胶材料与底材通过涂布或者浸涂的方式固定在一起。
然后将固定好的硅胶材料放入热压机中，在一定的压力和温度下进行压制成型。
最后将压制好的硅胶垫片冷却后进行剪裁加工即可。
压制法制备硅胶垫片的优点是制备速度快、产品质量稳定，适用于大批量生产硅胶垫片。
但需要专门的设备和操作技术，成本较高。
涂布法适用于简单的硅胶垫片制备，浸渍法适用于对硅胶均匀性要求较高的情况，压制法适用于大批量生产硅胶垫片的情况。
根据具体的要求和条件选择合适的制备方法，可以提高硅胶垫片的性能和使用效果。
希望本文对硅胶垫片的制备方法有所帮助。
8mm防滑绝缘垫技术数据
8mm防滑绝缘垫技术数据8mm防滑绝缘垫概述：（1）简介：加强工作人员对地绝缘，由特殊橡胶制成的橡胶垫。
绝缘胶垫又称为绝缘胶板，绝缘橡胶垫，绝缘毯，绝缘橡胶垫等。
具有较大体积电阻率和耐穿的胶垫。
用NR，SBR和IIR等绝缘性能优良的非极性橡胶制造。
用于配电等工作场合的台面或铺地绝缘材料。
（2）外观：斑痕或凹凸不平：深度或高度不得超过胶垫厚度公差；气泡：每平方米内，面积不于1cm2的气泡不超过5个，任意两个气泡间距离不小于40mm；杂质：深度及长度不超过胶垫厚度不小于40mm；边缘不齐或海绵状：宽度不超10mm，长度不超过胶垫总长的1/10；裂纹：不允许有.8mm防滑绝缘垫规格：（1）按照电压等级可分5kv,10kv,20kv,25kv,35kv（2）按颜色可分为：黑色胶垫，红色胶垫，绿色胶垫（3）按厚度可分为：3mm, 5mm,6mm,8mm,10mm,12mm.（4）宽度有;1m,1.2m,1.5m 标准宽为1m,一卷的长度分为5米和10米长。
8mm防滑绝缘垫技术参数：1.按照电压等级可分为：(1)5KV绝缘胶垫技术参数：厚度3mm;颜色红，黑，绿;比重：5.5KG/m2(2)10KV绝缘胶垫技术参数：厚度5mm;颜色红，黑，绿;比重：9KG/m2(3)15KV绝缘胶垫技术参数：厚度5mm;颜色红，黑，绿;比重：9KG/m2(4)20KV绝缘胶垫技术参数：厚度6mm;颜色红，黑，绿;比重：11KG/m2(5)25KV绝缘胶垫技术参数：厚度8mm;颜色红，黑，绿;比重：14.5KG/m2(6) 30KV绝缘胶垫技术参数：厚度10mm;颜色红，黑，绿;比重：18KG/m2(7) 35KV绝缘胶垫技术参数：厚度12mm;颜色红，黑，绿;比重：21.6KG/m28mm防滑绝缘垫使用范围及存储：广泛应用于变电站、发电厂、配电房、试验室友以及野外带电作业等使用。
一般防静电绝缘橡胶垫、阻燃橡胶垫、绝缘胶垫应储存在干燥通风的环境中，远离热源，离开地面和墙壁20cm以上。
开口垫圈生产工艺
开口垫圈生产工艺开口垫圈是一种在各种工业领域广泛应用的密封材料，其主要功能是填充和密封机械设备中的间隙，以防止液体、气体和固体颗粒的泄漏。
开口垫圈的生产工艺主要包括原材料准备、材料成型、加工加热、涂覆表面和品质检验等多个环节。
首先，原材料准备是生产过程中的第一步。
开口垫圈的主要原材料是高温耐压的橡胶，如氟橡胶、硅橡胶等。
在此环节中，需要根据产品的规格和要求准备足够的原材料，并将其进行分析和测试，确保原材料的质量符合标准。
接下来，是材料成型的过程。
这一步主要是通过橡胶模具将原材料进行成型，以形成开口垫圈的基本形状。
成型过程中需要注意模具的选择和橡胶与模具之间的适配性，以确保成型的垫圈具有较高的精度和光滑的表面。
然后，进行加工加热的环节。
这一步骤主要是将成型的垫圈放入高温箱中进行热处理，以改善其物理性能和耐高温能力。
在加热过程中需要控制温度和时间，以保证垫圈在加热过程中能够均匀地升温，并使垫圈的内部结构发生相应的变化。
再者，是涂覆表面的工序。
在此步骤中，通过涂覆涂料和粉末等材料，对垫圈的表面进行处理，以提高其使用寿命和耐磨性。
涂覆材料主要要根据产品的技术要求进行选择，并需要注意涂覆的均匀性和精确性。
最后，进行品质检验。
这一步骤是生产过程中十分重要的一环，通过对成品垫圈进行抽样检验和全检验，检测其尺寸、密封性能和外观质量等指标，以确保产品的合格性。
同时，在品质检验中还需要记录、收集和分析数据，以不断改进生产工艺和提高产品质量。
综上所述，开口垫圈的生产工艺包括原材料准备、材料成型、加工加热、涂覆表面和品质检验等多个环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。
这些工艺步骤的完善和优化，对于提高开口垫圈的生产效率和质量水平具有重要意义。
绝缘垫生产工艺
绝缘垫生产工艺绝缘垫是一种常用于电力设备、电气工程等领域的绝缘材料。
它由绝缘材料制成，用于在电工作业时隔离工人与工作环境之间的绝缘层。
绝缘垫的生产工艺相对简单，通常包括原材料准备、复合成型、加工成型和质量检测等步骤。
首先，绝缘垫的原材料主要包括橡胶和塑料等绝缘材料。
这些材料具有良好的绝缘性能和机械性能，能够有效保护使用者免受电击的伤害。
在生产之前，需要对原材料进行检验，确保其质量合格，符合相关标准和要求。
接下来是复合成型的步骤。
将经过橡胶或塑料粉碎研磨处理的原材料，经过一定比例的配料后，放入混炼机进行混合和捏合，使其形成均匀的糊状物。
然后将糊状物过滤和塑化，去除杂质和气泡，并使其具有一定的流动性。
然后将塑化后的糊状物通过挤出机进行挤压成型，形成厚度均匀的板材或片材。
加工成型是绝缘垫生产的关键步骤。
首先，将挤压成型的板材或片材放入冷却机中进行冷却，使其固化成型，并保持一定的强度和弹性。
冷却后，通过裁切机将板材或片材切割成指定尺寸和形状的绝缘垫。
然后，根据需要，在绝缘垫的边缘进行定制设计，例如添加扣环、加固边缘等。
最后是质量检测的环节。
对每批生产的绝缘垫进行抽样检查，主要检测其外观质量、尺寸精度、机械性能和绝缘性能等指标。
例如，外观质量检测包括检查绝缘垫表面是否有气泡、裂纹等缺陷。
尺寸精度检测主要检测绝缘垫的厚度、长度和宽度是否达到要求。
机械性能和绝缘性能检测主要检测绝缘垫的拉伸强度、冲击强度、电气绝缘性能等。
绝缘垫的生产工艺相对简单，但在生产过程中需要严格控制各个环节，以确保绝缘垫的质量和可靠性。
只有在质量检测合格的情况下，绝缘垫才能出厂并投入使用。
通过科学的生产工艺和质量控制措施，可以生产出高质量、可靠性好的绝缘垫，为电力设备的安全使用提供保障。
密封垫片生产工艺
密封垫片生产工艺
1. 密封垫片生产工艺概述
密封垫片是一种常见的工业元件，用于在机械设备的接合处防止
液体、气体、粉尘等物质的泄漏。
密封垫片的生产工艺主要包括材料
选型、模具制造、压制成型、加工与测试等环节。
2. 材料选型
密封垫片的材料种类繁多，包括合成橡胶、丁腈橡胶、氟橡胶、
硅橡胶、聚四氟乙烯、纤维素等。
材料的选择需要考虑到密封垫片的
使用环境、压力、温度等因素，并且需要符合相关标准和法规的要求。
3. 模具制造
为了让密封垫片能够具有一定的精度和一致性，必须要制造出适
合的模具。
模具制造的过程包括设计、加工、调试等环节，需要具有
精密的加工技术和优秀的工艺水平。
4. 压制成型
在模具的作用下，材料被压制成为密封垫片的形态。
这个过程需
要考虑到材料的流动性、模具的合理设计和合适的压力等因素，以确
保密封垫片的内部结构和外观形态都符合要求。
5. 加工与测试
密封垫片在成型后还需要进行后续的加工和测试，以确保其能够符合用户的使用要求。
加工包括打孔、裁剪、抛光等工序，测试包括密封性能、硬度、耐热性等方面的检测。
6. 小结
密封垫片的生产工艺需要具有一定的技术实力和质量管理能力，以确保产品的质量和稳定性。
制造商需要从材料、模具、压制、加工到测试等方面全面考虑，不断改进和优化生产过程，提高产品质量和市场竞争力。
橡胶加工工艺—橡胶注射工艺(高分子成型课件)
橡胶注射定义： 将胶料加热塑化成粘流态（熔融态），施以高压注射进入模具 热压硫化，然后开启模具取出成型制品的工艺过程。
三、橡胶的注射工艺
工艺特点
① 成型过程和硫化过程同时进行，工序简单，制品性能优异、质量稳 定; ② 胶料利用率高，可获得形状复杂的制品; ③ 自动化和半自动化程度高，劳动强度低，硫化速度快，生产效率高， 但需严格控制硫化工艺，否则胶料易过硫; ④属于周期性生产工艺，一次性投资大，模具结构复杂，加工成本高。 应用范围
6 成型周期—时间
高温快速硫化体系配方可大大缩短硫化时间。 厚制品硫化时由于制品内外层存在一定的温差，因此仍需适当延长硫化 时间保证制品质量。 一般情况下，充模时间与保压时间之和应小于焦烧时间，以防胶料在喷 嘴和模型流道处硫化，同时保证在硫化前完成压力均化过程，消除物料流 动中造成的内应力现象。
三、橡胶的注射工艺
适合于尺寸精度高、形状复杂、产量高的橡胶制品的生产，主要用于 密封圈、带金属骨架的模制品、减震垫及鞋类制品的生产。
三、橡胶的注射工艺
（一）注射过程及原理 1 注射成型过程
塑化
脱模
注射
热压 硫化
橡胶注射成型过程：塑化、注射、热压硫化，脱模。注射之前要求胶 料温度较低，防止发生焦烧，同时胶料应有较好的流动性，保证顺利注 模。注射保压后快速升温，且模具中内外层胶料温度均匀一致，提高 体系硫化效率。
三、橡胶的注射工艺
（二）注射工艺条件分析
5 喷嘴结构 喷嘴结构十分重要，喷嘴锥形部位斜度为30°-75°时，胶温上升最慢， 压力损失小。 减小喷嘴直径，注射时间延长，通过喷嘴摩擦生热高，易引起焦烧； 喷嘴直径增加，注射时间减小，焦烧危险性减小，但硫化时间增加。一 般情况下，喷嘴直径控制在2-6mm。
绝缘胶垫,绝缘橡胶垫,高压绝缘橡胶垫
-河北五星电力设备有限公司
A9崔跃骁
EVA胶垫
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一、EVA胶垫（绝缘胶板，绝缘橡胶垫，绝缘垫）应采用胶类绝缘材料制作。 二、绝缘垫分类：
1．按照电压等级可分为： （1）5KV绝缘垫 技术参数：厚度3mm；颜色 红，黑，绿 （2）10KV绝缘胶垫 技术参数：厚度5mm；颜色 红，黑，绿； （3）15KV绝缘垫 技术参数：厚度5mm；颜色 红，黑，绿； （4）20KV绝缘胶垫 技术参数：厚度6mm；颜色 红，黑，绿； （5）25KV绝缘垫 技术参数：厚度8mm；颜色 红，黑，绿； (6) 30KV绝缘垫 技术参数：厚度10mm；颜色红，黑，绿； (7) 35KV绝缘胶垫 技术参数：厚度12mm；颜色红，黑，绿；
12/21/2012
五星EVA胶垫
• 产品图片
12/21/2012
河北五星电力设备（石家庄）有限公司成功合作案例：
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1、不全国电力系统的1758多家单位（变电所机房）进行合作，绝缘胶垫品质、 质量获得一致好评。 2、中国南水北调工程北京惠南庄泵站配电机房绝缘胶板工程的供货安装 3、石家庄五十四所军工仪器设备生产操作机房绝缘胶垫安装施工 4、石家庄国祥精密机械公司生产车间配电房、实验室绝缘胶板安装 5、中国水利水电七局绝缘胶板 6、柬埔寨大型民用船舶船上防滑绝缘胶板 7、廊坊供电公司 8、中国水利水电十三局 9.河北省委迎宾馆-----翠屏山迎宾馆的整个机房地面工程。 10.天津地铁一号线、二号线的机房地面工程。 11.邢台烟草公司物流中心地面工程。
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河北五星EVA胶垫
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橡胶硫化工艺流程
橡胶硫化工艺流程
《橡胶硫化工艺流程》
橡胶硫化是将天然橡胶或合成橡胶中的双键分子通过与硫磺反应而形成交联结构的过程。
这个过程是使橡胶获得耐热、耐老化、耐化学腐蚀等性能的重要方法之一。
橡胶硫化工艺流程主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。
首先是混炼。
混炼的目的是将橡胶与填料、再生橡胶、助剂等原材料混合均匀。
混炼的过程中，要在较高温度下搅拌，使橡胶与其他原材料充分混合，以保证硫化时交联能力均匀分布。
接着是成型。
成型是将混炼好的橡胶料加工成各种成型品的步骤。
成型方法有挤出成型、压延成型、注射成型等。
成型过程不但要保证橡胶料的形状和尺寸符合要求，还要保证产品表面平整、光滑。
最后是硫化。
硫化是橡胶加工的最后一个重要工序。
硫化的目的是使橡胶中的双键分子与硫磺发生化学反应，形成交联结构，从而增加橡胶的强度、硬度和耐热性。
硫化有热硫化和冷硫化两种方法，其中热硫化是主要的硫化方法。
硫化的温度和时间对成品橡胶的性能有很大影响，需要精确控制。
通过混炼、成型和硫化，橡胶材料就可以获得所需的性能和形状，成为各种橡胶制品，如轮胎、胶管、橡胶垫等。
橡胶硫化
工艺流程是橡胶加工的重要工艺之一，其控制和优化对于生产高质量橡胶制品具有重要意义。
盾构法隧道管片用弹性密封垫施工工艺及质量验收
一、产品简介
盾构法隧道管片用橡胶密封垫（以下简称管片 密封垫），主要采用三元乙丙橡胶（EPDM）生产。
类型：EPDM橡胶密封垫（用于环、纵缝）和表 面复合遇水膨胀橡胶的复合密封垫（用于变形缝 环缝）。
产品规格：断面尺寸为47mm（宽）×16.5mm （高）。
≥
4 拉断伸长率/%
≥
70℃×24h，25%
≤
5 压缩永久变形/％ 23℃×72h，25%
≤
指标 67 ±5
10.5 350
25
15
管片接缝用弹性密封垫辅助材料包括遇水膨胀 橡胶密封垫（用于变形缝环缝密封垫表面）和将 管片密封垫粘结在管片侧面预留凹槽内的阻燃型 氯丁－酚醛树脂胶粘剂。
变形缝环缝用EPDM橡胶密封垫
遇水膨胀橡胶密封垫胶料的物理性能
序号 1 2 3 4
5
6 7
检测项目
硬度（绍尔A）/度 拉伸强度/MPa 拉断伸长率/%
体积膨胀倍率/% 拉伸强度/MPa
反复浸水试验 拉断伸长率/％ 体积膨胀倍率/％
低温弯折（－20℃×2h）
防霉等级
指标
45±7
≥
3
≥
350
≥
400
≥
2
≥
250
≥
300
无裂纹
达到与优于2级
酚醛树脂胶粘剂的物理性能
序号
检测项目
1 燃烧性
2 橡胶与水泥粘结面剪切强度/MPa
≥
指标
离火2秒自熄 0.27
四、施工工艺
1、施工设备 钢丝刷或铲刀：用于清理管片混凝土预留槽表面的杂质； 塑料桶：用于盛装清洗剂； 专用毛刷：用于涂刷盾构管片专用胶粘剂； 橡胶锤：用于压实止水条与管片，使其粘结牢固
橡胶制品的成型工艺介绍
橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。
塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。
塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。
前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。
后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。
塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。
(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。
其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。
混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。
用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。
开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。
生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。
由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。
橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。
物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。
橡胶垫冲切模设计
ie & MouldD模 具57橡胶垫冲切模设计江苏远宇电子集团公司 （常州 213016） 蔡伟荣常州机电职业技术学院 （江苏 213016） 徐 登栏目主持 卢燕明此橡胶垫是某型号电声器件的防振保护装置，图1所示为橡胶垫的2D 图，材料选用以聚硅氧烷为主要原料的50度硅胶，由生硅胶在成型压力机上高温硫化而成，橡胶成型模设计产品数量为一模72腔。
此橡胶垫的特点是批量大、外形小，考虑到成型压力机的生产效率，高温硫化后所有工件需一次性从成型压力机上取下，各工件间需有0.05mm 左右的料带相互连接（若单个工件粘留在模具型腔内，由于模具温度较高，只能用气枪将其吹掉，造成浪费）。
图2所示为整张橡胶垫的3D 图，此产品原来的筛选加工是由人工将图2所示的整张橡胶垫采摘成图1所示的产品，由于人工采摘存在质量不稳定（毛刺不均匀），而且外形部分和两个内孔均有废料需去除，效率很低。
为提高加工效率及产品质量，降低人工成本，此橡胶垫的筛选加工由原来的人工采摘改为由冲切模冲切制成。
1. 冲切模分析此橡胶垫冲切模原理是利用模具对橡胶进行裁剪，使产品从整个橡胶料上分离，从而获得合格产品。
由于橡胶垫要求冲切后无毛刺，模具的设计精度较高，冲切模的凹凸模尺寸及两者之间间隙的合理设计是保证模具正常工作、保证工件质量稳定的关键因素，理想的间隙是橡胶料冲裁断裂时，凸模和凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上，否则橡胶零件边缘将产生不均匀的毛刺。
此橡胶模的凸模、凹模如图3、图4所示，设计尺寸由公式计算得到凸模尺寸 d p =（d +x ∆）0－δ （1）凹模尺寸 d d =（d +x ∆+2Z min ）+δ0 （2）式中，d p 为凸模尺寸；δp 为凸模制造公差；d 为橡胶件基本尺寸；x 为磨损系数；∆为橡胶件公差；d d 为凹模尺寸；δd 为凹模制造公差；Z min 为最小初始单面间隙。
图3 凸模图2 整张橡胶垫（3D 图）图1 橡胶垫（2D 图）图4 凹模ie & MouldD模 具冷加工58橡胶垫中间圆孔基本尺寸d =2.00mm ，由于橡胶料硬度远比冲切模具的凹凸模软，凹凸模的磨损可忽略不计，设计选取磨损系数x =0，凸模制造公差δp =0.01m m ，由式（1）得凸模1的尺寸d p =2.000－0.01mm ，最小初始单面间隙为Z min =0.005mm ，凹模制造公差δd =0.01mm ，由式（2）得凹模尺寸d d =2.00+0.02+0.01mm ，同理，根据橡胶垫异形孔的基本尺寸，可分别得到异形孔凹凸模的尺寸。
m12 橡胶垫圈的标准
m12 橡胶垫圈的标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：M12 橡胶垫圈是一种常用的密封元件，通常用于工业设备和机械中，以防止液体或气体的泄漏。
在工程设计中，选用合适的橡胶垫圈对于确保设备的正常运行至关重要。
M12 橡胶垫圈规格标准化是能够保证产品质量和适用性的重要环节。
下面我们将详细介绍关于M12 橡胶垫圈的标准。
1.橡胶材料M12 橡胶垫圈通常采用EPDM（乙丙橡胶）、NBR（丁晴橡胶）、硅胶等材料制成。
EPDM 具有优异的耐热、耐油、耐酸碱性能，常用于室外环境或高温工况下；NBR 具有良好的耐油性能，适用于有油脂接触的场合；硅胶则具有优异的耐高温性能，适用于高温工况下。
2.尺寸规格M12 橡胶垫圈的尺寸规格标准一般按照国际标准进行制定，主要包括内径、外径、厚度等参数。
M12 表示螺栓的直径，内径通常为M12 直径，外径一般比螺栓直径大一定尺寸，厚度根据不同的使用要求会有所不同。
标准尺寸的制定可以确保橡胶垫圈与螺栓配合密封，并且有良好的可替代性。
3.密封性能M12 橡胶垫圈的主要作用是提供密封性能，防止液体或气体的泄漏。
根据不同的工作条件和介质，橡胶垫圈的密封性能要求也会有所不同。
通常要求橡胶垫圈具有良好的弹性和回弹性，能够在压缩后迅速恢复原状，确保密封性能持久稳定。
4.耐用性M12 橡胶垫圈在使用过程中需要承受不同形式的力，因此耐用性是一项重要的性能指标。
橡胶垫圈应具有良好的耐磨损性能、耐老化性能和耐腐蚀性能，能够在长期使用过程中保持良好的密封效果。
5.生产工艺M12 橡胶垫圈的生产工艺一般包括橡胶混炼、成型、硫化等环节。
在生产过程中需要确保橡胶材料的质量，成型精度以及硫化工艺的控制，以保证最终产品的质量和性能。
M12 橡胶垫圈的标准化是确保产品质量和适用性的重要保障，从橡胶材料的选择到尺寸规格的制定，再到生产工艺的控制，都需要严格遵循相关的标准和规范。
只有通过标准化生产，才能确保橡胶垫圈在工程设计中发挥良好的作用，提高设备的稳定性和安全性。
超全的塑料、橡胶成型工艺总结
超全的塑料、橡胶成型工艺总结成型工艺一、注塑成型1、注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
注射成型原理图（引自杰姆斯·伽略特著常初芳译. 设计与技术. 北京：科学出版社，2004.）工艺流程：影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
2、嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺流程：在嵌件成型工艺里，注塑机通常只是整个系统中的一部分。
嵌件通常首先需要取向，可以用振动台来完成这一任务。
然后由机械手臂末端工具（EOAT）将嵌件放入模具内，通常可以借助一个预定位装置来进入模具。
到了成品件阶段后，顶出定位是最最重要的一步，注塑机开模动作的可重复性在这里至关重要。
嵌件在被关进模具里后，就以真空状态固定，或通过机械方式固定（如采用滑块）。
在嵌件插入的同时，上一成品件被顶出。
技术特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
再生胶工艺流程
再生胶工艺流程再生胶是一种环保型材料，通过回收利用废弃橡胶制品，经过一系列的加工工艺，可以再次制成新的橡胶制品。
再生胶工艺流程是指将废弃橡胶制品进行处理，使其重新成为可用的橡胶原料，并通过一系列工艺步骤制成新的橡胶制品的过程。
下面将详细介绍再生胶的工艺流程。
1. 收集废弃橡胶制品再生胶的第一步是收集废弃的橡胶制品，这些废弃制品可以是废旧轮胎、废弃橡胶管、废弃橡胶垫等。
这些废弃制品需要经过清洗和分类，去除其中的杂质和污染物。
2. 粉碎收集到的废弃橡胶制品需要经过粉碎处理，将其破碎成小颗粒状的橡胶颗粒。
这一步骤可以通过机械粉碎设备完成，将废弃橡胶制品放入粉碎机中进行粉碎处理。
3. 破碎经过粉碎处理后的橡胶颗粒需要经过破碎处理，使其颗粒更加细小，提高再生胶的质量。
这一步骤可以通过破碎机进行，将粉碎后的橡胶颗粒再次进行破碎处理。
4. 脱硫经过破碎处理的橡胶颗粒中含有一定的硫化物，需要进行脱硫处理。
脱硫是通过化学方法将橡胶颗粒中的硫化物进行处理，使其达到再生胶的生产标准。
5. 混炼脱硫处理后的橡胶颗粒需要进行混炼处理，将其与其他添加剂进行混合，使其成为可塑的橡胶混合料。
混炼是通过橡胶混炼机进行，将橡胶颗粒与添加剂进行混合搅拌，使其成为均匀的橡胶混合料。
6. 挤出混炼处理后的橡胶混合料需要进行挤出处理，将其挤出成所需的形状。
挤出是通过橡胶挤出机进行，将橡胶混合料放入挤出机中，经过高温高压的挤出，使其成为所需的橡胶制品。
7. 成型经过挤出处理后的橡胶制品需要进行成型处理，使其成为最终的橡胶制品。
成型是通过橡胶成型机进行，将挤出的橡胶制品放入成型机中，经过加热压力成型，使其成为最终的橡胶制品。
8. 检验经过成型处理的橡胶制品需要进行质量检验，检验其外观和物理性能是否符合要求。
质量检验是通过专业的检测设备进行，对橡胶制品的外观、硬度、拉伸强度等进行检测。
通过以上的工艺流程，废弃的橡胶制品经过一系列的加工处理，可以再次成为可用的橡胶原料，并制成新的橡胶制品。
橡胶密封垫的模压成型
（一）配方选择①普通橡胶密封垫，硬度（邵氏A型）在45±5的（质量份）：原料份数原料份数天然橡胶100 沥青 3氧化锌 5 促进剂TMTD 3硬脂酸0.5 硫磺0.25防老剂D 1半补强炉黑10 合计122.75硫化胶物性（142℃×20min）硬度邵氏A型44度；拉伸强度26.5MPa；断裂伸长率647%；杜斯永久变形8%；70℃×144h老化系数1.09；脆化温度－59℃。
②耐油橡胶密封垫，硬度（邵氏A型）在45±5的（质量份）原料份数原料份数丁腈橡胶50 防老剂4010 1.5氯丁橡胶50 石蜡 2氧化锌8 半补强炉黑57.5硬脂酸 1 癸二酸二丁酯18.3防老剂D 4 促进剂DM 1氧化镁 1.5 合计194.8 （二）设备与模具1、密炼机a、主要技术参数转子的转速与速比；转子棱比与密炼室内壁缝隙；生产能力与填充系数；上顶栓对胶料的单位压力；功率。
生产厂家：无锡双象橡塑机械有限公司型号：X(S)N-35/30型号 /名称X(S)N-35/30混炼室密炼容量(L 35转子转速(前/后)(R/MIN) 30/24.5主电机功率(KW) 55翻转角度140度压缩空气工作压力(KG/CM ) 8外形尺寸(MM) 长3240 宽2079 高2650重量( T) 6.5b、影响密炼机混炼效果的因素①混炼容量混炼容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。
反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。
②加料顺序一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。
液体软化剂过早加入或过晚加入，均对混炼不利，易造成分散不均匀，混炼时间延长，能耗增加。
硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入，小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。