精益生产中节拍管理如何开展
生产计划节拍管理要求
生产计划节拍管理要求
生产计划是企业技术和经济活动的重要组成部分。
为了保证生产计划顺利实施,必须实行严格的节拍管理。
一、日计划执行节拍。
1. 每天清晨8点前,生产部门负责人应按照生产计划作出当日任务安排。
2. 每日任务必须明确,指标要求应具体化,以便生产人员明确工作目标。
3. 每天17点前,生产部门负责人应报告当日任务完成情况,明确未完成任务的原因。
二、周计划执行节拍。
1. 每周一下午,生产部门负责人应根据上周完成情况,研究拟定本周生产任务。
2. 周计划应明确本周各项重点任务,并安排相关人员负责跟踪。
3. 每周五下午,生产部门负责人报告本周计划完成情况,总结问题并拟定解决方案。
三、月计划执行节拍。
1. 每月1-3日期间,生产部门负责人应制定本月生产计划。
2. 月计划应明确本月各项主要任务的完成时间节点。
3. 每月最后一个工作日,生产部门负责人总结本月计划完成情况,明确未完成原因并报告公司管理层。
以上就是生产计划节拍管理的主要要求。
生产部门必须严格执行,保证生产计划的及时履行。
精益生产要素：节拍时间与拉动式排程
精益生产要素：节拍时间与拉动式排程“节拍”时间“节拍”（Takt)一词源自德文，指的是一首乐曲的节奏或节拍。
“节拍时间的定义是，全部可得的生产时间除以这段时间的总顾客需求的结果。
假设一家保险公司每年营业50周，每周37.5小时，每年稳定卖出75000张保单，那么“节拍”时间就是90秒（用全部可得时间112500分钟，除以75000)。
“节拍”时间是用来优化物料流，以追求将产品适时交付给顾客的结果。
为此，要依据需求速度来设定生产步调，从而消除过度生产的风险，这正是丰田认为最严重的一种浪费，因为它会隐藏（同时造成）其他形式的浪费。
一旦运营以一定的步调进行，管理层就比较容易监测绩效、分配劳动力和规划产能。
节拍时间是用来平衡连续流生产线中的工作内容，通常可以有效地减少制造每件产品所需的人力。
在许多产业中，每个时期的顾客需求差异十分明显，因此公司要能应对这些需求波动。
虽然公司可以重新计算每个时期的节拍时间，以确保能符合顾客需求，但是这样会牵涉到重新平衡生产线和重新培训人员，这对复杂的产业来说可是浩大的工程。
即便是丰田，也会把修正“节拍时间的次数限制为一年不超过两次，以确保能有效地管理各项变动。
拉动式排程及时生产的最后一个要素，就是“拉动式”（pull)排程。
所谓“推动式”（push)系统，是指公司在没有确定的顾客订单的情况下就制造产品或提供服务，因此只能期望需求会实现。
至于“拉动式”系统，是指只生产顾客（或下游流程）的确需要的东西。
要让一个特定作业与顾客需求同步，流程需要运用补充原则从上游流程中“拉出”原材料，这样会大幅降低对集中生产规划的需求。
拉动式排程也能解决必须不断调节存货与产量数据的问题，从而维持系统的整体性。
许多人已经在日常生活中不知不觉地体验到了拉动式系统的好处。
比如快餐店的汉堡总是控制在一个很小的库存量就是一个明显的例子。
决定库存的因素包括生产速度、需求水平与商定的安全库存量，以确保顾客能得到快速的服务，且将食物浪费的风险降到最低。
精益生产工位制节拍化的推进要点(二)
精益生产工位制节拍化的推进要点（二）异常拉动是关键1正确认识异常生产管理主要针对的是异常问题。
如果一条生产线永远能按设置的流程进行生产，那它是不需要管理的。
所以，将异常管理制度化、正常化，设置管理流程，将异常对生产线的影响降到最低，努力使之维持在正常的运行状态，才是生产管理的目标。
通过异常的拉动，让职能部室人员主动地参与到生产中来，使生产更加顺畅。
生产线异常问题的暴露和解决是工位制节拍生产最大的特点，通过拉动能够明显暴露出过程中的问题所在，瓶颈工序和惯性质量问题充分显现，按照精益生产“三现”主义（现场、现实、现物）,要求相关人员深入现场，快速寻求解决对策，以保证节拍拉动生产计划的完成，否则将会影响整个生产线的推进。
通过对异常问题的持续解决，从而使生产组织变得更加均衡化，生产效率和可控性获得提高，同时，均衡化的生产，拉平了生产计划，减少了工序在制品，降低了生产过程成本。
2.建立异常问题的快速反馈、解决机制为了保证节拍的顺利完成，需要建立异常问题快速反馈、处理流程和工作机制。
首先，取消每天生产调度会，异常问题通过表单、电子信息等方式快速反馈相关部门，立即解决，加快问题的解决速度，建立异常问题的回复、解决的评价机制。
异常处理机制和相关制度的建设是将拉动式生产融入日常化管理的过程，建立异常问题的快速处理流程，保证发生异常时在最短时间内能够处理完成，保证节拍生产计划的按时完成。
持续改善是方向1.动态优化，持续改善工位制节拍化生产体系初步建立后，维持和持续改善成为保持成果的关键，作为一种新的生产方式，很容易发生退步或偏颇，因此，要坚持抓好巩固和维护节拍拉动生产体系的各项工作，持续地推进各部门按照精益生产的模式组织工作，特别是在产品替代或换型时，要通过拓展和推广，全面地、不断深化地应用节拍拉动式生产模式，从工艺设计、生产计划、物料配送、供应链管理、质量管理、现场管理等各方面持续推进精益化改善。
2.推行“三现”主义“三现”即现场、现物、现实。
精益生产工位制节拍化：生产组织策划
精益生产工位制节拍化：生产组织策划
1.编制生产计划
（1）根据项目计划、交付计划、实际生产情况编制每个工位的节拍计划。
（2）编制三日滚动计划，包括前日完成情况和三日的生产计划。
明确每个工位的节拍计划，指导采购、供应链、质量、物流、上一道工序工作的开展。
2.确定生产线布局
在生产线开始实施节拍流动前，需确定每一个工位在制品的标准数量，保证整体流动。
3.建立异常处理系统
在生产线建立异常处理系统，实时反映各个工位的生产状态，当某个工位出现异常时，能够及时响应。
（1）建立工位支撑系统，确认各部门的异常处置人；
（2）建立逐层响应、反馈、评价机制，当异常上升到较大、重大异常时，有相应的资源进行快速处置；
（3）建立信息化系统，杜绝人为干涉现象的出现。
推进精益管理工作计划方面
一、前言在当前激烈的市场竞争中，企业为了提升核心竞争力，必须不断优化内部管理，降低成本，提高效率。
精益管理作为一种以消除浪费为核心的管理理念，已成为企业提升竞争力的有效途径。
为了深入推进精益管理工作，本计划将从以下几个方面进行实施。
二、工作目标1. 提高生产效率，降低生产成本。
2. 优化资源配置，提高资源利用率。
3. 提升员工素质，增强团队凝聚力。
4. 建立持续改进机制，实现企业可持续发展。
三、工作内容1. 组织学习与培训（1）组织全体员工学习精益管理理念、方法及工具，提高全员精益意识。
（2）定期邀请专家进行专题讲座，深入剖析精益管理在实际工作中的运用。
（3）开展内部培训，提升员工对精益管理的理解和应用能力。
2. 推进5S现场管理（1）全面实施5S现场管理，提高现场整洁度、规范度和效率。
（2）定期开展5S现场检查，发现问题及时整改。
（3）设立5S管理奖惩制度，激发员工参与积极性。
3. 开展精益生产项目（1）针对生产过程中的浪费环节，开展精益生产项目，优化生产流程。
（2）运用价值流图、生产节拍等工具，分析生产过程，找出瓶颈。
（3）实施持续改进，降低生产成本，提高生产效率。
4. 建立持续改进机制（1）设立持续改进小组，负责精益管理工作的推进和监督。
（2）建立问题反馈机制，鼓励员工积极参与精益管理。
（3）定期对改进项目进行评估，确保改进效果。
四、实施步骤1. 第一阶段：宣传发动，组织学习（1个月）2. 第二阶段：实施5S现场管理，开展精益生产项目（3个月）3. 第三阶段：建立持续改进机制，巩固改进成果（2个月）五、保障措施1. 加强领导，明确责任。
成立精益管理工作领导小组，负责统筹协调和监督推进。
2. 完善制度，规范流程。
建立健全精益管理制度，确保各项工作有序开展。
3. 强化考核，奖惩分明。
将精益管理工作纳入绩效考核体系，对表现突出的单位和个人给予奖励。
4. 沟通协调，形成合力。
加强部门之间的沟通与协作，形成全员参与精益管理的良好氛围。
精益生产中最重要的事——节拍时间
精益生产中最重要的事——节拍时间为某企业管理团队安排精益生产领导力训练，高层经理多对精益生产原理有一定的了解和实践。
在进行飞机工厂模拟时，大家分成三组进行竞赛，通过设计制造飞机的生产系统来满足客户需求和最短交货期，同时利润要最大。
当介绍模拟练习中的节拍时间时，惊奇地发现这些丰富经验的高层经理对建造一架飞机的时间、节拍时间和对员工人数影响之间的关系一知半解。
就是这样一个大家好像都熟知的精益生产概念，但没有真正经过实践的演练，还是无法在实际中应用。
节拍时间是和人的直觉是相反的，它很容易被认为与生产周期时间的概念相类似。
对高层经理来说，掌握节拍时间的方法之一是找出企业主要价值流中的节拍时间，这会是一个很有启发的练习，同时将使他们能感受商业市场的脉搏。
客户导向是企业立身之本，在企业管理实践中如何体现客户导向呢？节拍时间是管理者实现客户导向原则的不二选择。
从顾客端开始，了解顾客的需求并以此确定节拍时间，而节拍指导生产所有工序的生产节奏。
节拍时间是指在一定时间区间内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的所需要的时间。
从节拍时间的计算方法可以看出，节拍与生产周期不同，是匹配客户需求的一种目标时间，并随客户需求数量和有效工作时间变化而变化的，是人为设定的时间。
节拍时间反映的是需求对生产节奏的要求，如果需求比较稳定，则所要求的的节拍也是比较稳定的，当需求发生变化时节拍也会随之发生变化，如需求减少时节拍就会变长，反之则变短。
如果生产的节拍不能满足客户节拍时间的要求，就可能导致过量生产或等待，这些都属于精益生产思想中所描述的七大浪费。
等待会造成延交货，从而导致顾客不满意，最终直接影响整个企业的营收和发展。
节拍时间对生产的指导作用首先体现在对生产资源的组织管理，通过节拍和作业周期的比较，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施来进行调整。
为了在竞争日益激烈的市场中胜出，制造型企业必须在成本、质量、按时交货和产品创新等方面不断精进。
精益生产之节拍和单件流培训
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = （9*2*60-10*2）*60 / 22 = 2891（PCS）
生产线的布置原则：
3、没有浪费的生产线 生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来
加以考虑项目： 中间库存品的位置 堆置方法 搬运路径
心，是解决在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。
精益生产之节拍和单件流培训
单件流简介：与批量生产的区别
批量生产方式
单件流生产方式
JIT的定义：在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量， 同时使用最少的资源！
精益生产之节拍和单件流培训
单件流生产的特点：
单件流从字面上理解，所具有的特点是：生产线上产品 一件一件的流动，但它的特点远不止这一点。 1.按产品类别布置的生产线 2.多制程的生产方式 3.固定的、单一的物流 4.采用稳定性好的小型设备 5.产品单件流动 6.操作工一人多岗
生产节拍 ＝ 客户节拍
精益生产之节拍和单件流培训
节拍的设定：
例：假定一分厂每月的工作天数为26天，正常工作时间每班 次为600分钟，每班开2条线按2班制生产，如果该月我们的月 生产计划量为130000个，稼动率按85%计算，总装包装直通率 /不良率为15%，请问总装包装的生产节拍应该设定为多少？
答：节拍时间=（有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划 量 X（１+不良率）]
计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间
精益生产工位制节拍化的推进要点(一)
精益生产工位制节拍化的推进要点（一）思想转变是前提
1.全面导入精益理念
精益从心开始，企业及部门、车间（分厂）第一管理者的重视十分重要。
这里所指的“重视”，不仅仅是“过问”，而是要身体力行，身教言传。
要信精益、用精益，主动将精益思想融入本企业、本部门、本岗位工作中去，尤其是在推行的迷茫期要坚决执行精益生产推进计划。
2.完善保障运行的组织机构
实施工位制节拍化生产，需要每个系统都有接口人，每一件事情都有人负责，有计划有步骤地推行。
3.工具、方法培训、理念导入
工位制节拍化生产的组织方式、工作理念、运行模式与传统生产组织方式截然不同，需要展开系统培训。
不仅要理念培训，同时包括现场演练，如5S红牌实战培训，TPM实战培训等。
同时，培训工作要结合项目的进度，根据需求进行，按照培训一实践一再培训的过程，较好地导入、试点、实践精益生产的管理理念、工具方法等，使企业各层次人员理解和掌握精益生产理念的精髓和工具，并能够在现场进行实际运用。
全员参与是基础
1.形成全员参与氛围
树立下工序是客户的观念，在工位制节拍化生产的整个过程中，通过不断的培训和生产方式的持续推进，让更多的操作者、班组长、生产、管理人员理解和掌握工位制节拍化生产方式，以生产现场异常问题的快速处理拉动各职能部门员工的参与，逐步在企业内部全面贯彻工位制节拍化生产的理念，形成氛围，全员参与，改善提高。
2.培育精益文化
实施全员改善活动，引导员工发现工作过程中的各种浪费现象并消除浪费，通过不断地改善，实现质量、效率、效益的提升，减少加班、提高收入，让员工得到实惠，从而赢得全体员工的拥护，营造全员参与、持续改善的精益氛围，最终形成具有本企业特点的精益文化。
精益“多能工”分析、管理及评估——生产线节拍管理实施分析
９ｏ
列、 Ｙ Ｄ系列、 Ｄ Ｂ系列等工程机械变速箱 ， 广泛应用在装载机 、 挖掘机 、 凿岩机、 平地机、 推土机 、 压路机、 叉车 、 汽车起重机、 轨道车辆等领域 ， 与 国内 ５ ０多家工程机械主机厂合作配套， 产品产量和产值居 国内同行榜
首。 近年来 ， 随着 中国基础设 施建设 的快速 投入 ， 各 类工程 机械 的需求
１引言
绿 岢 算 利 用 ４ ０ 。 ０ ＾
杭州前 进齿轮箱 集 团股 份有 限公 司是 我 国专业 设计 、制造齿 轮传 动装 置和 粉末冶 金制 品的大 型重点 骨干企业 ，工程 机械变 速箱厂 主要 生产 引进 技术开 发的 ＷＧ １ ８ ０ ／ １ ８ １ 系列 、 Ｄ ６ ５ 、 Ｄ ８ ５ Ａ和 自主研发 的 ｚ Ｌ系
管 理 创 新
２ ０ １ ３ 年 第１ ５ 期ｌ 科 技创 新与 应用
精益“ 多 能 工＂ 分析 、 管理 及评 估
生产线节拍管理实施 分析
沈 巩 汤 宏 励 文 光
（ 杭州 Ｉ 前进齿轮箱 集团股份有限公 司， 浙江 杭州 ３ １ １ ２ ０ ３ ）
摘 要 ： ２ ０ １ ０ 年 底 ，杭 齿 工 程 机械 变速 箱厂 实施 技 术 改 造 ，确保 在 未 来 １ ２个 月 内形 成 主 导 产 品 ＷＧ １ ８ ０ ／ １ ８ １系列 、 Ｚ Ｌ ４ ０ ／ ５ ０各 ３ ０ ０ ０ ０台， 年 的 产 能 。面 临人 员不足 和 设备 停 机 率 高 两大 问题 ， 迎 合 推行 精 益 生 产管 理 ， 提 高 生产 效 率 ， 提 升 企 业基础 管理 的 大好 机遇 ， 工 变 厂 实施 了推 行 精 益 “ 多能 工” 方案。 进 行 了可行 性 分析 、 设 备 布局 、 工 艺调 整 、 生 产 节拍 测算 、 计 件 工 时调 整 、 设 备 可视 化 保养 、 用工 制度 改 革 等 工作 。达 到 了产 能要 求 ， 降低 了生 产成 本 ， 提 高 了经 济效 益和 企 业 管理 水 平 。 关键 词 ： 精 益 生产 ； 多能 工 ； 编程 调 整 工 ； 设 备 可 视化
第六章：精益生产--节拍管理
第六章：节拍管理第一节：瓶颈约束理论引子：通达公司的惊天疑惑通达公司是一家以制造汽车排气系统为主要产品的国内知名汽车零部件企业，徐厂长是这家企业的生产负责人，由于近期国内汽车市场发展迅猛，通达公司也随之快速发展，当前最大的问题是在现有的资源条件下如何能够提高生产效率。
徐厂长希望通过添置生产设备的方式来实现生产效率改善，他发现弯管设备区域和焊接设备区域还有闲置场地，如是徐厂长投入了四台弯管工序设备和3台产品焊接设备，经过计算，这样企业的生产效率可以提高38%。
经过研讨徐厂长的产能提升方案后，公司认同并组织资源实施，方案实施完成后发现弯管和焊接的生产效率飞速提高，这两个环节的设备和人工生产效率提升的速度比预期的还要高，企业管理团队非常兴奋，似乎这样一个简单的投资决策解决了企业的生产效率不能满足市场需求的困难了。
在经过一个月的运行之后企业管理者发现了二个不寻常的现象：第一个现象：弯管区域和焊接区域的在制品数量越来越多，现有的闲置场地无法存放生产出来的在制品了，车间主任只能让这两道工序的生产员工每天提前下班，不要做这么多来解决场地的危机，并通过报告的形式给徐厂长汇报当前的情况，车间场地不能满足生产的需要，希望公司考虑增加生产场地，以提高车间的生产能力。
第二个现象：工厂由于不能及时给主机厂供货，造成主机厂生产停线的时间相比提升生产能力之前有增无减，工厂不断接到整车工厂的停止供货警告，威胁要降低通达公司的供货份额，以惩戒其给整机企业造成的损失。
徐厂长面对这两件事情非常茫然，他为了提高企业生产效率增加了制造需要的设备，明显的提高了这些工序的“生产效率”，怎么会出现这样奇怪的现象呢？徐厂长百思不得其解。
企业确实在投入设备之前计算过能够帮助企业提高38%的生产效率的呀！难道增加设备降低了企业的制造效率？精益专家解析：企业制造过程的管理一定要把企业视为一个系统，首先我们要明确提高制造企业经营效率主要体现在那些方面，我们可以通过以下三个问题帮助我们回答制造型企业经营效率提升的要点：你的投入是否提高企业有效产出？（有效产出就是整个系统透过销售而获得金钱的速率）λ你的投入是否降低了制造过程的存货？（也就是整个系统投资在采购上的金钱）λ你的投入是否降低了企业的营运费用？（就是系统为了把存货转为有效产出而花的钱）λ其次你必须准确掌握及妥善处理这个系统内各个环节间的互动关系，整个系统才能产生最大的效益。
谈如何开展精益管理
谈如何开展精益管理精益管理是企业破解发展难题、推进管理创新、促进转型升级的有效抓手。
精益的概念简单易懂，但却能显著提高效率，直接实现盈利目标。
只有抓住精益管理三个关键点，才能促进精益管理落地生根、开花结果，助推企业卓越发展。
一、开展精益管理，必须找准切入点（一）意识主导行动，推进精益管理，人是第一要素。
要积极倡导精益文化，以丰富宣贯载体、完善改善机制、营造精益氛围为切入点，深入传播精益管理理念，激发精益改善动力，确保精益管理有力推进。
精益管理从人出发，通过构建精益文化来影响和激励员工，在精益改善中培养员工并逐渐形成企业的生产技术体系，通过精益改善等实践活动及精益文化的交互作用，使得企业在技术层面和文化层面逐渐达到精益。
（二）完善精益改善机制，形成整体推进合力。
机制需要组织架构、标准流程、方法工具、管理氛围的组合发力。
首先要完善精益管理领导机构、管理机构和实施机构三个维度的组织体系。
建立起职责分工明确、要求具体清晰的内部运行架构，实现精益管理策划、推进、实施接口清晰，环环相扣、有序推进。
其次要完善推进精益管理的流程标准。
完善相关管理标准，优化各项工作流程，从数据分析入手，挖掘数据背后的管理问题，建立健全问题导向和数据倒逼机制并形成相应的标准，实现精益管理的深层推进。
再次要注重方法工具的正确引入。
当前，各种管理工具繁多，只有结合具体工作和自身实际，选择适用的方法工具并进行消化、吸收、再创新，才能确保取得实效。
最后是管理氛围的营造。
积极倡导全员参与，规避推进精益管理只是管理人员工作的错误认知，精益管理才能发挥其应有的作用。
（三）营造精益改善氛围，聚合持续改善力量。
企业可持续发展关键在人才，精益管理的持续有力推进必须有一支精益管理团队作支撑。
中车四方所钩缓事业部注重对精益人才的培养。
1．定期对精益骨干进行理念深入培训精益办负责制定长期的滚动培训计划，并组织实施对精益骨干的后续培训。
2．塑造项目安排精益骨干持续实践当精益生产通过试用期后，所有的工作步骤都变得稳定有序。
六步法帮您解决精益生产现场管理混乱
六步法帮您解决精益生产现场管理混乱生产现场太乱，管理者一筹莫展，怎么办？本文6个现场改善方法如果落实下去，能够使生产现场的工艺路线变得顺畅，平面布置更加合理，生产节拍更均匀、工人生产效率提高、管理更加方便，彻底改变了过去混乱的现场管理状况，使企业更加精益!1、提一提人机效率人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
就像挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
2、缩一缩关键路线几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。
时差为零的工序就叫关键路线，它制约了企业或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
3、看一看目视管理人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。
因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。
可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
4、查一查工艺流程到一个企业或部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化，分析判断流程图每个环节是否处于受控状态，检验是否能起到把关作用，各部门横向联系是否到位，是否通畅，是否需要构建或增加新的通路，由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组。
精益生产节拍管理的重要性
精益生产节拍管理的重要性对于国内的中、小型制造企业来说，主要依靠制造过程加工来获取利润，瓶颈环节管理和改善的能力就成为企业生死存亡的分水岭，我们无法也不可能把我们获取利益的部分外包给供应商。
在这种情况下，国内的企业更应当注重“瓶颈”的识别，而节拍管理的手法成为企业所迫切需要掌握和运用的管理方法。
精益生产节拍管理的核心思想是流动生产，而节拍管理的运行过程是“改善”，改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少之间的偏差，而减少各个工序之间的偏差的管理方向就是实现各个工序的最佳平衡状态，通过生产线平衡管理技术的测评进行瓶颈识别，通过节拍平衡理论和平衡手法，通过资源分析和资源集成，突破不断出现的制造瓶颈，实现理想的生产线平衡状态，使生产过程达到最佳水平。
节拍管理的目的是实现生产线的平衡，其核心思想是通过科学的分析方法和测量技术识别资源浪费环节，有针对性的对企业的制造过程实施改善。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论和实际过程中都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即呆滞品出现，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅运行。
平衡生产线即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
在生产流程设计与作业标准化过程必须作为第一重要的问题进行考虑和设计。
我们首先了解下什么是节拍，广义的节拍是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。
换句话说，即指完成单件产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义单件流过程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
生产节拍
节拍生产：是精益生产主要生产方式中的一种。
推行精益生产现场各要素的基本状态：①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。
④生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。
⑤生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。
⑦生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。
生产节拍:生产节拍是生产一个产品的周期时间，就是他们说的cycle time。
第一次听说这个名词，特将内容帖出来让大家了解解稼动率是一个重要的指标，如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少”，您可知道其所谓的稼动率定义为何90%这数字代表的是好是坏呢基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产中节拍管理如何开展
1.精益生产中节拍管理的节拍定义
精益生产中节拍管理分为生产节拍和市场节拍（客户需求节拍）从生产管理的角度讲，生产节拍就是安排生产的节奏。
生产线按怎样的步调进行生产，说白了就是生产线隔多久产出一件产品，而市场节拍就是客户多长时间需求一件产品。
2.精益生产中节拍管理的作用
从精益生产的角度讲，市场节拍的重要性不言而喻。
精益生产讲究的是按客户的“需”生产。
从这点看出市场节拍是工厂安排生产的“指挥棒”，其直接影响企业的人、机、料等生产资源的投入，市场节拍没把握好或不清晰，可能会给企业造成巨大浪费或错失市场机遇。
而生产节拍是企业真实安排生产可见的东西。
其是企业标准化的基础，生产线标准人力配置，标准产能是多少？这些数据都来源于生产节拍。
3.精益生产中如何做好节拍管理？
市场节拍是客户给出的，我们没法控制，我们讲的节拍管理主要面对的是企业内的生产节拍管理。
那么我们应该如何做好生产节拍管理？
3.1不能随便变更生产节拍
生产节拍是以标准作业为前提的，其涉及的标准人力工装设备为前提，我们不能随便变更，在实际生产过程中很多企业因为赶工随便提高生产线速度，本来我们要求员工按照标准作业工作、都有固定的周期时间，而现在人为增加节拍，肯定回破坏标准化工作，必然会导致品质、效率等问题，如我在河北辅导的一家家电企业，年底为了赶货，本来生产线人为配置是22人，其临时调整为23人，其中有道干烧工序标准作业上要求要烧够3分20秒，而其私自缩减至1分30秒，这样看似加快了生产节拍，提高了交货达成率，而实际造成很大的“后遗症”：大量不良，客诉不断，最终得不偿失。
3.2与市场节拍对接，及时调整生产节拍与市场节拍尽量一致
当然生产节拍不是一成不变的，其必须与市场节拍步调保持一致，而市场是不断变化的。
所以我们应该变化？
两种情况：
①市场需求加大市场节拍需求变小，对应的生产节拍变小时：对应的生产节拍需提速我们可以采用：工艺提升，然后逐步提升至新的节拍，稳定后并标准化。
或更直接-增加生产线体。
②当市场需求变小，生产节拍增大，生产节拍需减速时怎么办？可以减少生产线投入，或与其他机种并线等等，当然从精益生产角度讲，从一开始产线设计的时候就比较提倡柔性线CELL线，其可以通过调节人员数量或变更生产线体数量不断调节生产节拍，真正意义上做到按节拍生产，目前这种生产方式很多企业取得了成功，如以佳能为典型的电子行业等。