橡胶的成型加工原理
炼胶机原理
炼胶机原理炼胶机是橡胶工业中常用的一种设备，它主要用于将橡胶混炼成所需的品种和硬度。
炼胶机的原理是通过机械作用和热能作用，将橡胶与其他辅助原料混合均匀，达到一定的塑性和粘度，以便后续加工成型。
首先，炼胶机的工作原理是利用橡胶在受热和机械作用下发生塑性变形的特性。
在炼胶机内部，装有多个辊子，这些辊子通过不同的速度和方向进行旋转，使得橡胶在辊子之间受到挤压和牵拉，从而使其分子链发生断裂和重组，达到混炼的目的。
同时，炼胶机还可以通过加热系统对橡胶进行加热，使其软化和流动性增强，便于混合和塑形。
其次，炼胶机还配有一些辅助原料的加入装置，如填料、增塑剂、硫化剂等。
这些辅助原料在混炼过程中与橡胶一同被加入到炼胶机中，通过机械作用和热能作用，与橡胶充分混合和反应，从而使其性能得到改善和提高。
总的来说，炼胶机的原理是通过机械作用和热能作用，对橡胶和辅助原料进行混炼和加工，使其达到一定的塑性和粘度，并最终得到符合要求的橡胶混合物。
炼胶机在橡胶工业中具有非常重要的作用，它的工作原理和操作方法对于生产过程的稳定性和产品质量都有着至关重要的影响。
在实际操作中，需要根据不同的橡胶品种和加工要求，选择合适的炼胶机型号和工艺参数，以确保混炼效果和生产效率。
此外，对于炼胶机的维护和保养也是非常重要的，只有保持设备的良好状态，才能确保其正常运行和生产出优质的橡胶制品。
总之，炼胶机的原理是通过机械作用和热能作用，对橡胶和辅助原料进行混炼和加工，以达到一定的塑性和粘度。
它在橡胶工业中具有重要作用，对于生产过程的稳定性和产品质量都有着至关重要的影响。
因此，对于炼胶机的工作原理和操作方法，以及设备的维护和保养都需要引起重视。
橡胶 工艺 原理
橡胶工艺原理
橡胶是一种由橡胶树的乳液经过加工制成的具有弹性的材料。
橡胶的工艺原理主要包括以下几个方面。
1. 采集橡胶乳液：橡胶树的树干被割开后，乳液会自然流出。
采集工人使用刮刀将乳液慢慢刮下，收集到容器中。
2. 乳液稳定化：采集到的橡胶乳液中含有大量的水分和其他杂质，需要经过稳定化处理。
常用的稳定化剂包括氨水和醋酸，它们可以使乳液保持稳定状态，并防止乳液中的橡胶团聚。
3. 合成橡胶：乳液经过稳定化处理后，需要加入硫化剂、填充剂和加工助剂等多种化学物质进行合成橡胶的加工。
其中，硫化剂可以使橡胶分子之间的交联结构更加牢固，增加橡胶材料的强度和耐磨性；填充剂可以提高橡胶材料的硬度和耐磨性；加工助剂则可以调整橡胶材料的流动性和加工性能。
4. 橡胶成型：合成橡胶经过调配后，可以通过各种成型方法将其制成不同形状的橡胶制品。
常见的成型方法包括压延、压缩模压、浇注和挤出等。
5. 硫化和固化：成型后的橡胶制品需要进行硫化或固化处理，使其获得所需的弹性和耐磨性。
硫化是将成型的橡胶制品置于加热的硫化炉中，在一定温度下与硫化剂反应，形成较为稳定的交联结构；固化则是使用特定的固化剂或光线照射，使成型的橡胶制品的分子链交联，增加其硬度和强度。
通过以上的工艺原理，橡胶可以被制备成各种应用于工业、交通、建筑和日常生活中的橡胶制品，如轮胎、密封件、橡胶管、橡胶鞋等。
橡胶加工工艺
➢ 化学塑解剂：塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合 成橡胶则应增大到2~3%。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶种
天然胶 丁苯胶 氯丁胶 丁基胶 丁腈胶 顺丁胶 三元乙丙胶 氯磺化聚乙烯 氟橡胶23—27 丙烯酸酯橡胶
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
2. SBR ➢ 软SBR的初始门尼粘度一般在54~64之间，不需进行塑炼。 ➢ SBR采用机械塑炼效果不大，比较有效的方法时采用高温
塑炼法，以130~140℃温度最好，温度过高易生成凝胶。 3．BR ➢ BR一般不需要进行塑炼。 4．CR ➢ CR的初始门尼粘度都较低，一般不需要进行塑炼。但在储
➢ 物料在密炼室中主要受到几种作用： 转子间及转子与混炼室内壁间的作用；
转子棱间的搅拌作用；
转子轴向的往复切割作用。
➢ 优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低
➢ 缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
密炼机
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
存过程中其可塑性会下降，因此CR仍需经过塑炼加工，才 能获得所要求的可塑性。 ➢ CR宜采用开炼机进行塑炼，低温薄通塑炼效果最好。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
5．IIR ➢ 门尼粘度在38~75之间的品种一般不需要塑炼。 ➢ IIR采用机械塑炼效果不大，但用密炼机在120℃以上，并
且加入塑解剂进行高温塑炼则可取得较好的塑炼效果。 6．NBR ➢ NBR的塑炼应采用开炼机在低温（40℃以下）、小辊距
橡胶生产工艺简介
橡胶生产工艺简介橡胶生产工艺简介1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
橡胶生产工艺简介
1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
橡胶加工工艺—橡胶压出工艺(高分子成型课件)
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形 胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表 面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机 头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流 速越小 。 一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存 在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短， 厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤 出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制 在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。 物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤 出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热 熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模） 而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利 于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能 力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维 修。 常见制品： 胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶 团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。 压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化， 并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高， 进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热 塑化形成连续的粘流体。 挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输 送到机头和口模处挤出成型。
橡胶生产六大工艺
橡胶生产六大工艺橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。
本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
第一大工艺是橡胶的采集。
橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。
采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。
第二大工艺是橡胶的研磨。
在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。
研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。
第三大工艺是橡胶的混炼。
混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。
混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。
第四大工艺是橡胶的成型。
成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。
成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。
第五大工艺是橡胶的硫化。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。
硫化过程中需要控制硫化温度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。
最后一大工艺是橡胶的加工。
加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。
加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。
通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。
这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。
因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。
总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。
只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。
HCR工艺原理及特点
HCR工艺原理及特点HCR (High Consistency Rubber) 工艺是一种橡胶加工工艺，主要用于生产高浓度橡胶浆料，具有以下原理和特点：1.工艺原理：HCR工艺主要由橡胶破碎、粘度调节、混合和成套设备等组成。
首先，将橡胶颗粒破碎成为一定大小的颗粒；然后，通过添加粘度调节剂调节橡胶浆料的粘度，以满足不同需求；接下来，橡胶颗粒和粘度调节剂在混合机中充分混合，形成高浓度的橡胶浆料；最后，橡胶浆料可以通过输送设备直接投入到橡胶成型机中进行成型。
2.工艺特点：(1)适应性强：HCR工艺适用于各种类型的橡胶，包括天然橡胶、合成橡胶和再生橡胶等。
同时，可以根据需要调节粘度和浓度，以适应不同产品的要求。
(2)成本低：与传统的橡胶加工工艺相比，HCR工艺具有较低的生产成本。
这是因为HCR工艺不需要使用大量的溶剂和高温高压设备，节省了能源和原材料成本。
(3)生产效率高：HCR工艺具有较高的生产效率。
由于采用了高浓度橡胶浆料，可以减少麻胶的体积，提高输送效率。
此外，混合机搅拌速度快，可以快速将橡胶颗粒和粘度调节剂充分混合。
(4)产品质量好：HCR工艺可以获得优良的产品质量。
因为高浓度橡胶浆料可以提高橡胶的分散性和充填性，使得成型的橡胶制品具有良好的物理性能和外观质量。
(5)环保性好：HCR工艺对环境的影响较小。
与传统的橡胶加工工艺相比，HCR工艺不需要使用大量的溶剂和污水处理设备，减少了废物的排放和处理成本。
(6)工艺控制精度高：HCR工艺可以精确控制橡胶浆料的粘度、浓度和颗粒大小。
通过调节粘度调节剂的添加量和搅拌时间等参数，可以满足不同产品的要求。
总结起来，HCR工艺是一种适应性强、成本低、生产效率高、产品质量好、环保性好且工艺控制精度高的橡胶加工工艺。
该工艺在橡胶制品行业具有广泛应用前景。
实验14 -橡胶的成型加工
实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。
图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
橡胶加工工艺—橡胶注射工艺(高分子成型课件)
橡胶注射定义： 将胶料加热塑化成粘流态（熔融态），施以高压注射进入模具 热压硫化，然后开启模具取出成型制品的工艺过程。
三、橡胶的注射工艺
工艺特点
① 成型过程和硫化过程同时进行，工序简单，制品性能优异、质量稳 定; ② 胶料利用率高，可获得形状复杂的制品; ③ 自动化和半自动化程度高，劳动强度低，硫化速度快，生产效率高， 但需严格控制硫化工艺，否则胶料易过硫; ④属于周期性生产工艺，一次性投资大，模具结构复杂，加工成本高。 应用范围
6 成型周期—时间
高温快速硫化体系配方可大大缩短硫化时间。 厚制品硫化时由于制品内外层存在一定的温差，因此仍需适当延长硫化 时间保证制品质量。 一般情况下，充模时间与保压时间之和应小于焦烧时间，以防胶料在喷 嘴和模型流道处硫化，同时保证在硫化前完成压力均化过程，消除物料流 动中造成的内应力现象。
三、橡胶的注射工艺
适合于尺寸精度高、形状复杂、产量高的橡胶制品的生产，主要用于 密封圈、带金属骨架的模制品、减震垫及鞋类制品的生产。
三、橡胶的注射工艺
（一）注射过程及原理 1 注射成型过程
塑化
脱模
注射
热压 硫化
橡胶注射成型过程：塑化、注射、热压硫化，脱模。注射之前要求胶 料温度较低，防止发生焦烧，同时胶料应有较好的流动性，保证顺利注 模。注射保压后快速升温，且模具中内外层胶料温度均匀一致，提高 体系硫化效率。
三、橡胶的注射工艺
（二）注射工艺条件分析
5 喷嘴结构 喷嘴结构十分重要，喷嘴锥形部位斜度为30°-75°时，胶温上升最慢， 压力损失小。 减小喷嘴直径，注射时间延长，通过喷嘴摩擦生热高，易引起焦烧； 喷嘴直径增加，注射时间减小，焦烧危险性减小，但硫化时间增加。一 般情况下，喷嘴直径控制在2-6mm。
橡胶加工工艺
橡胶加工工艺橡胶加工工艺是将天然橡胶或合成橡胶进行加工，制造成各种橡胶制品的过程。
由于橡胶具有良好的弹性、耐磨、耐压、耐酸碱等特性，所以广泛应用于机械、汽车、电子、医疗等领域。
下面就来介绍橡胶加工的工艺流程，以及影响橡胶加工质量的因素。
橡胶加工的工艺流程主要包括橡胶混炼、成型、硫化三个过程。
1. 橡胶混炼橡胶混炼是将原料橡胶与各种填料、助剂、硫化剂按一定比例混合并加热、搅拌，使其均匀分散，达到预先设定的物理、机械、化学性能要求的过程。
混炼也是影响橡胶加工质量的关键环节。
橡胶混炼一般分为二次混炼和三次混炼，其中二次混炼是为了将原料橡胶与填料、助剂充分混合，三次混炼是为了均匀分散硫化剂，使橡胶具有较好的硫化性能。
2. 成型成型是将混炼好的橡胶料按设计要求加工成各种形状的过程，包括挤出成型、压延成型、模压成型等。
在成型过程中，需要注意橡胶与模具的接触面要光滑，压力均匀，否则会影响产品的质量。
3. 硫化硫化是将加工好的橡胶制品放入硫化炉中，在一定时间内加热硫化处理，使其具有良好的强度、硬度、弹性和耐用性。
硫化的温度、时间、压力等参数需要根据橡胶种类和要求进行设置。
因此，硫化是影响橡胶制品质量的关键环节之一。
除了上述工艺流程外，影响橡胶加工质量的因素还包括原材料质量、工艺控制、操作人员技术水平等方面。
橡胶加工使用的原材料包括原料橡胶、填充料、助剂、硫化剂等。
因此，需要选择优质的原材料，控制各种物料和剂量的比例，确保各项物理、机械、化学性能达到预期。
此外，工艺控制也十分关键，需要根据不同的橡胶种类和要求，对加热、搅拌、压力等参数进行精确控制。
对操作人员技术水平的要求也很高，需要经过专业培训和实际操作，熟练掌握各种加工工艺和设备使用技巧。
总之，橡胶加工工艺是一项综合性很强的技术活，在加工中需要注意各种细节问题，进行有效的质量控制，才能制造出性能良好、品质优异的橡胶制品。
橡胶的加工方法
橡胶的加工方法
橡胶制品加工主要包括塑炼、混炼、压延或压出（即挤出）、成型和硫化等基本工序，其中每个过程针对制品有不同要求，分别配合以若干辅助操作。
具体加工方法如下：
1. 塑炼：为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性。
2. 混炼：通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料。
3. 压出：胶料经过压出制成一定形状的坯料。
4. 成型：将各种形状和尺寸的胶料半成品与浸、涂胶的纺织材料按产品的不同要求，粘贴在一起，制成供硫化用的半成品，这也是橡胶加工中比较关键的工序。
成型既可以通过传统的方式先成型为一定形状半成品，然后硫化为成品，也可以借助注压机，将胶料直接注入模具中进行硫化。
5. 硫化：经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。
此外，在涂胶过程中，会挥发出大量的汽油蒸气，而在设备运转时，摩擦会产生大量的静电放电，因此很容易导致火灾事故的发生。
为了消除涂胶时的静电，各橡胶企业采用喷雾增湿法，效果很好，消除了静电起火。
同时，熬油、冲油、上光等工序也存在很大的火灾危险性，操作中必须认真遵守安全规程，以防发生火灾事故，并应注意操作岗位的通风和测温。
以上信息仅供参考，如果想要了解更多关于橡胶加工方法的资讯，建议查阅专业橡胶书籍或咨询相关业内人士。
橡胶制品生产工艺
橡胶制品生产工艺
橡胶制品生产工艺是指将橡胶原料经过一系列加工技术和工艺流程，转化为最终的橡胶制品的过程。
橡胶制品生产工艺主要包括橡胶混炼、挤出成形、模压成型和硫化等步骤。
首先，橡胶生产的第一步是橡胶混炼。
混炼是指将橡胶原料与其他辅助原料（如填充剂、增塑剂、硫化剂等）按一定比例混合，并通过橡胶破碎机、开炼机等设备进行加工，使得橡胶原料能够达到一定的可加工性和韧性。
接下来是橡胶制品的挤出成形。
挤出成形是将混炼好的橡胶料坯放入挤出机中，经过高温和高压的作用，将橡胶料坯从挤出机的孔口挤出，形成所需要的形状。
挤出成形适用于生产一些长条状或管状的橡胶制品，如橡胶管、橡胶密封条等。
然后是模压成型。
模压成型是将混炼好的橡胶料坯放入模具中，通过加热和压力的作用，使橡胶料坯充分充填模具的空腔，形成所需的形状。
模压成型适用于生产一些平面或带有凹凸图案的橡胶制品，如橡胶垫板、橡胶密封垫片等。
最后是橡胶制品的硫化。
硫化是将模压成型好的橡胶制品放入硫化器中，经过一定的温度和时间，使橡胶分子链之间形成交联结构，使橡胶制品具有一定的弹性和耐磨性。
硫化过程中常采用硫黄和促进剂作为硫化剂。
在整个橡胶制品生产工艺中，还需要进行一些后续工序，如去毛刺、修整、细修等，以确保橡胶制品的质量和外观。
总的来说，橡胶制品生产工艺涉及到橡胶混炼、挤出成形、模压成型和硫化等多个步骤，每个步骤都需要通过相应的设备和工艺流程进行加工。
橡胶成型工艺
橡胶成型工艺橡胶成型工艺是指以橡胶和其它组件作为原料，经过加工，最终形成各种橡胶制品的一系列工艺。
橡胶是一种多功能材料，具有抗磨性能强、弹性好、抗腐蚀性能强等优点，被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天、船舶等行业。
目前，它以其特殊的功能和结构，已得到越来越多的应用和重视。
主要橡胶成型工艺有注射成型、压延成型、挤出成型、模压成型和滚压成型等。
注射成型是将橡胶原料放入注射机内，经压缩空气把原料压入模具内，在模具内不同位置进行冷却，当橡胶冷却并固化，最后将成型好的橡胶产品从模具中推出。
由于注射机有很强的动力和大范围作用，塑料注射成型工艺用于生产一般型、复杂型制品效果明显。
压延成型是在压延机给定的温度和压力下，将橡胶原料压入模具内，然后通过冷却区保持模具温度并获得固定形状，从而获得特定的成型产品。
由于平坦的表面，这种工艺适合制作无缝水管、软管等制品。
挤出成型是以橡胶原料为原料，经过挤出机的均匀加压，螺杆挤压将橡胶固体原料转换成可流动状态，进入到模具室，经过模具内的冷凝，最终形成各种橡胶制品。
挤出工艺制作出的产品表面光滑，精度较高。
模压成型是在模压机上安装并配备相应模具，将橡胶原料填充到模具内，经过加热和压力处理，通过模具室的冷凝，可以获得不同形状的成型产品。
该工艺具有制造精度高、细节精细、生产效率高的特点，是生产复杂形状的橡胶制品的理想工艺。
滚压成型是将原料经过热压滚轮将热塑性橡胶压制成球形原料，再经过摆动杆拉伸滚压，最后压入模具内进行冷凝，形成成型产品。
该工艺具有制造精度高、制品均匀、无破裂等特点，常用于生产各种大型橡胶制品。
橡胶成型工艺具有相对简单，机械设备结构简单，成本低等优点，广泛应用于不同行业的制品制作，大大提高了生产效率，为社会发展做出重要的贡献。
橡胶制品的成型工艺介绍
橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。
塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。
塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。
前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。
后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。
塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。
(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。
其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。
混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。
用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。
开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。
生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。
由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。
橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。
物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。
橡胶的硫化及成型加工简介
橡胶的硫化及成型加工工艺【摘要】随着我国经济的高速发展，我国橡胶工业的技术水平和生产工艺得到很大程度上的提高。
硫化是橡胶加工的主要工艺之一，在这道工艺中，橡胶经过一系列复杂的化学反应及成型加工，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，仅为获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性、及耐腐蚀性能，提高橡胶制品的使用价值和应用范围。
本文以氯丁橡胶为例，介绍橡胶的硫化及成型加工工艺。
【关键字】橡胶硫化行为成型加工工艺氯丁橡胶硫化是橡胶加工最后也是最重要的一个工艺过程。
在硫化过程中，由于橡胶的化学结构发生变化，导致其物理机械性能和化学性能得到显著改进，从而成为有价值的宝贵材料。
1 硫化对结构与性能的影响未硫化时，橡胶分子是呈卷曲状的线形结构，其分子链具有运动的独立性，大分子之间是以范德华力相互作用的。
当受外力作用时，大分子链段易发生位移，在性能上表现出较大的变形，可塑性大，强度不大，具有可溶性。
硫化后，橡胶大分子被交联成网状结构，大分子链之间有主价键力的作用，使大分子链的相对运动受到一定的限制。
在外力作用下，不易发生较大的位移，变形减小，强度增大，失去可溶性。
橡胶在硫化过程中，其分子结构是连续变化的，如交联密度在一定的硫化时间内是逐渐增加的。
硫化时所发生的化学反应是比较复杂的，交联反应和降解反应都在发生，交联反应使橡胶分子成为网状结构，降解反应使橡胶分子断键。
在硫化初期以交联为主，交联密度增加，到一定程度降解反应增加，交联密度又会下降。
硫化过程的橡胶分子结构的变化显著地影响着橡胶各种性能。
橡胶的各种性能随硫化时间的增加而有一定规律的变化。
上图说明在一定硫化时间内，永久变形随硫化时间的增加而逐渐下降；硬度随硫化时间的增加而逐渐增高；拉伸强度、定伸应力、弹性当增高到一定值后边便开始下降。
这些规律都是由于在硫化过程中橡胶分子链产生交联度不同所致。
以氯丁橡胶（CR）为例，随硫化程度的提高：1）力学性能：弹性、定伸强度、撕裂强度、硬度提高。
橡胶是如何制造的？
橡胶是如何制造的？橡胶是日常生活中大量使用的材料，衣服上是用它来做边袋，玩具是用它来做弹性，在工程上又是用它做防潮，因此橡胶的制造过程显得至关重要。
一、橡胶原料橡胶原料以及用于制造橡胶产品的原材料有多种，包括植物橡胶、天然橡胶、合成橡胶和杂粘胶。
植物橡胶是从有机物中提炼出来的天然产物，主要来源于木胶和油胶的生物材料；天然橡胶则是从外植物的橡胶粒子中得到的，用于生产一系列类似天然橡胶产品；合成橡胶则是合成丙烯酸家族等高级有机化合物，通过特殊的反应制成；而杂粘胶则是将植物性油和炭精粉等混合物经过加热时的反应，以及在加热过程中添加了稳定剂而制成的。
二、橡胶混合橡胶混合部分是在制造橡胶产品过程中极为重要的一步，这一步是用来将不同的橡胶原料混合均匀，适用于多种橡胶产品的制作。
首先，将不同的橡胶原料放入同一容器，当物料混合成及格均匀配比时，将小颗粒末状混料放入搅拌室，使混合物按一定比例混合，然后进入下一道工序。
三、橡胶配料调整在混合完不同的橡胶原料后，接下来的工序就是对配料的调整，这一步是弥补由于混料中的湿度，即不同原料的湿度及特性不同，而不同原料之间的混合避免出现差异性。
配料由流体沥青、改性剂、橡胶增稠剂、可塑剂等组成，其中固体原料以粒状形式分散在橡胶粘度液体中，并且可以有效地促进混料的均匀化及流动性，最后将处理过后的混合物转移至发泡炉进行发泡凝结工艺。
四、橡胶定型及加工当橡胶发泡后就是定型及加工工序，将发泡凝结的橡胶成型模具进行设计及制作，将其成型，然后放置在模具中，将原料活动性部分抽出，使所得到的橡胶产品硬度及弹性能达到良好的要求。
最后，将装模的橡胶产品放置在热架上进行烘烤，以形成固体产品，完成橡胶的制作工艺。
五、橡胶成品及检测完成橡胶产品的生产以后，就会进行成品检测。
检测过程首先是检查成品表面质量，检查表面有无漏胶和裂痕等破损情况；然后是对其尺寸进行测量，检查成品尺寸是否符合要求；最后是检查力学和密度性能，检查橡胶的弹性及耐压性，以及橡胶的密度是否符合标准。
橡胶材质成型方式
橡胶材质通常可以通过以下几种成型方式进行加工：
压缩成型：压缩成型是一种常用的橡胶加工方法，它适用于制造各种形状和尺寸的密封件、垫圈和O型圈等。
该方法使用压力和热力将橡胶加工成所需的形状。
注塑成型：注塑成型是一种将熔化的橡胶材料注入模具中，通过高压进行加工的方法。
该方法可制造复杂的形状和尺寸的零件和密封件等。
挤出成型：挤出成型是将橡胶材料推入挤出机中，然后通过模具成型的方法。
该方法适用于制造长条状或薄片状的橡胶制品。
真空吸塑成型：真空吸塑成型是将加热软化的橡胶放入模具中，然后通过真空吸取空气使其成型的方法。
该方法适用于制造具有复杂形状和高度的零件。
粘合成型：粘合成型是将橡胶材料剪裁成所需的形状，然后通过黏合、缝合等方法将它们粘合在一起的方法。
该方法适用于制造大型橡胶制品。
以上是橡胶材质常用的成型方式，具体的选择应根据产品要求、成本、量产要求等因素进行考虑。
橡胶的加工过程
橡胶的加工过程嘿，你问橡胶的加工过程啊？那咱就来聊聊。
橡胶这东西，一开始可不是能直接用的。
得经过一系列的加工才行呢。
首先呢，得收集橡胶原料。
这就像做饭得先有食材一样。
橡胶一般是从橡胶树上流出来的白色乳液，把它收集起来。
这时候的橡胶可不能直接用哦，还得进行处理。
然后呢，就是凝固。
把收集来的橡胶乳液倒进一个大桶里，加上一些化学药剂，让它凝固起来。
就像做豆腐似的，得让豆浆变成豆腐块。
凝固后的橡胶就变成了一块一块的，有点像软糖。
接着呢，就是干燥。
把凝固好的橡胶放在太阳底下晒，或者用机器烘干。
这一步很重要哦，要是不干的话，后面加工的时候就容易出问题。
就像衣服没晒干就穿，会不舒服一样。
再然后呢，就是塑炼。
把干燥好的橡胶放在一个大机器里，像揉面团一样揉啊揉。
这个过程可以让橡胶变得更柔软，更容易加工。
就像把硬邦邦的馒头揉软了，好做造型。
接下来呢，就是混炼。
在橡胶里加入各种添加剂，像炭黑啊、硫磺啊啥的。
这些添加剂可以让橡胶变得更结实、更耐用。
就像做饭的时候加点调料，味道会更好。
最后呢，就是成型和硫化。
把混炼好的橡胶放在模具里，做成各种形状，比如轮胎啊、胶管啊啥的。
然后再把成型的橡胶放进一个大锅里，用高温和高压进行硫化。
这个过程可以让橡胶变得更加坚固，不容易变形。
就像把面团放进烤箱里烤，变成香喷喷的面包。
比如说我有个叔叔，他在一家橡胶厂工作。
他跟我说，他们每天都要忙着加工橡胶。
从收集原料到最后做出成品，每一步都得小心翼翼。
要是哪个环节出了问题，做出来的橡胶就不好用了。
所以啊，橡胶的加工过程可不容易呢，需要很多人的努力和细心。
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作用 机理
作用 机理 种类
作用 机理
种类 作用 机理
硫化剂
防老剂
种类
软化剂/ 增塑剂
橡 胶 配 合 剂
补强剂/ 填充剂
种类
7.3 橡胶的加工
塑炼
混炼
Mixing
Plastication
Calendering Extrusion
一、生胶的塑炼
1、塑炼的目的与要求
（1）塑炼
定义：橡胶加工过程中，把高弹性生胶转变为可 塑性胶料的工艺过程，叫塑炼
（2）丁苯橡胶
软丁苯胶，不塑炼或轻微塑炼
（3）顺丁橡胶
顺丁橡胶，一般不需塑炼
（4）丁腈橡胶
软丁腈胶一般不需要塑炼
硬丁腈胶需充分塑炼，开炼，低温（< 40
℃）、薄通、低容量
（5）氯丁橡胶
通用型的氯丁橡胶，一般不需进行塑炼 若塑炼，温度要控制 < 70℃
氯丁胶 小知识
Tr ～ 70℃时为弹性体，易包辊，不粘辊
加料顺序：塑炼胶→ 小料（促进剂、活性剂、 防老剂等）→ 补强填充剂 → 液体增塑剂
密炼机优点：机械化程度高，劳动强度小，混炼 时间短，效率高，减少粉剂的飞扬
4、混炼的影响因素
（1）配合剂的种类
疏水性配合剂，表面特性与橡胶同，易被橡胶润湿，好 混炼，如各种炭黑
亲水性配合剂，表面特性与橡胶不同，不易被橡胶润湿， 如碳酸钙、陶土、氧化锌、锌钡白等
（2）丁苯橡胶 混炼生热大、升温快，温度应比天然橡胶低；对 粉剂的润湿能力差，粉剂难分散，混炼时间长 开炼机混炼，需增加薄通次数 密炼机混炼，二段混炼，混炼要注意温度控制
（3）氯丁橡胶
开炼机混炼，辊温在40～50℃，温度高易粘辊
加料时先加MgO，后加ZnO，可避免焦烧；或掺入10 ％的天然橡胶或顺丁橡胶，能改善工艺性能
快速确定生胶的塑炼程度及评价加工性能的好坏
威氏可塑度P：指试样在一定外力作用下产生压
缩形变的大小和除去外力后保持形变的能力 可塑度越高，胶料的流动性越好
3、塑炼的方法
开放 开炼
密闭 密炼
（1）开炼机塑炼
低温塑炼
（2）密炼机塑炼
高温塑炼
4、塑炼的影响因素
（1）分子量的影响
天然胶70万 分子量大的易切断 分子量小的难切断 顺丁胶40万 丁苯胶30万
生胶 塑炼胶
塑炼
（2）塑炼的目的
使生胶具有一定的可塑性， 使其适合于后续工艺操作
（3）塑炼的要求
满足其它工艺要求为前 提，避免过度的塑炼
2、塑炼的原理
橡胶分子量大，分子链相对 位移难，粘度高，难加工
降低分子量，力－化学反应
机械剪切力、氧分子链断裂， 可塑性↑↑ 低温塑炼 高温塑炼
可塑性用可塑度表征
（2）炭黑颗粒的分散
结合橡胶 充分分散
生胶混炼性能好坏，用炭黑混入时间BIT表示 BIT（Black Incorporation Time炭黑在生胶中被 混炼到均匀分散程度所需要的时间 炭黑混入时间BIT值↓，生胶越容易混炼
3、混炼的方法
开炼机混炼、密炼机混炼
（1）开炼机混炼
加料顺序：塑炼胶→ 小料（促进剂、活性剂、防老
在70～94℃，严重粘辊，不能塑炼、混炼、 压延
塑炼
混炼
Mixing
Plastication
Calendering Extrusion
二、胶料的混炼
1、混炼的定义及目的
定义：通过机械剪切力和挤压作用，使塑炼胶与各 种配合剂均匀混合而分散的过程 目的：提高橡胶产品的使用性能、改善橡胶工艺性 能、降低生产成本
剂等）→ 液体软化剂 → 补强剂、填充剂 → 硫磺 优点：胶料品种多，可以制造特殊胶料
缺点：粉剂飞扬，劳动强度大，效率低，规模小 生产中，各种配合剂与橡胶混炼成母炼胶，提高 混炼均匀性，减少粉剂飞扬，提高生产效率
（2）密炼机混炼
生胶和配合剂在混炼室中混合，在压延机上压制成 片；然后加入硫化剂和需低温加入的配合剂，压炼 2种混炼工艺 一段混炼：通过密炼机和压延机的一次混炼就得 到均匀混炼胶 两段混炼：通过密炼机和压延机的两次混炼而得 到均匀混炼胶
2、压延的影响因素
1、压延的方法
（A）胶片压延
积胶
天然橡胶不积胶，丁苯橡胶要积胶
（B）压型
使胶料压制成具有一定断面形状或表面有某种花纹
（1）压型的原理பைடு நூலகம்
据胶料流动性的变化，急速冷却，使花纹定型
（2）压型的要求
压型要求规格准确、花纹清晰、胶料致密性好
（C）织物挂胶
在骨架织物上覆上一层薄胶（贴胶、擦胶）
（1）挂胶目的
密炼机混炼，二段混炼，ZnO第二段混炼加
塑炼
混炼
Mixing
Plastication
Calendering Extrusion
三、橡胶的压延
橡胶压延过程
胶料热炼、 供胶
压延
半成品
冷却、卷取、 截断、放臵
橡胶压延的用途 将胶料制成一定厚度和宽度的胶片 在胶片上压出某种花纹 在骨架织物上覆上一层薄胶（贴胶、擦胶）
2、混炼的机理
塑炼胶与配合剂的混合、分散和产生结合等过程， 同时也包含橡胶发生的各种流动过程 橡胶是粘度很大的 热塑性的粘流体， 处于流动状态
炭黑的均匀分散过程 （1）炭黑颗粒的润湿
炭黑颗粒被生胶润湿→包容橡胶，炭黑空隙体积
减小直至零，体系比体积减到最小，润湿过程结束
V比 ＝ V生胶 + V炭黑 + V空隙
（2）温度的影响
开炼，T↓，粘度↑，分子链伸直，剪切力↑，效率↑ 密炼，T ↑ ，氧活性 ↑ ，塑炼效率 ↑
（3）氧的影响
氧↑ ，塑炼效率 ↑
（4）化学塑解剂的影响
化学塑解剂会加速橡胶塑炼过程
5、常用橡胶的塑炼特性
（1）天然橡胶
开炼，低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1mm）
密炼，温度~155℃
加入表面活性剂，改善无机填料与橡胶之间界面
（2）配合剂的尺寸与结构
粒子越小，越难分散 结构性强（二次结构），空隙大，易分散
5、常用橡胶的混炼特性
（1）天然橡胶
天然橡胶塑性增加快，发热量少，配合剂易分散
混炼时间长，对胶料性能影响比合成橡胶大 开炼机混炼，辊温50～60℃，前辊比后辊高~5℃ 密炼机混炼，多一段混炼
使织物的线与线、层与层之间互相紧密的贴合成整体， 共同承受外力的作用；
提高织物弹性、防水性，保证制品有良好的使用性能
（2）贴胶
用压延机上两个辊筒的压力，将一定厚度的胶片贴在 织物上的过程
（3）压力贴胶
用积胶的压力，将胶料挤压到布缝中，与贴胶共用
（4）擦胶
用压延机辊筒转速不同产生的剪切力和辊筒的压力， 将胶料擦入到布缝中的过程。一般只适于帆布