钢筋混凝土暗板涵工程施工方案

钢筋混凝土暗板涵工程

1、施工方法

1.1施工准备

1.1.1场地清理

首先用全站仪进行放样，以确定开挖线，根据中桩及相应高程测出开挖面面积，对工程量进行复核；然后进行清表，用推土机配合挖掘机清除树根、草等杂物及表土层，并集中堆放在弃土场。

1.1.2施工放样

按施工图纸和有关规定恢复中线，恢复红线界桩，复测断面，并按图纸要求现场放样，包括涵洞基坑开挖线、涵身平面位置及高程、涵洞进出口八字墙平面位置及高程，并将上述成果报监管工程师审批。

1.1.3原材料试验：

该涵洞使用的主要材料有：钢筋、水泥、砂、碎石。各材料进场前对其进行了检测，检测合格，并组织大量进场，且进场后在监管工程师的监督下进行了第二次抽检，将检测数据与资料上报监管工程师审批，并批准同意使用，标准配合比通过驻地试验室验证。

1.1.4技术准备

(1)、施工前仔细阅读设计文件，认真听取设计技术交底。

(2)、做好现场调查工作，为确保工程质量保证工期提供有利条件。

(3)、项目部在施工前召开包括施工班组在内的现场会，对其进行详细的技术交底，确保每道工序交待清楚。

1.2基坑开挖

1.2.1基坑开挖方法

采用人工配合机械开挖，一般沿涵洞基础宽度每侧放宽30cm放坡1:0.5开挖基坑，

机械开挖至距涵洞基底标高10-20cm处，然后人工清底。注意不得超挖扰动原状土，整平夯实之后需检测基底承载力是否满足设计要求,满足设计要求进入下一道工序,不满足时在监管工程师的指导下进行基底处理。

1.2.2基坑开挖注意事项

(1)、基坑开挖之后，边坡采用彩条布覆盖。

(2)、注意基坑底排水，沿基坑边缘挖设排水槽，设集水井两处利用水泵进行抽水。

(3)、基坑顶动载距坑顶缘间距不得小于2.0m。在距离基坑边0.6m周围用ф48钢管设置防护栏杆，立杆间距3m，高出自然地坪1.20m，埋深0.80m，在立杆的上、下端及中间位置各加一道水平杆，外面用密目网封闭，靠近便道一侧设置限制车辆靠近行驶的防护。

(4)、挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工。

(5)、基础轴线、边线位置及基底标高应精确测定，检查无误后方可施工。

(6)、挖至设计标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。对于承载力不满足设计要求的一般采取换填方式解决，提前进行换填材料的配备，以满足设计要求，换填时每20cm一层铺垫整平，采用压路机或小型夯实机械分层进行夯实，经检测达到承载力要求后再进行基础的施工。

(7)、挖基废方应集中堆放，可用做公路绿化防护用土。

1.3、基础、台身

1.3.1依据测量控制点，用全站仪器及水准仪测出基础、台身的平面位置与高程，报监管工程师检验合格后进入下一道工序。

1.3.2钢筋加工及安装

(1)、钢筋预埋、安装时应使用钢筋间距定位架，确保钢筋预埋数量及间距均匀。

(2)、钢筋集中在钢筋加工棚制作，用汽车运至现场安装。竖向受力主筋一般采用焊接，若钢筋直径大于25mm，宜采用滚轧直螺纹连接，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两连接钢筋轴线一致。单面搭接焊缝长度不小于10倍钢筋直径,双面搭接焊缝长度不小于5倍钢筋直径，焊缝饱满，焊完后焊渣敲除干净。

(3)、钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30倍钢筋直径，受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。

(4)、钢筋骨架应有足够刚度，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。钢筋安装时采用混凝土保护层垫块控制钢筋保护层厚度，垫块每平方米不少于4个。

1.3.3模板安装

(1)、为确保洞身外观质量，需采用1.5m×1.2m的大型钢模板，钢模板厚度不小于4mm，墙身外露面需采用全新钢模，模板的强度和刚度符合设计和施工规范要求。

(2)、按照测量的轴线和设计标高，拉起施工线，台身混凝土需对施工线内基础混凝土进行凿毛，按照设计尺寸立两侧台身模板，立模过程严格控制模板的垂直度和平整度。台身模板采用“内拉外撑”的方法固定。内拉杆为φ16圆钢，并用PVC管包裹，按1.5m×1.5m的间距梅花型布设，外部采用顶托支撑、斜向支撑，模板必须支撑牢固，防止跑模，模板接缝采用泡沫条塞填密实，并用腻子粉刮平。

(3)、模板立好后对结构内轮廓尺寸、中心位置、标高、拼接质量、平整度进行检查，保证其误差在规范允许范围之内。报经监管工程师检查合格后才能进行下道工序施工。

(4)、基础及台身每隔4～6m设置一道沉降缝，沉降缝处的端模采用2cm厚建筑模板或者钢模，端模必须平整且与墙身和基础沉降缝在同一垂直线上，模板内侧放置2cm 厚的泡沫板。

为保证墙身混凝土外观质量，提倡采用模板漆，其涂刷方法见相关专用工艺。

1.3.4混凝土浇筑及养生

(1)、为保证涵洞外观质量，避免过多出现施工缝，台身、台帽应一起浇筑。

(2)、为加强台身混凝土与基础混凝土的结合，在浇筑基础混凝土时应预埋搭接钢筋，并对结合面进行凿毛处理。

(3)、混凝土浇注前应对模板、支架、拉杆进行仔细检查，对模内杂物、积水进行清理，经现场监管部确认符合要求后方可浇注混凝土。测量人员对墙身台帽标高放样，并在模板内侧用红油漆线标注，标注间距不大于50cm，确保墙身浇筑后台帽标高准确、线型平顺。

(4)、混凝土浇注采用泵送入模，每节混凝土浇筑每侧布置不少于两个下料点，两侧墙身对称浇注，混凝土下落高度超过2.0米时应采取措施防止混凝土发生离析。每侧墙身基本水平分层浇注，控制层厚一般不超过30cm，保证振动棒插入下层混凝土不少于5～10cm，振捣时振动棒与侧模保持5～10cm间距，混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件，确保混凝土内实外美。

(5)、混凝土浇筑完成后根据标高油漆线对混凝土面进行线型修整，收浆整平。

(6)、混凝土拆模时间应根据气温灵活掌握，在混凝土强度达到2.5Mpa经监管工程师同意后拆除模板，拆模遵循“先支后拆，后支先拆”的原则进行，不可生拉硬拽，确保混凝土棱角不因拆模而受破坏。

(7)、混凝土初凝后应及时进行养护，养护分为带模养护和拆模后养护，高温季节带模养护除顶面覆盖洒水养护外，钢模板还需洒水降温；拆模后采用蓬布覆盖洒水养护，养护时间不少于14天。

(8)、模板拆除后要对其对拉筋PVC孔眼进行填塞修饰，采用电钻将PVC孔眼两头打碎，将PVC管碎渣清理后用高标号水泥砂浆对PVC孔眼填塞、修饰，所采用的水泥砂浆要注意颜色的调配，使修饰的PVC孔眼与墙身混凝土颜色相一致。