油气润滑系统原理与维护
油气润滑技术的工作原理及其在连铸机中的应...
作 时搅油损失加大 ， 导致轴承进一步升温。轴承工作温度提高 ， 流体静压的双重作用。因此 ， 使摩擦表面始终处在 良好的工作状
大大降低其使用寿命 。其次 ， 采用油脂润滑 时， 由于润滑脂停 留 态下 ， 这一点是仅靠流体 动压形成的单相 “ 流体膜” 所无法 比拟
在轴承座 内的时间较 长 ，且轴承座 内温度较高 ，易使润滑脂 氧 的。由于油气润滑的气液 两相混合流体中含有 大量气体和少量 化 ，氧化 的润滑脂不能及 时排 出轴承座 ，在轴承座 内结为颗粒 的润 滑 油 ， 因此 在 高速 工 作 条件 下 ， 温升 较 低 。又 由于 “ 液两 相 气
润滑油的粘度成几十倍地增加 ， 引起输送 困难 。为 必然 清洁而干燥 的压缩空气 ， 必须先经过油水分离及 过滤 。 在排气管 温度下 ，
线上装有压力检测器 ， 以保证工件 中有足够的气压 。 ） ３ 油气混合 保证冬季输送设备 的负荷不致过大 ，必须对输送管道采取保温
部分 ： 油和气在混合器中要使 油能很好 地分 散成油滴 ， 均匀地分 措 施 。 由于传动链条不能实现密封传动 ， 故采用 油气润滑 时 ， 应避 散在管道内表面 ， 油气混合器有多种规格的供给量可供选用 。
后在这个信息经过领导的审批后作 为正式的考试 。具体 页面包 库的循环查询操作 。
括 ：ｄ ｉｃｅｔ ａｅ１ ｓ ，ｄ ｉｃ ａ ｐｐ ｒ． ｐ ａ ｍｎ ｒａ ｐ— ａｍ ｎｒａｅ ｐｒ． ｐ ａ ｍｎ ｒ ｔ ａｅ２ ｓ ，ｄ ｉｃｅｔ ａ ｐ ａ ｅｅ ａ ｅ
ｐ ｒ ．ｓ ｅ ３ａ ｐ。
滑油 的粘度 ， 其实大多低于 ０１ｘ Ｏ３ 。 ． ｌ－ ５ ｍｍ
渐 减薄 ， 并不 间断供
另一方面 ，我国较早进行气液两相流体冷却润滑技术研究 油 。间隔时间和每次
油气润滑原理
油气润滑原理油气润滑是一种常见的机械润滑方式，它通过在摩擦表面形成一层润滑膜，减少摩擦和磨损，保护机械设备的正常运转。
在工业生产中，油气润滑被广泛应用于各种机械设备和工艺装置中，起到了非常重要的作用。
本文将从油气润滑的原理入手，对其工作原理和应用进行详细介绍。
首先，油气润滑的原理是基于润滑剂的作用。
润滑剂可以分为固体润滑剂和液体润滑剂两种类型。
固体润滑剂主要包括石墨、二硫化钼等，它们能够在摩擦表面形成一层润滑膜，减少金属表面之间的直接接触，起到减少摩擦和磨损的作用。
液体润滑剂则主要包括各种油脂和润滑油，它们能够在摩擦表面形成一层润滑膜，同时在摩擦过程中起到冷却、密封和清洁的作用，从而减少摩擦和磨损。
其次，油气润滑的原理还与摩擦表面的形态和工作条件有关。
在机械设备中，摩擦表面的形态多种多样，有平面对平面、球对球、滚子对滚子等不同形式的摩擦副。
不同的摩擦表面形态对润滑剂的选择和使用有着不同的要求。
同时，工作条件如温度、压力、速度等也会影响润滑剂的性能和使用效果。
因此，在实际应用中，需要根据不同的摩擦表面形态和工作条件选择合适的润滑剂，以达到最佳的润滑效果。
最后，油气润滑的原理还与润滑系统的设计和维护有关。
润滑系统包括润滑剂、润滑装置、润滑脂和润滑油等组成部分，它们共同作用于机械设备的摩擦表面，保证其正常运转。
在润滑系统的设计和维护中，需要考虑到润滑剂的选择、润滑装置的布置、润滑脂和润滑油的更换周期等因素，以保证润滑系统的可靠性和稳定性。
综上所述，油气润滑的原理是基于润滑剂的作用，同时受到摩擦表面形态和工作条件的影响，还与润滑系统的设计和维护有关。
在实际应用中，需要综合考虑这些因素，选择合适的润滑剂和设计合理的润滑系统，以保证机械设备的正常运转和延长使用寿命。
只有深入理解油气润滑的原理，才能更好地应用于实际生产中，发挥其最大的作用。
油气润滑的工作原理
油气润滑的工作原理
油气润滑的工作原理是通过润滑油或气体形成润滑膜来减少摩擦和磨损。
润滑油的工作原理是在摩擦表面形成一层润滑膜，使摩擦表面之间的接触减少，从而减少摩擦力和磨损。
润滑膜可以通过黏附和吸附在摩擦表面上，形成一个润滑层，使摩擦表面分离，并形成一种隔离和保护作用。
此外，润滑油还具有冷却和清洁作用，能够带走摩擦表面的热量和污染物，保持润滑油的良好性能。
气体润滑的工作原理是利用压缩气体形成气膜，减少接触面积和接触压力，从而减小摩擦和磨损。
气体润滑常用于高速轴承和气体密封等装置中。
当轴承高速旋转时，气体从轴承的进气口进入轴承内部，通过气膜形成一个气体层，隔离轴承和轴颈之间的接触，避免直接金属接触而产生摩擦和磨损。
总之，油气润滑的工作原理都是通过形成润滑膜或气膜，减少接触面积和接触压力，从而减小摩擦和磨损。
同时，润滑油和压缩气体还能够具有冷却和清洁作用，保持系统的稳定性和正常运行。
油气润滑
1⏹ 油气润滑◆ 概述油气润滑是将单独供送的润滑剂和压缩空气进行进行混和并形成紊流状的油气混和流后再供送到润滑点的这个过程。
润滑油在摩擦副表面形成油膜，起到润滑作用。
同时压缩空气将摩擦副产生的热经排出口排出，而且空气在轴承座内形成正压起到轴承密封作用。
当然微量的润滑油是经过精确计量过的。
◆ 应用油气润滑适用于各种滚动轴承，尤其是高速回转的滚动轴承。
目前油气润滑已在冶金机械上得到了广泛应用，如：热轧和冷轧、带钢轧机、连铸机和高速线材轧机等。
◆ 油气润滑的特点● 在轴承内保持正压。
这样会延长轴承寿命减少设备维护量，外界杂物和水无法侵入轴承座危害轴承，改善了轴承密封性能。
油气润滑润滑剂的消耗量极其微小。
一般来说只相当于油雾润滑的1/10干油润滑的1/20。
下面的公式可用于计算轴承采用油气润滑时油的消耗量：QD x B x AQ耗油量ml/hD轴承外径mmB轴承列宽mmA润滑系数一般取0.00003●减少污染。
即便是轴承座内集聚的极少量油都可以集流回油箱。
●维护费用大幅降低，换轴承时也不用清洗轴承座，更不用象干油润滑要对使用过的干油进行处理。
●油气润滑系统的管道布置及安装简便。
管径小，并且不象油雾润滑系统那样对管道走向的要求和限制。
◆油气润滑的原理油气润滑的原理如下图所示：经过计量的润滑油按一定的频率和流速间歇性地供给并在压缩空气的作用下形成油气混合物后沿管壁进行分配。
空气和油并非真正地融合因而不会出现油的雾化现象。
油气混合物通过油气混合器被分配到各个润滑点。
油气混合处的压缩空气压力为 2.8～3.5kg/cm2。
每个润滑点的空气消耗量为0.014～0.028Nm3/min。
润滑油可以采用天然矿物油或合成油。
输送给每个润滑点的油量一般为1mL/小时。
同时油气混合物的流动情况可以进行监视。
◆油气润滑的优点●润滑效能高大幅提高传动件的寿命。
●介质消耗量低。
●适用于恶劣工况：处于高速或极低速重载、高温及受水或其它有化学危害性流体侵蚀的传动件运行的场合。
油气润滑系统设计方案说明
四川德胜钢铁有限公司炼钢厂六流方坯连铸机切后出坯辊道油气润滑系统设计方案报告2016年02月概述油气润滑作为一种使用微量的润滑剂确能使轴承达到最佳的润滑效果,现在已被越来越多的用户所接受和使用;炼钢厂六流方坯连铸机切后及出坯辊道轴承最初设计也是采用干油润滑,从设备投入生产以来,发现干油润滑经常有润滑不到位情况发生,而且点对点加油也很麻烦,如果有的轴承座油打不到位,就会给生产带来了一定的影响;而且连铸机的工作环境温度高且有水侵蚀,采用传统干油润滑方式的弊端为此显现;烟台澳瑞特润滑设备有限公司为其六流方坯连铸机切后及出坯辊道轴承进行了油气润滑系统改造的方案设计;本方案说明规定了油气润滑系统的技术参数、工艺参数、设备组成及规格、改造的可行性分析方面等内容;油气润滑的优点：1．技术先进●典型的“气液两相流体冷却润滑技术”●形成的气液“两相膜”承载能力大大提高,因润滑不良引起的在线烧轴承现象得以杜绝;轴承采购及储备费用降低60％以上;●由于润滑膜厚度的增加,使润滑膜形成率提高,具有优良的润滑减磨作用;●实现以均等的时间分配润滑油的方式,润滑油可以连续输送;●因润滑剂消耗量极其微小,不会产生多余的热量;●润滑油可以实现按需分配,油气分配均匀并可实现按比例分配;●连续不断的压缩空气有利于轴承的冷却;●压缩空气在轴承内部能保持约正压,能阻止脏物、水或乳化液的侵入,使轴承具有良好的密封性能;●能使用高粘度的机械油甚至半流动润滑脂●有非常完善的对油气润滑系统的工作状况进行监控的手段2．经济优势●润滑油基本实现零排放,利用率99％以上;●与传统的润滑方式相比,大大减少了润滑剂的消耗量,大幅度地节省了开支;所有轴承每小时耗油量仅为284ml,全年按7000小时计算为1988升,即约10桶油200L/桶●轴承寿命与使用传统干油相比至少可以提高3倍以上,在线烧轴承的现象得以杜绝;轴承采购费用大幅降低;●管道布置简单,大大减少了管道系统的安装和维护费用;●受润滑设备的运行成本大幅降低,投资回收期短;根据我们以往的经验,此套设备投入使用在一年内收回投资成本是是现实可以预期的;3．环境友好●不产生油雾,不污染环境,有利于环境保护●轴承座不需要再清洗,打开时轴承表面光亮;●避免了对循环使用的冷却水的污染,减少了冷却水的处理费用;1 油气润滑系统的技术参数油气润滑系统的技术参数系统气压工作压力:4～6bar系统工作电源:220VAC,50Hz泵:气动泵系统工作方式: 系统先于连铸机冷却水启动开启前启动,后于冷却水关闭后关闭,主站中的泵为间歇工作制,工作频率和间歇时间通过PLC程序来进行调节和控制系统电耗:约小时压缩空气消耗量:约213Nm3/h润滑油消耗量：约248ml/h系统型号：MS1/400-8CK系统总重：约240公斤/套工艺要求系统能实现连续不间断运转并保证稳定供给润滑油,保证所用轴承处于良好的受润滑状态;系统具备以下两种工作状态:远程启动工作状态及就地启动工作状态系统能对供油量进行调节;2 设备规格及功能描述原理图及元件清单：供气部分：用于向系统提供带压力的压缩空气并和润滑油混合产生油气状气液两相流体,包括如下元件：空气压力继电器气动减压阀带压力表空气滤清器气动截止阀二位二通气动电磁阀压力表以上气动元件集成在装配板上形成完整供气组件并在接口预留一个接口便于配管;供油部分：向润滑点供给可调节的润滑油量,以使润滑点处于良好的受润滑状况,设备包括如下部分：油箱及其附件：内部经十年防锈处理的洁净的钢质油箱,容量400升;油箱上配有加油孔、通风过滤器、目视液位计及液位控制继电器等附件;泵组件：2台泵,一台工作一台备用,泵每工作一个行程可输出定量的润滑油；泵为间歇工作制,工作频率和间歇时间通过PLC程序来进行调节和控制;泵出的润滑剂由管道连接至递进式分配器;压力显示：1块压力表用于显示供油油压;JS油气分配器：从递进式分配器分配出来的油在油气油气混和分配器里和已经处理过的压缩空气进行混合并形成油气混合物后通过JS油气分配器供给润滑点;控制装置及检测元件部分：采用PLC控制系统,并配有带有液晶显示器的操作面板,系统上配置有继电器输出模块以便于与用户机组的控制系统进行信号交换;电子控制及监控装置包括如下部分：电源： 220VAC或,50Hz适配电源,预留相应接线端子;控制电源：24VDC及相关的整流、配电装置;递进式分配器监控：感应接近开关监测递进式分配器以及分配器之前的系统元件的工作状况;油位监控：液位计监测油箱报警位和故障停泵位;压缩空气压力监控：压力开关监测系统的压缩空气操作压力;接线电缆用户机组主电源至油气润滑系统控制柜的电源接线电缆用户机组控制系统至油气润滑系统控制柜的信号线接线电缆机组主操室至油气润滑系统控制柜的接线电缆远程按钮用户选配：用于远程方式启动油气润滑系统,装设于主操室,三个按钮分别为“启动”、“停止”、及“故障确认”;远程显示灯用户选配：用于远程显示油气润滑系统的工作状况,两个显示灯分别为：绿色表示系统工作正常,红色显示系统故障Jetsplit油气分配器：油气混合物经JS型油气分配器分配后输送到润滑点对轴承起润滑作用；同时其中的压缩空气从轴承座溢出时带走轴承摩擦热并使轴承座内部产生一个微正压以防止外界粉尘与水的侵入;Jetsplit油气分配器属上海ORT公司的专利产品;中间连接管道及管道附件接头、管夹等部分由压缩空气车间管路气源至润滑系统供气部分接口的管道；由润滑主站油气出口至油气分配器之间的连接管道；由油气分配器至润滑点之间的连接管道；橡胶软管组件：油气管路上所需柔性连接的软管组件;注：管道可采用普通钢或不锈钢无缝钢管;车间管线推荐采用不锈钢管道,机体配管推荐采用铜管或金属软管,以便安装时可以免酸洗直接安装;3. 连铸机采用油气润滑系统的可行性分析轴承使用油气润滑与使用干油润滑的比较油气润滑系统目前已在国内一百多家的钢厂里的连铸、线棒材轧机、辊道、磨煤机开式齿轮、矫直机工作辊、行车轨道、高速导卫上得到成功应用;并有部分油气润滑设备出口使用,系统一直运行稳定良好,取得了很好的经济效益和整体效益,因此方坯连铸机进行油气润滑改造不存在任何的技术风险和障碍;由于油气润滑要求轴承座须有适当的密封,因此连铸机辊组轴承座原有的骨架油封需保留,但为了油气管路中的压缩空气能顺利外溢,从而保证系统供给轴承的油气流连续、通畅,现行的密封唇口朝里的安装方式必须改为唇口朝外,即将骨架油封反过来装配;这样可保证轴承座里的压缩空气能顺利顶开密封外溢,且使轴承座内部相对外界拥有一个约的正压;这样一来,就可防止外界的冷却水和氧化铁皮进入轴承座内部,同时外溢的压缩空气又会带走大量的热量,这使得轴承拥有了一个相当良好的运行环境,再加上源源不断供给的润滑油,就避免了轴承的异常损坏,从而极大地提高轴承和辊组寿命;采用了油气润滑后,轴承座里不得有干油,这是因为干油对油气的传输非常不利,轴承在装配时应抹些稀油;。
油气润滑分配器工作原理
油气润滑分配器工作原理
油气润滑是以油为介质的一种新型润滑方式，其特点是：利用压缩空气（或称油气流）将润滑油（或称为气相沉积油），在两个润滑腔中，经分配阀、管道和齿轮泵的作用，将润滑油分配到各润滑腔内。
其工作原理如下：
在压缩空气（或称油气流）的作用下，润滑油路中的油，在分配阀处被分配到各润滑腔内，被分配的润滑油通过管道送到各润滑腔内。
由于油气分离器的作用，润滑油进入分配阀后被分离成气体和液体两部分。
首先进入分配阀的是气体部分，当压缩空气通过分配器时，首先通过分配器的顶部进入到第一润滑腔内。
在此过程中，由于分配器内空气压力比润滑油压力低（约为0.05~0.10MPa），润滑油从顶部进入分配器后形成低压区，随着活塞向下运动，气体压力逐渐增大。
在活塞向下运动过程中，由于受到活塞杆的顶压作用，气体从顶部进入第二润滑腔内。
气体从第二润滑腔进入第一润滑腔后形成高压区，其压力可达10MPa以上。
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油气润滑系统的应用
唐山 ０ ６ ３ ０ ０ ０ ；
３ ． 烟台华顺 机械工程设备有 限公 司 ；山东
摘 要 ：介绍唐钢一 高线斯太 尔摩风冷辊道 轴承及传动链条 采用油气 润滑取代干油润滑 改造后 ，延长 了 被 润滑部件 的使用寿命 ，减少 了油脂消耗。
关键词 ：油气润滑 ；高线 ；斯太尔摩风冷辊道 中图分类号 ：Ｔ Ｈ１ １ ７ ． ２ １
斯 太尔摩 风冷辊道采 用分段 集 中驱动方 式 ，安 装辊 子
约５ ４ ６ 只 ，辊子两端各用一 只带座 轴承支撑 。辊 道运行 的速 度 可以在０ ． ０ ５～１ ． ３ ｒ ｒ ｄ ｓ 之 间进行调整 。辊 道辊子 的轴 承原采
缩 空 气
用干 油集 中润滑 。为 了满足工 艺要 求 ，在缓慢 型冷却方 式 下 ，风冷 线 的辊道 速度 非常低 ，辊 道在 传送 高温 线 圈时 ， 设备环境 温度 在７ ０ ０ ％以上 ，造成辊道 变形 、润 滑脂 老化变
【 ３ 】 张新 勇 ，段滋华． 滑动轴承油膜涡动 和油 膜振荡故 障诊 断及在线 消除［ Ｊ 】 ． 煤矿机械 ，２ ０ ０ ８ ，２ ９ （ １ ） ：１ ９ ６ — １ ９ ９ ．
１ ． 油箱 ５ ． 单向阀 收稿 日期 ：２ ０ １ ２ — ０ ８ — ３ ０ ２ ． 液位控制继电器 ６ ． 高压过滤器 ９ ． 压 力表 ３ ． 手动卸荷 阀 ４ ． 齿轮泵
每个润 滑点在单位 时间 内能按 时得到所需 的润滑 油 。如果 润滑点油量过多或太少 ，只需调 整各 卫星站内Ｈ Ｈ — Ｄ Ｆ Ｐ 型单 线递进 式分 配器 的工作周期 ，工作周期 的调整 只须在 主站
的Ｐ Ｌ Ｃ 操作面板上进行 。
Ｑ ． 轴承给油量 ｔ ． 轴承温度 Ｎ ｒ ． 轴承摩擦
油气润滑的概念与工作原理
简单地说，将单独供送的润滑剂和压缩空气进行混合并形成紊流状的油气混合流后再供送到润滑点，这个过程就是油气润滑。
图1是油气流形成的示意图，单相流体油和单相流体压缩空气混合后就形成为了两相油气混合流，两相油气混合流中油和压缩空气并不真正融合，而是在压缩空气的流动作用下，带动润滑油沿管道内壁不断地螺旋状流动并形成一层连续油膜，最后以精细的连续油滴的方式喷到润滑点。
也因此，在油气润滑系统中，总共有三种介质即油、气和油气混合流；对应地也就有三种介质管道即油管、气管和油气管。
图1从图1可以看出，在油气管中油的流动速度和压缩空气的流动速度大相径庭，油的流速远远小于压缩空气流速(在某些特殊场合如机车轮缘润滑，油气的喷射速度可高达150-200m/s。
)，而从油气管中出来的油和压缩空气也是分离的，因此油并没有被雾化——这是油气润滑与油雾润滑的重大区别，换句话说，油气润滑和油雾润滑在流体的物理性质上有天壤之别。
在油雾润滑中，油被雾化为0.5~2μm的雾粒，而且油温和两种流体的流速(即油雾的流速)是相等的；而在油气润滑中，油是以连续油膜的方式被导入润滑点并在润滑点处以精细油滴的方式喷射出来的，如果拿一张白纸放在油气管出口处，会看到白纸上落有星星点点的油滴。
图2为油气管中的油膜状态示意图。
在油气管道中，由于压缩空气的作用，起初润滑油是以较大的颗粒呈间断状地粘附在管道内壁四周(图2a) , 当压缩空气快速流动时，油滴也随之低速缓慢挪移并逐渐被压缩空气吹散、变薄，在行将到达管道末端时，原先是间断地粘附在管壁四周的油滴已以波浪形油膜的形式连成一片，形成为了连续油膜(图2b) , 被压缩空气以精细的连续油滴喷入润滑点(图3)。
我们不妨做一个试验。
在一个较平整的台面上每隔一段距离点一滴水珠并使之排成一行。
在成行的水珠的一端，沿着水珠罗列的方向用力吹一口气，即可发现原先间隔罗列的水珠此刻已被吹散并联贯起来，这与油气在管道内的情形是相似的。
润滑系统的工作原理
润滑系统的工作原理
润滑系统是机械设备中非常重要的一个部件，它的作用是减少摩擦，降低磨损，保护机械设备的正常运转。
润滑系统的工作原理主要包括润滑油的选择、润滑方式以及润滑油的循环利用等方面。
首先，润滑系统的工作原理与润滑油的选择密切相关。
不同的机械设备需要选
择不同类型的润滑油，以适应不同的工作环境和工作要求。
一般来说，润滑油的选择要考虑机械设备的工作温度、工作压力、工作速度以及所处环境的湿度等因素。
合适的润滑油可以有效减少摩擦，延长机械设备的使用寿命。
其次，润滑系统的工作原理还与润滑方式密切相关。
常见的润滑方式包括润滑
脂润滑、油膜润滑和油气润滑等。
润滑脂润滑适用于低速高负荷的工作条件，它可以形成均匀的润滑膜，有效减少摩擦；油膜润滑适用于高速工作条件，它可以形成一层均匀的油膜，减少金属表面的直接接触；油气润滑适用于高速旋转的轴承和齿轮等部件，它可以形成微小的气膜，减少摩擦和磨损。
最后，润滑系统的工作原理还包括润滑油的循环利用。
在机械设备工作过程中，润滑油会受到污染和氧化，因此需要定期更换。
同时，润滑系统中还需要设置过滤器和冷却器等辅助设备，以保证润滑油的清洁和冷却效果，延长润滑油的使用寿命。
综上所述，润滑系统的工作原理涉及润滑油的选择、润滑方式以及润滑油的循
环利用等方面。
合理选择润滑油，采用合适的润滑方式，并加强润滑油的管理和维护，可以有效保护机械设备，延长使用寿命，提高工作效率。
因此，在实际工程应用中，需要根据具体的工作条件和要求，合理设计和选择润滑系统，以确保机械设备的正常运转和长期稳定工作。
润滑系统的工作原理
润滑系统的工作原理
润滑系统是机械设备中常见的组成部分，它的主要作用是减少机械零件之间的摩擦，同时降低温度和磨损。
润滑系统的工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 润滑油的供给：润滑系统通过油泵将润滑油从油箱中抽取出来，并将其送到所需的部位。
油泵可以通过机械驱动或者动力源（如电动机）驱动。
2. 油路设计：润滑系统中的油路设计是为了将润滑油送到需要润滑的摩擦表面上。
油路通常由油管、滤清器和阀门等组成，以确保润滑油顺利地流动以及保持清洁。
3. 润滑油的润滑作用：润滑油通过润滑薄膜的形成，将机械零件之间的直接接触转变为润滑薄膜之间的滑动摩擦。
这减少了机械零件之间的磨损和热量的产生。
4. 热量的传递和降温：在运转过程中，润滑油可以吸收和带走摩擦产生的热量，从而避免零件的过热。
润滑油通常通过散热器或冷却系统来降低温度，并循环利用。
5. 油品的维护和更换：润滑系统中的润滑油需要定期检查和更换，以确保其性能的稳定和可靠。
同时，还需要进行过滤和清洗油品，以去除颗粒物和杂质，保持油路畅通。
综上所述，润滑系统的工作原理是通过润滑油的供给、油路设计、润滑作用、热量传递和油品的维护等步骤来实现对机械零
件的润滑和保护。
这样可以减少机械零件之间的摩擦和磨损，延长机械设备的使用寿命。
油气润滑系统
油气润滑系统1．简介油气润滑是一种较新润滑装置.油气润滑与油雾润滑基本相似,都是以压缩空气为动力将稀油输送到轴承；油气润滑并不将油撞击为细雾,而是利用压缩空气流动把油沿管路输送到轴承,因此不再需要凝缩.油气润滑定义：润滑剂在压缩空气(de)作用下沿着管壁波浪形地向前移动,并以与压缩空气分离(de)连续精细油滴流喷射到润滑点.油气润滑(de)工作原理.气动式油气润滑系统主要由主站、两级油气分配器、PLC电气控制装置、中间连接管道和管道附件等组成.主站是润滑油供给和分配,压缩空气处理、油气混合和油气流输出以及PLC电气控制(de)总成.根据受润滑设备(de)需油量和事先设定(de)工作程序接通气动泵.压缩空气经过压缩空气处理装置进行处理.润滑油经递进式分配器分配后被输送到与压缩空气网络相连接(de)油气混合块中,并在油气混合块中与压缩空气混合形成油气流从油气出口输出进入油气管道.在油气管道中,由于压缩空气(de)作用,使润滑油沿着管道内壁波浪形地向前移动,并逐渐形成一层薄薄(de)连续油膜.经油气混合块混合而形成(de)油气流通过油气分配器(de)分配,最后以一股极其精细(de)连续油滴流喷射到润滑点.油气分配器可实现油气流(de)多级分配.由于进入了轴承内部(de)压缩空气(de)作用,即使润滑部位得到了冷却,又由于润滑部位保持着一定(de)正压,使外界(de)脏物和水不能侵入,起到了良好(de)密封作用.2．目前(de)应用情况德国克虏伯钢厂(de)一套四机架冷带钢连轧机,1—3机架采用正弯辊,第4机架采用正弯辊,轧制速度约1350m／min,弯辊力正弯40t,负弯35t.工作辊轴承采用四列圆锥轴,用脂润滑,轴承寿命平均约1200h.改为油气润滑,使用一般极压齿轮油(DIN51502),黏度为220mm2／s,每轴承耗油量每1h为0．02L,总耗油量仅为耗脂量(de)十分之一.工作辊轴承寿命提高3倍多,平均达到4000h.前苏联新利比兹克钢厂(de)一套五机架冷带钢轧机,其设计参数与我国宝钢(de)冷轧机同,轧制压力约3000t,设计轧速1800m／min,弯辊力约52t,由于热轧板形等原因,实轧制速度限制在1200m／min.工作辊轴承采用四列圆锥轴承用脂润滑时,轴承寿命平为800h.将工作辊轴承改为油气润滑,采用西德(de)油气润滑装置,轴承寿命大幅提高.其他如德国、比利时、卢森堡等国轧机轴承都已改造为油气润滑,现在德国设计制(de)轧机轴承已经不再使用脂润滑了,都采用新式(de)油气润滑装置.武钢冷轧厂五机架连轧机工作辊轴承是四列圆锥轴承,使用脂润滑时,平均寿命较自己改为德国REBS公司设计制造(de)油气润滑装置,收到良好效果.后来(de)HC轧机轧辊轴也是采用油气润滑.3．工作原理利用压缩空气在管道内(de)流动,带动润滑油沿管道内壁不断地流动,把油气混合叫输送到润滑点.4．油气润滑系统组成油气润滑系统分为三大部分：供油部分、供气部分、油气混合部分.(1)供油部分这部分有油箱,油泵、步进式给油器等主要元件,都是根据系统(de)供油量选定(de).步进式给油器排出(de)油一个一个(de)输送到油气混合器去,(2)供气部分供给(de)压缩空气应该是清洁而干燥(de),必须先经过油水分离及过滤.(3)油气混合部分油和气在混合器中要使油能很好(de)雾化成油滴,均匀地分散在管道内表面,5．油气润滑(de)优点1)有利于环境保护.没有油雾,周围环境不受污染.2)精密计量.油和空气两个成分都可分别准确计量,按照不同(de)需要输送到每一个润滑点,这是一个非常经济(de)系统.3)与油(de)黏度无关.凡是能流动(de)油都可以输送.它不存在高黏度雾化困难(de)问题,因为它不需要雾化.4)可以监控.系统(de)工作状况很容易实现电子监控.5)特别适用于滚动轴承,尤其是重负荷(de)轧机辊颈轴承,气冷效果好,可降低轴承(de)运行温度,从而延长轴承(de)使用寿命.6)耗油量微小.仅为耗脂量(de)1／10～1／20.6使用实例油气润滑在冷轧机中应用探讨前言目前在冷轧机组中, 如冷轧普通钢板带轧机、冷轧铝板轧机、铝箔轧机和其它有色金属板带轧机以及板带(de)平整机和光整机等, 轧机轴承通常采用串列轴承, 主要装设在工作辊、中间辊和支承辊上.轴承(de)润滑方式主要有干油润滑、稀油润滑和油雾润滑等.轧机轴承(de)工况条件有如下几个突出特点:一轴承负荷大, 轴承座内装配有四列圆锥滚子轴承或四列圆柱滚子轴承, 整个轴承(de)直径和宽度相对较大;二润滑部位点多面广, 润滑困难.由于是串列轴承, 存在多个摩擦副, 辊颈处(de)密封也需要润滑, 在供给润滑时应采取快速和渗透性强(de)方式并在轴承座内对润滑进行二次分配, 既要求润滑剂能够快速地渗透到各个摩擦副, 同时还要考虑以不同(de)润滑量分别供给轴承和辊颈密封;三由于采用了工艺轧制液(乳化液等) , 轴承座受到乳化液(de)冲刷, 乳化液不可避免地侵入到轴承座危害轴承;四由于工艺(de)需要, 轧辊在每轧制2~ 3班后就必须更换.因此轧机轴承由于润滑不良而频繁损毁, 严重时甚至使轴承座和轧辊报废, 不仅导致很大(de)设备和停机损失, 废品率提高, 而且备件和维修费用也不堪重负, 并长期污染环境.另外, 由于润滑系统(de)干油或稀油(de)外泄对乳化液及乳化液系统等构成严重影响甚至缩短了乳化液(de)更换周期, 并影响带钢表面质量等, 这给冷轧生产带来了诸多困难和挑战.因此, 在冷轧带钢生产中, 传统(de)轧机轴承润滑方式如干油润滑、稀油润滑或油雾润滑已难以满足现代生产(de)需要, 采用一种新型(de)润滑技术代替原有(de)润滑方式势在必行, 目前油气润滑以它独有(de)优势在冷轧机组中逐渐得以推广.例如油气润滑在攀钢冷轧、本钢冷轧(de)改造项目以及在宝钢、武钢、首钢等大型钢厂新建(de)冷轧项目中, 轧机(de)工作辊和中间辊轴承润滑多采用了油气润滑技术, 使用效果较好.1油气润滑系统(de)原理分析将单独供送(de)润滑剂和压缩空气进行混合, 并形成紊流状(de)油气混合流后再供送到润滑点, 这个过程就是油气润滑.油气润滑系统(de)作用是形成油气并对油气进行输送和分配, 由以下几个部分组成:供油及油量分配部分; 供气部分; 油气混合部分; .油气输送、分配及监控部分; 电控装置.在油气润滑系统工作时, 根据受润滑设备(de)需油量和事先设定(de)工作程序接通气动泵.压缩空气经过处理装置进行净化.润滑油经递进式分配器分配后被输送到与压缩空气网络相连接(de)油气混合块中, 并在油气混合块中与压缩空气混合形成油气流从油气出口输出进入油气管道.在油气管道中, 由于压缩空气(de)作用, 使润滑油沿着管道内壁波浪形地向前移动, 并逐渐形成一层薄薄(de)连续油膜.经油气混合块混合而形成(de)油气流通过油气分配器(de)分配, 最后以一股极其精细(de)连续.油气流喷射到润滑点上.油气分配器可实现油气流(de)多级分配.进入轴承内部(de)压缩空气, 既使润滑部位得到了冷却, 又由于润滑部位保持着一定(de)正压, 使外界(de)脏物和水不能侵入, 起到了良好(de)密封作用.2.. 油气润滑与传统润滑方式(de)比较分析油气润滑被称为气液两相流体冷却润滑技术, 是一种新型(de)润滑技术.它与传统(de)单相流体润滑技术相比, 由于其成功地解决了干油润滑、稀油润滑和油雾润滑所无法克服(de)难题, 因此它具有其他润滑方式无可比拟(de)优越性.油气润滑与传统润滑方式(de)技术特性比较见表1.润滑三种方式(de)主要比较分析如下:1)润滑剂(de)利用率: 干油润滑(de)大部分润滑剂会从轴承座(de)密封处排出, 仅仅起填充及密封作用, 并不能真正起润滑作用, 浪费严重, 其耗油量是油气润滑(de)20~ 100倍.稀油润滑(de)部分润滑剂从轴承座(de)密封处排出, 真正起润滑作用(de)润滑剂不到2% , 大部分润滑剂用于冷却作用, 所有油品使用一段时间之后必须全部更换; 由于漏损及使用一段时间之后油品须全部更换, 因此实际耗油量是油气润滑(de)10 ~ 30倍.油雾润滑虽然仅有少量(de)润滑剂从轴承座排出, 但因润滑剂粘度大小(de)不同而雾化率不同, 对润滑剂(de)利用率也只有约60% 或更低; 其耗油量是油气润滑(de)10~ 12倍.而油气润滑由于耗油量极小, 只有微量(de)润滑剂从轴承座排出, 如果做成循环型系统, 可实现零排放, 其润滑剂100% 被利用, 其耗油量是干油润滑(de)1 /20~ 1 /100; 是稀油润滑(de)1 /10~ 1 /30; 是油雾润滑(de)1 /10~ 1 /12.2)系统给油(de)准确性及调节能力: 干油润滑和稀油润滑能实现定时定量给油, 可以在一定范围内对给油量进行调节.油雾润滑(de)加热温度、环境温度以及气压(de)变化和波动均会使给油量受到影响, 不能实现定时定量给油, 对给油量(de)调节能力极其有限.而油气润滑不仅可实现定时定量给油, 而且可在极宽(de)范围内对给油量进行调节.3)在恶劣工况下(de)适用性: 干油润滑(de)轴承座内没有正压, 外界脏物、水或有化学危害性(de)流体会侵入轴承座并危害轴承; 不适用于对高速(或极低速)、重载、高温和轴承座易受外界侵蚀(de)场合.稀油润滑(de)轴承座内基本没有正压, 外界脏物、水或有化学危害性(de)流体会侵入轴承座并危害轴承; 虽可用于高速(或极低速)、重载场合, 但对高温环境(de)适应性差, 不适用于轴承座易受外界侵蚀(de)场合.油雾润滑(de)轴承座内(de)正压较小, 在0. 02 bar以下, 不足以阻止外界脏物、水或有化学危害性(de)流体侵入轴承座并危害轴承; 在高速、高温和轴承座易受外界侵蚀(de)场合适用性差; 不适用于重载场合.而油气润滑(de)轴承座内(de)正压较大, 约0. 3 bar~ 0. 8 bar, 可有效防止外界侵蚀; 适用于高速(或极低速)、重载、高温和轴承座易受外界侵蚀(de)场合.4)系统监控性能: 干油润滑、稀油润滑和油雾润滑(de)监控性能较弱或一般; 而油气润滑所有动作元件和流体均能实现自动监控.5)轴承使用寿命和投资收益: 在轧机轴承润滑中, 干油润滑和稀油润滑(de)轴承使用寿命较短或一般; 投资收益一般, 消耗大, 成本高.油雾润滑(de)轴承使用寿命适中; 投资效益较好.而油气润滑(de)轴承使用寿命很长; 投资效益最优.6)系统(de)环保性: 干油润滑大量(de)油脂从轴承座中溢出并污染环境或其它介质(水、乳化液等), 使用过(de)干油处理困难且须花费一定费用, 每次更换轴承时都要对轴承上粘附(de)厚厚(de)油脂进行清洗.稀油润滑(de)部分稀油从轴承座中溢出并污染环境或其它介质(水、乳化液等).油雾润滑在雾化时有20% ~ 50% (de)润滑剂通过排气进入外界空气中成为可吸入油雾, 对人体有害并污染环境.而油气润滑(de)润滑油不会被雾化, 也不和空气真正融合, 油品利用率高, 对外界污染极小.如果做成循环型系统, 可实现零排放.3.. 结论综上所述, 油气润滑. 技术比传统(de)干油润滑、稀油润滑和油雾润滑技术具有明显(de)优越性, 同时一些冷轧厂(de)生产实践也证明了油气润滑技术在冷轧生产上(de)采用是成熟可靠、经济环保(de), 值得推广.由于采用油气润滑, 不仅提高了轧辊轴承(de)使用寿命, 降低了轴承(de)消耗和维修费用, 而且提高了轧机设备(de)作业率.同时, 润滑剂(de)消耗大幅度降低, 既节约了成本, 又减少了污染, 还降低了水处理(de)费用.油气润滑作为新一代(de)高效节能润滑方式已经在世界范围内获得了越来越广泛(de)应用.随着我国环保标准(de)日益提高以及清洁能源和节能技术(de)应用, 在冶金行业尤其是在冷轧机和连铸机上, 油气润滑(de)应用越来越普遍, 国内已有不少冷轧项目和连铸机上采用了油气润滑技术.油气润滑技术在冷轧项目上(de)优势主要表现为:1)对处于大轧制力、高温状态运行(de)轴承(de)降温效果明显, 轴承能维持在相对较低(de)温度下运行, 从而使轴承寿命有了明显(de)提高.轴承寿命比采用传统润滑方式提高3~ 6倍, 大幅降低了轴承消耗费用和备件费用. 2)润滑油(de)消耗量很低, 每个轴承每小时只需1mL~ 2 mL润滑油即可满足润滑要求, 其耗油量仅为其它润滑方式(de)1 /5以下, 对润滑油(de)利用率极高, 经济性显着.3)润滑油在管道中输送时温度较低, 不会像干油那样受高温影响结块并堵塞管道进而导致润滑失效; 更重要(de)是系统监控完善, 可避免像油雾润滑那样出现轴承无润滑运转(de)现象.4)不污染生产环境和轧制乳化液.油气润滑既不会污染环境, 又不会对乳化液系统等构成严重影响甚至缩短乳化液(de)更换周期, 同时由于压缩空气在轴承座内保持正压, 也可有效防止外界杂物尤其是乳化液侵入轴承座危害轴承.高温区域设备油气润滑技术前言高速线材生产线(de)斯太尔摩运输线( 以下简称STM) 是辊道式运输线, 全长110 米, 安装辊子约420 只, 采用分段集中驱动方式, 滚子链传动.辊子两端各用一只带座轴承支撑.根据产品规格(de)不同、急冷和缓冷等控冷方式(de)需要, STM 辊道运行(de)速度可以从30m/ min~ 60m/ min 进行调整.辊道辊子(de)轴承原采用干油集中润滑(de)方式, 由于环境温度较高, 平均在700 C以上, 极容易导致干油融化或在管路内干结, 造成润滑脂不能到达润滑点.另外, 由于区域环境粉尘大, 尤其是细碎(de)氧化铁皮多, 容易导致轴承卡死、辊颈磨损断裂等故障, 制约正常生产.针对问题, 我们认真分析和研究, 结合油气润滑方式(de)原理和优点, 对其中(de)一段问题较多(de)辊道轴承润滑进行改造, 将油脂润滑改为油气润滑, 取得了良好(de)效果, 不仅提高了零部件使用寿命, 减少了轴承润滑不良而卡死(de)故障, 生产效率得到提高, 也改善了周围(de)环境.1 .. 存在(de)问题及原因分析STM 辊子轴承润滑原采用油脂润滑, 润滑脂采用高温脲基脂, 在使用中存在以下问题:1) 油量难以调节.由于油脂润滑(de)工作方式(de)原因, 在使用过程中, 难以对供油量进行精确调节.由于现场环境温度较高, 且管线较长, 如给油量调节过小, 给油间隙过长, 则容易导致管线内部干油干结堵塞管路现象, 从而导致轴承供油不畅, 轴承卡死; 如油量调节过大, 间隙时间过短, 则容易导致干油过剩, 融化堆积于现场, 污染环境, 并导致燃烧.2) 多余(de)堆积干油难以处理, 且易引起燃烧,构成隐患.为了达到优良(de)产品性能, 我们生产(de)产品很多需要在盖上STM 保温罩, 降低辊道运行速度, 对线卷进行缓冷, 导致STM 辊道区域环境温度非常高, 干油极易融化, 融化了(de)干油不仅污染环境, 而且高温经常会引发废油燃烧, 尤其在夏季高温时间, 燃烧更加频繁, 构成了一个比较严重(de)火险隐患.但是为了防止因润滑不良造成(de)轴承卡死、链条断裂等设备故障, 我们不得不缩短给油周期, 因此, 每年消耗大量(de)高温油脂.3) 由于现场环境氧化铁皮较多, 相当多(de)氧化铁皮微粒漂浮并粘结在轴承表面(de)干油上, 并被带入轴承座内, 干油混合进氧化铁皮, 形成了具有一定危害(de)磨削剂, 损坏轴承, 大大降低了轴承(de)使用寿命, 并会磨损辊子辊颈, 导致辊颈断裂, 造成故障停机, 影响生产.2 .. 油气润滑(de)原理及特点2. 1.. 油气润滑(de)基本原理如图1 所示, 油气润滑是基于润滑剂在管路中(de) 附壁效应, 利用气流将润滑剂输送到润滑点处(de)技术.润滑剂是有粘度(de), 当气流以一定(de)速度在管路中流动时, 润滑油受到压缩空气(de)吹动, 沿管道内壁以螺旋状方式不断地向前流动并逐渐形成精细、连续(de)油流进入润滑点, 润滑剂下层附着在管壁上, 上层被气流吹动向前输送, 因此, 滴状润滑剂就会被吹成线状油流向前输送.经过一段距离(de)管路输送后, 间断供应(de)润滑剂就会形成连续(de)油流进入润滑点, 对润滑点形成连续润滑, 从油气混合块到润滑点(de)管路距离最短为0. 5 米, 最长可达100 米.且油气润滑具有气液两相膜液体润滑(de)强承载性能和减磨作用, 气液两相膜(de)厚度要比单相液体膜厚, 承载能力比较高, 由于油膜厚度(de)增加, 使润滑膜形成率提高, 减少了相对运动(de)摩擦副之间(de)直接接触机会, 并减轻了摩擦副之间(de)摩擦, 使摩擦副始终保持均匀、连续、稳定(de)润滑膜, 保证摩擦副良好(de)润滑状态.图1 润滑原理图2. 2 油气润滑(de)特点1) 润滑效率高: 在润滑过程中, 润滑油(de)用量其实并不是越多越好.以轴承(de)润滑为例: 如下图所示, 润滑效果实际上存在一个临界点, 当给油量增大到一定程度时, 大量(de)润滑油带走轴承产生(de)热量, 因此轴承(de)温度就会呈现下降趋势, 这正是传统润滑方式中我们所希望看到(de)良好(de)润滑效果.在这条曲线(de)中部, 温度值是最高(de), 因为此时给油量还没有达到足以带走轴承产生(de)热量(de)地步而润滑剂本身也会发热(de)缘故.图2 润滑曲线图而油气润滑系统是利用了上图 2 中两条曲线(de)最低点区域, 也就是给油量最小(de)地方, 此时(de)给油量可以满足润滑点(de)润滑需要, 足以在摩擦表面形成润滑油膜; 图中可见只要极少量(de)润滑油就可以使润滑点处于温度和摩擦最小(de)状态.因此实现润滑剂(de)100%被利用, 效率极高.2) 油气润滑效果好.由于油气本身原理上(de)优势, 轴承(de)工作环境从以下几个方面得到明显改善:a、由于油气润滑系统给每一个轴承(de)润滑剂保持在最低水平, 因此可以消除润滑剂本身(de)摩擦发热;b、油气润滑系统有压缩空气在轴承座内部形成正压, 防止周围环境中(de)灰尘、氧化铁皮、水蒸气等不利于轴承润滑(de)杂质进入轴承座, 保持轴承(de)清洁, 客观上起到气封(de)作用;c、压缩空气同时可以将轴承自身摩擦产生(de)细微金属微粒迅速清理干净;d、压缩空气(de)比热小, 并且是连续送入轴承座, 可以明显降低轴承温度.3) 润滑剂消耗量极少, 运行和维护费用低.如前所述, 油气润滑系统由于采用先进(de)润滑工作机理, 因此在可以保证轴承获得正常润滑油膜(de)前提下, 所需要(de)润滑剂(de)消耗量是采用传统意义上(de)润滑系统所无法想象(de)一个数量.这个数量仅仅是干油润滑情况下润滑剂消耗量(de)几十分之一.在大多数冶金企业(de)实际应用情况来看, 采用一套油气润滑系统(de)耗油量甚至比采用稀油润滑站(de)情况下(de)泄漏量还要少.并且油气润滑所需要(de)润滑剂仅需要普通(de)工业齿轮油即可, 无需选用昂贵(de)特制油品.4) 有效改善环境, 排除火灾隐患. 在油气润滑(de)过程中, 可以根据现场(de)使用情况, 适当调节油量, 又油气润滑(de)给油量本来就很小, 所以并不会在现场留下过多残留油液, 少量油液也会及时蒸发, 从而彻底解决了油液残留堆积问题, 现场环境较好, 更从根本上解决了火灾隐患(de)问题. 5) 系统结构简单, 可靠, 可实现监控. 工作原理简单, 配管简洁明了, 动作稳定可靠.主要分配器及油气混合块安装在全封闭(de)结构中, 因此其可以最大限度避免周围恶劣环境中杂质(de)侵入造成油气混合块(de)失效.3 设计系统基本原理及构成方案改造范围为斯太尔摩风冷线第48 只辊子至第190 只辊子.此段运输线主要相关技术参数:a、长度: 37008mm;b、跨度: 2060mm;c、距油站安装位置高度: 5m 左右;d、辊子数量: 100 只;e、轴承数量: 200 只;f、轴承型号:UCP2093. 1 .. 基本原理及构成方案泵站: 泵站采用双齿轮泵装置, 一用一备, 泵装置1. 0L/MIN, 额定工作压力为60BAR.油箱: 500L.设置在STM 下面.泵站开始工作时, 一个齿轮泵开始工作, 2 位二通阀得电, 润滑油经过单向阀、安全阀、过滤器到出口, 系统压力上升; 出口处安装数显示压力发讯器; 当管路中(de)压力到达分配器(de)工作压力30BAR 时, 压力发讯器发出信号到电控系统, 经过保压延时3- 10S( 视现场情况而定, 初始设置为3S) , 系统进入间歇时间; 间歇时间内, 二位二通阀失电, 系统卸压到5BAR 以下.压力发讯器发讯点可调, 初始设置为30BAR.泵站有温度开关控制油加热器工作, 保证润滑油油温在45 C左右;液位传感器自动低液位报警, 同时有空气管路压力发讯器低压报警.润滑油需经过VOE - B 油气分配器进行分配, 每点油量由分配器上DEB 定量块型号决定.润滑油: N100 或N220 工业齿轮油.油气分配器: WOERNER VOE- B/ 6/ 2- 7/ 7/ 7/ 7/ 7/ 7/ P 20 只.以下是油气分配器(de)工作原理示意图, 见图3.油气分配器负责在油路卸荷阀得电回油管路开通系统卸荷后, 把经过混合(de)油气混合润滑油滴吹喷到各润滑点.压缩空气系统在气源后面安装了气动三联件和常闭式二位二通阀, 压缩空气压力设定值2. 5bar; 另, 油、气压力开关各一套.图3 油气分配器工作原理示意图3. 2.. 供气量及油耗计算预想改造(de)辊子数量为100 只( 从第2 只保温罩至第8 只保温罩共100 只辊子) , 系统润滑点数为200 点, 耗气量及耗油量见表1.3. 3.. 电气控制泵站带液位传感器自动低液位报警; 同时有空气管路压力发讯器低压报警; 低油压报警.控制采用PLC.系统设计原理示意图如图4.图4设计原理图4 .. 使用效果对STM 辊子轴承进行油气润滑改造后, 经过一段时间(de)使用, 基本上解决了原来(de)润滑方式所存在(de)问题, 取得了很好(de)实际效果.1) 润滑效果较好, 润滑效率较高, 在润滑剂较少(de)情况下起到较好(de)润滑效果, 且压缩空气一定程度上降低了轴承内部(de)温度, 使轴承寿命得到了显着(de)提高, 大大减少了因此而带来(de)设备维护工作量, 由于润滑而产生(de)故障停机大大减少, 提高了生产效率.2) 稀油良好(de)流动性及压缩空气形成(de)正压作用防止了氧化铁皮(de)附着, 使轴承及轴径部位相当清洁, 润滑良好, 无氧化铁皮黏附.3) 与干油润滑比较, 油气润滑系统选用油品(de)粘度范围很广、用油量少, 润滑油利用率高; 油气润滑系统产生废油少、回收方便, 更加清洁环保.4) 现场较干油润滑, 更加清洁, 无堆积油污, 更未发生起火现象.5) 供油量及喷油频率还需在实践中摸索调整, 以期达到最好(de)效果.5 .. 结语以往油气润滑技术多应用于高速、高温等场合, 本次技术改造(de)成功, 说明了在高温、低转速(de)工况下采用油气润滑技术方式润滑也是比较合适(de)选择.因此, 对于油气润滑(de)应用推广也是一次比较好(de)实践, 积累了经验.。
油气润滑系统设计方案说明
油气润滑系统设计方案说明一、引言二、系统组成该油气润滑系统由以下几个主要部分组成：1.油箱：用于存储润滑油。
2.泵站：用于将润滑油输送到需要润滑的部件。
3.油滤器：用于过滤润滑油中的杂质，保证润滑油的质量。
4.油冷却器：用于冷却润滑油，防止过热。
5.油气分离器：用于将润滑油中的气体分离出来。
6.润滑点：将润滑油输送到需要润滑的部件，保证其正常运转。
三、系统工作原理1.润滑油从油箱被泵站压送到润滑点。
2.在输送过程中，润滑油通过油滤器被过滤，杂质被清除，保证了润滑油的质量。
3.润滑油从油滤器流入油冷却器，通过冷却器降温，保证油温在合理范围内，防止过热。
4.冷却后的润滑油进入油气分离器，气体被分离出来，只有润滑油通过。
5.润滑油最终到达润滑点，对部件进行润滑，保证其正常运转。
四、系统特点1.高效性：该系统采用了高效的泵站和油滤器，确保润滑油输送和过滤的效果。
2.稳定性：系统中的油冷却器可以保持润滑油的温度稳定，防止温度过高对设备造成损害。
3.可靠性：系统中的油气分离器可以有效分离气体和润滑油，保证润滑油的质量。
4.安全性：系统中考虑了润滑油的自燃问题，通过合理的设计保证系统的安全性。
5.维护性：系统中各个部件采用模块化设计，易于维护和更换。
五、系统优化在为该油气润滑系统进行设计的过程中，还可以进行一些优化改进，以提高系统的性能：1.可以引入润滑油的在线监测系统，实时监控润滑油的质量和状态，及时采取措施。
2.可以采用智能控制系统，根据设备的运行情况和负载情况，自动调节润滑油的供给量和温度。
3.可以选择高性能材料制造系统的各个部件，提高系统的耐磨性和耐腐蚀性。
4.可以考虑使用节能设备，减少能量的消耗。
六、结论油气润滑系统设计方案的优化和改进对于设备的性能和寿命有着重要影响。
通过合理的设计和优化改进，可以提高系统的效率、稳定性、可靠性和安全性，延长设备的使用寿命，减少设备的维护和修理成本。
同时，还可以采用一些先进的技术和设备来提高系统的性能和功能。
汽轮机润滑油系统及设备讲解
汽轮机润滑油系统及设备讲解第一节系统概述汽轮机润滑油系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备，在起动、停机、正常运行和事故工况下，满足汽轮发电机组所有轴承的用油量。
油箱容量满足当厂用交流电失电且冷油器断冷却水的情况下停机时，仍能保证机组安全情走。
此时，润滑油箱中的油温不超过80℃,并保证安全的循环倍率。
润滑油系统不仅向汽轮发电机的支持轴承，推力轴承和盘车装置提供润滑油，还向机械跳闸装置及注油试验提供动力油，同时为防止发电机氢气泄漏，还向发电机氢气系统提供高压及低压密封备用油。
一、润滑油系统的功能：为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油。
为汽轮机推力轴承提供润滑油。
为盘车装置提供润滑油。
为装在前轴承座内的机械超速脱扣装置提供控制用压力油。
油系统的正常工作对于保证汽轮机的安全运行具有极其重要的作用，如果润滑系统突然中断油流，即使只是很短时间的中断，也将引起轴承烧瓦，从而可能发生严重的事故。
同时油系统中断将使低油压保护动作,使机组故障停机。
因此必须给与足够的重视。
第三节润滑油系统的系统流程及工作原理本系统除供各轴承润滑用油以外，还供危急保安器用油和发电机密封油系统备用油。
润滑油系统包括主油箱、主油泵、交流润滑油泵、直流备用泵、密封油备用泵。
冷油器、射油器、顶轴油系统、排烟系统，和储油箱、油净化装置等。
一、润滑油系统流程这种供油系统中装有射油器，在运行中安全可靠，其工作原理如下：润滑油系统为一个封闭的系统。
润滑油储存在油箱内。
离心式主油泵由汽轮机主轴直接带动，由主油泵打出的油分成两路，其中绝大部分的压力油至射油器，并将油箱内的油吸入射油器。
尚有一小部分经逆止阀及节流孔后向高压备用密封油系统和机械超速自动停机装置及注油试验系统提供工质。
从射油器出来的油分三路，一路向主油泵进口输送压力油，一路经过逆止门送到冷油器，向机组的润滑系统供油，同时有一路供给低压密封备用油。
在润滑系统中设置两台冷油器。
一台运行、一台备用。
汽轮机润滑油系统
汽轮机供油系统概述主机供油系统主要是指汽轮发电机组的润滑油系统、顶轴油系统、调节保安油系统，是保证机组安全稳定运行的重要系统。
350MW 汽轮发电机组的主机供油系统一般采用汽轮机油作为润滑油和氢密封油、抗燃油作为调节保安用油，其汽轮机油和抗燃油是两个完全独立的油系统。
在机组正常运行时，润滑油系统通常由汽轮机主轴带动的主油泵供给润滑油。
其主要功能是给汽轮发电机组主轴承、推力轴承、盘车装置提供润滑油及顶轴系统用油。
为密封氢气的密封油系统供油，以及为操纵机械超速脱扣装置供油。
一、润滑油系统的主要设备、工作原理及作用汽轮发电机组是高速运转的大型机械，其支持轴承和推力轴承需要大量的油来润滑和冷却，因此汽轮机必须有供油系统用于保证上述装置的正常工作。
供油的任何中断，即使是短时间的中断，都将会引起严重的设备损坏。
润滑油系统和调节油系统为两个各自独立的系统，润滑油的工作介质采用的透平油，相当于国标GB11120－89号透平油,油牌号ISOVG32.（一）系统流程简介：本润滑油系统采用主油泵—射油器供油方式，主要任务是向汽轮发电机组的各轴承（包括支撑轴承和推力轴承）、联轴器及盘车装置提供合格的润滑、冷却油。
在汽轮机组静止状态，投入顶轴油，在各个轴颈底部建立静油膜，托起轴颈，使盘车顺利盘动转子；机组正常运行时，润滑油在轴承中要形成稳定的油膜，以维持转子的良好旋转；同时由于转子的热传导、表面摩擦以及油涡流会产生相当大的热量，需要一部分润滑油来进行换热。
另外，润滑油还为保安部套、顶轴油系统提供稳定可靠的油源，还可以作为发电机密封油的辅助供油系统。
正常运行时，润滑油系统的全部用油由主油泵和注油器供给，主油泵的出口压力油先进入主油箱，然后经油箱内的油管路分为二路：一路进入1号注油器，1号注油器出口油进入主油泵入口；二路进入2号注油器，2号注油器出口也分两路：一路供向保安部套；另一路经冷油器送至各径向轴承、推力轴承、联轴器、盘车装置、轴承的低油压保护试验装置用油以及顶轴油入口、密封油系统。
轧机油气润滑系统的应用问题与处理
的驱动程序 ， 上位机利 用组 态软 件 ， 过 ＦｎＧ ｔ ａ ， 以直 通 ｉｓ ａｅ ｙ 可 ｗ
接访问网络上各节点 （Ｌ 。 Ｐ Ｃ） ３ ． 软件设计 本系统 上位 机组 态软件程序及系统监控界 面利用 Ｖ Ｂ进行 开发和设计 ，第三方控件采用美 国国家仪器公司 的 Ｏ Ｘ控件 。 Ｃ 部分数据流如 图 ３ 所示 。
以简单查看近 ３ 内发生过 的故 障信息 内容 。 天
３ 过通信测试 窗 口 ， 以方便 地监控 各 网络 节点 的通 信 ． 通 可 状态及单点 和多点测试 ， 系统的维护更加便利 。 使
４通 过系统 的报 警历史 数据查 询与统 计单元 ， 以实 现各 ． 可
类统计分析 的要求 ， 可根据 时间 、 设备 区域 、 报警 内容 、 设备编号 进行提取 和查询历史报警数据 。
关键词 轧机 油气润滑 轴承座
文献标识码 Ｂ 中图分 类号
引言
Ｔ ３ ３２ Ｔ ． Ｇ ３． Ｈ１７２ １
一
、
在 轴承 中 ， 减少 了黏性 阻力 ； 用 可编程控 制器 对系 统运行 状 采 态监控 ， 工作可靠 、 调节方便 。系统结 构紧凑 、 理 、 合 噪声小 ； 油 气 连续供送 到轴承 座 ， 承得 到 的润滑剂 是新 鲜 的 ， 轴 承载性 能
维普资讯
轧机油气 润滑 系统 的应用 问题 与处理
杨莉华
摘要 冷轧机轧辊轴承座油 气润滑原理 。针对油气润滑分配器经常堵 塞、 传动侧轴承润滑严重不 良、 轴承座 内正压不足 问题进
行分析。 出对 系统控 制程序 进行改动 ， 提 以增加油 气润滑量。 将轴承座 的密封材料改为耐 高温 氟化橡胶等 改进措施 ， 取得不再 因为轴 承润滑 问题 而出现停机事故的效果 。
REBS油气润滑技术简介
什么是TURBOLUB油气润滑
● 系统中采用了TURBOLUB油气分配器 ● 涡流润滑 ● 克服了Coanda效应，即附壁效应，实
现 了油气混合物的均匀分配
● 对重力在分配中的影响采取了补偿措施
油气润滑的技术优势
● 润滑剂可连续输送 ● TURBOLUB油气分配器无任何运动部件 ● 无过量润滑，不会产生多余的热量 ● 润滑剂的计量准确，油气分配均匀并可实现按比例分配 ● 有利于轴承的冷却 ● 具有良好的密封性能 ● 能使轴承达到更高的转速 ● 能使用高粘度的润滑油甚至是半流动润滑脂 ● 油气管道的走向不受任何限制 ● 有非常完善的监控手段
REBS
TURBOLUB 油气润滑技术
全新的润滑理念 创造性的独特构思
风靡全球
REBS三大润滑技术
★ TURBOLUB油气润滑技术 ★ 自动链条润滑技术 ★ 轨道类机车轮缘及轨道润滑技术
REBS 油气润滑基本原理图
TURBOLUB 油气润滑
在油气润滑系统中，连续流动的压缩空气在管道中间以每秒 50-80米的速度高速运动，而润滑油仅以每秒2-5厘米的速度 螺旋状地缓慢向前移动。在到达油气出口时，油膜变得越来 越薄且连成一片，最后以及其精细的油滴流喷射到润滑点。 由于油和气的速度大相庭径，所以油和气不是融合在一起的， 从油气管道出来的油气是分离的，这也是油气润滑为什么不 会污染环境的原因。
TURBOLUB油气润滑技术 典型应用
轧机油气润滑技术
轧机轴承座油气分配
轧机轴承座油气分配
油气流的监视
供 油 部 分
电控部分
线、棒材轧机油气润滑技术
线、棒材轧机油气润滑技术
14油气润滑系统的组成和功能描述
油气润滑系统的组成和功能描述上海澳瑞特润滑设备有限公司——沈昕一、概述油气润滑系统主要由主站、油气分配器、PLC电气控制装置和管道附件等组成（对于润滑点众多的油气润滑系统，可以设若干个卫星站）。
气动式油气润滑系统中的压缩空气处理、供油、油的计量和分配以及油气混合全部在主站上进行；对于为了满足众多润滑点的需要而设置了卫星站的卫星式油气润滑系统，润滑油的分配和油气混合是在卫星站上进行的，同时在卫星站上还单独配置了压缩空气处理装置，每个卫星站均可独立工作。
本公司的油气分配器（已获得了国家专利）与现有的油气分配器相比，其独特之处在于，当一股油气从油气进口处喷入时，能使空气的速度明显增加，这也恰恰是润滑效果好坏的最重要的因素。
在油气分配器中，油气以高速喷射到分配体的端面并向四周均匀扩散，犹如一颗石子投入水中所形成的向四周扩散的波浪一样，因此从油气出口出来的油气流非常均匀。
油气可实现多级分配，原则上是两级分配，管路系统非常简单。
如扇形段的辊组有几十个轴承，我们只要在该辊组的机架上接一根油气管道来为整个辊组的轴承供送油气流。
而如果要更换辊组的话，只要拆卸一根管子即可。
油气润滑系统的监控手段非常完善，可对空气压力、供油压力、供油状况、油气流和油箱液位等进行监控，一旦出现异常，PLC电气控制装置立即会发出报警信号。
液晶显示屏上还会对操作者发出故障类型的提示，便于操作者尽快作出故障判断。
二、气动式油气润滑系统的组成和功能图1 主站－1 图2 主站－21．油气润滑系统的组成油气润滑系统主要由主站、两级油气分配器、PLC电气控制装置、中间连接管道和管道附件等组成。
● 主站主站是润滑油供给和分配，压缩空气处理、油气流输出和PLC电气控制的总成。
主站主要由油箱、润滑油的供给和分配部分、压缩空气处理和供给部分、油气混合和输出部分以及PLC 电气控制部分等组成，用于向系统供送油气流。
▲ 油箱油箱是用于贮存润滑油的。
油箱内部经防锈处理，外表面喷塑，油漆牢固。
油气润滑系统
油气润滑系统1．简介油气润滑是一种较新润滑装置。
油气润滑与油雾润滑基本相似，都是以压缩空气为动力将稀油输送到轴承；油气润滑并不将油撞击为细雾，而是利用压缩空气流动把油沿管路输送到轴承，因此不再需要凝缩。
油气润滑定义：润滑剂在压缩空气的作用下沿着管壁波浪形地向前移动，并以与压缩空气分离的连续精细油滴流喷射到润滑点。
油气润滑的工作原理。
气动式油气润滑系统主要由主站、两级油气分配器、PLC电气控制装置、中间连接管道和管道附件等组成。
电气控制的总成。
根据受润滑设备的需油量和事先设定的工作程序接通气动泵。
压缩空气经过压缩空气处理装置进行处理。
润滑油经递进式分配器分配后被输送到与压缩空气网络相连接的油气混合块中，并在油气混合块中与压缩空气混合形成油气流从油气出口输出进入油气管道。
在油气管道中，由于压缩空气的作用，使润滑油沿着管道内壁波浪形地向前移动，并逐渐形成一层薄薄的连续油膜。
经油气混合块混合而形成的油气流通过油气分配器的分配，最后以一股极其精细的连续油滴流喷射到润滑点。
油气分配器可实现油气流的多级分配。
由于进入了轴承内部的压缩空气的作用，即使润滑部位得到了冷却，又由于润滑部位保持着一定的正压，使外界的脏物和水不能侵入，起到了良好的密封作用。
2．目前的应用情况德国克虏伯钢厂的一套四机架冷带钢连轧机，1—3机架采用正弯辊，第4机架采用正弯辊，轧制速度约1350m／min，弯辊力正弯40t，负弯35t。
工作辊轴承采用四列圆锥轴，用脂润滑，轴承寿命平均约1200h。
改为油气润滑，使用一般极压齿轮油(DIN51502)，黏度为220mm2／s，每轴承耗油量每1h为0．02L，总耗油量仅为耗脂量的十分之一。
工作辊轴承寿命提高3倍多，平均达到4000h。
前苏联新利比兹克钢厂的一套五机架冷带钢轧机，其设计参数与我国宝钢的冷轧机同，轧制压力约3000t，设计轧速1800m／min，弯辊力约52t，由于热轧板形等原因，实轧制速度限制在1200m／min。
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操作面板外观如下图 所示
在面板上可以对系统的各种参数进行设定，如选择工 作泵，递进式分配器的工作行程数等；出现故障时，面板 会显示故障点。 Nhomakorabea应用
各种运输线、单机架或多机架轧机、线材轧机、连铸 机等
润滑剂供给
润滑剂由主站上的两台小流量气动泵供给，一台工作， 一台备用。气动泵由压缩空气驱动，是定量泵，其排量为 5cc/行程，这是在出厂时调定的，气动泵的吸油口上装有 吸油过滤器，柜门上左侧的压力表用于显示油压，目前使 用哪台泵可以通过液晶操作面板查询并进行切换。工作泵 是间歇工作的，即每隔一段时间启动，一个行程后进入暂 停，如此循环。
油位应保持在油箱容积1/3以上，当油位低时应加入 320#极压润滑油，加油时心须通过滤网。
• 如何消除报警
当系统处于非正常状态时，控制柜门上的黄色警报灯 会亮起，解决故障后需按动操作面板上的CLR按键清除报 警，此时黄色灯熄灭绿色灯亮才为恢复正常工作状态。报 警内容可通过按ALARM键查询。
润滑剂分配
润滑剂的计量及分配是通过递进式分配器进行的，它 安装在系统的主站上并将润滑剂分配给下游的油气混合块 后再供送到轴承座并经由TURBOLUB 油气分配器分配到 轴承座内的多个摩擦副。
润滑供给模式 • 远程模式（系统处于自动工作状态） • 本地模式 • 测试模式
油气润滑系统维护常识
及时观察油气流量开关（测量值应大于设 定值） 定期检查空气过滤器状态 定期检查系统工作压力 定期检查油箱液位
油气润滑系统原理与维护
徐显慧
油气润滑简介
基本工作原理
利用压缩空气的作用对润滑剂进行输送及分配。
组成单元
供油部分、压缩空气处理装置、用于向润滑点分配润 滑剂的递进式分配器、油气混合块、TURBOLUB 油气分 配器以及电控系统。
自动化功能
系统实现机电一体，设有完整的PLC 控制系统。电 气主控箱安装在主站上，主控箱柜门上配有中文显示液晶 操作面板。PLC 主控箱内置有整个油气润滑系统的控制程 序，它可以发出各种指令控制主站内的电气元件，处理电 气元件的执行信号，判断系统是否正常运行，显示系统运 行状态，参与机组的联锁控制，允许用户设定系统的各项 参数等。PLC 主控箱上设置有TP200 中文液晶显示和操 作面板，通过该面板操作可实现系统的三种工作模式，即 远程模式、本地模式和测试模式。
压缩空气供给
为保证系统正常工作，压缩空气的压力不得低于3bar， 现场一般调定为4bar，同时含水量不得过大，露点应保持 或高于25℃。主站中对压缩空气进行处理的装置包括：截 25 止阀、空气滤清器、电磁换向阀、减压阀、压力开关和压 力表等，以实现压缩空气的压力调整、通断切换、压力监 视、污染度和含水量控制并显示压力值。 注：实践证明油气润滑系统的故障80％以上是由于压缩空 气质量不好（过脏，含水量过高等）造成。