天车滑线

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扬州市天海滑线电气有限公司
一、产品特点
THGH刚体滑触线由燕尾槽铜棒和高刚度工字钢构成，其嵌装工艺保证了铜棒和工字钢的紧密结合，采用高强度专用绝缘子作支撑，从而组成向各种起重机械设备馈电的移动滑触线。

其滑线截面如下图所示。

二、产品型号与规格
三、刚体滑线系列配件图
四、滑触线的安装
滑触线的具体安装方式，我公司将根据用户设计要求及时提供详细补充材料，现就上部滑
触式通常安装顺序简述如下：
1)安装支架
原则上支架应与行车路轨垂直安装，所有支架应与行车路轨保持水平。

安装间距为2m一套。

为了保证刚体滑线的整体直线，要求支架安装纵向误差不得超出1cm，横向误差不超过2cm。

2）安装方式
滑触线的安装方式分为上面滑触、下面滑触和侧面滑触三种，通常采用上面滑触。

滑触线的安装支架一般为1.5-2米一个，特殊情况亦可采取加强措施，适当扩大距离，三根滑触线之间的相间距离为400mm，如为低阻抗滑触线，相间距离可扩大到450mm。

3）安装绝缘子组件
将绝缘子组件固定在支架的预留间隙孔上，确保绝缘子整体直线。

4）连接滑线
将刚体滑线两端用连接专用夹板固定，拧紧螺丝，保证滑线接头处平整即可，滑线连接夹板长度为18~22cm，连接后接头间隙为3-5(mm)。

5）安装温度补偿装置
为了防止刚体因温度变化引起的膨胀，一般刚体滑线都设计温度补偿装置，本厂将按设计要求特别制作。

安装时将温度补偿装置直接固定于两刚体滑线之间，为保证刚体滑线在温度变化的情况下进行伸缩，结合现场温度，调节好膨胀间隙。

温度补偿原理是什么
为消除温度的变化给电路带来的影响,使用一些温敏元件(或导线)来抵消此影响
金属导体的电阻却随着温度升高而增加
1.为什么一般绝缘材料的绝缘电阻随着温度的升高而减
小，而金属导体的电阻却随着温度升高而增加?
答：一般绝缘材料可认为是一个电阻系数很大的导电体，其导电性质是离子性的，而金属导体的导电性质是自由电子性的。

在离子性导电中，代表电流流动的电荷是附在分子上的，它不能脱离分子而移动。

当绝缘材料中存在一部分从结晶晶格中分离出来的原子离子时，则绝缘材料具有一定的导电能力。

当温度升高时，材料中原子、分子的活动增加，产生离子的数量也增加，所以导电能力增强，绝缘电阻就降低了。

而在自由电子性导电的金属导体中，其所具有的自由电子数量是固定不变的，而且不受温度的影响。

当温度升高时，材料中的原子、分子活动力增强，自由电子移动时与分子的碰撞的可能性增加，因此所受的阻力很大，所以，金属导体当温度升高时电阻增加。

6）检修隔离装置
检修隔离装置采用环氧树指绝缘板制成，安装位置根据厂方要求确定，安装方法和滑线连接相同，接好后，保证滑线接头和胶木平整即可。

7）辅助电缆固定夹安装
辅助电缆固定夹一般应安装在滑线内侧。

8）供电端子安装
供电端子应安装在刚体滑线的连接处，正常采用中间供电、两端供电或三处供电方式。

用户安装如采用侧面滑触方式，本公司将随时提供详细材料加以补充说明，并派员指导安装。

五、刚体滑触线配置
1、THGH刚体滑触线每根标准长度为6米，每根配绝缘子3套、连接夹板1付。

2、集电器、供电器、检修段、膨胀段（100米以内不考虑），支架按需配置。

滑触线温度补偿段又称热胀补偿段，用来补偿温度变化而引起的导线长度变化。

轻型轨长度超过150米时设置，重型轨超过200米时设置。

滑触线温度补偿段是属于DMHX单级安全滑触线的附件，DMHX型单极安全滑触线是一种新型的向移动机械设备馈电的供电系统，导体为特殊配方优质铝合金型材，其外装护套采用特殊聚氯乙烯原料，起到防雨、防尘、防雪、防触电的安全作用。

结构简单、安装维护方便，被广泛用于矿山、冶金、化工、机械、码头、货场等移动设备的供电线。

特点：
1.安全可靠，即使用手指接触也没有触电危险，符合IP23标准。

2.节能降耗，采用特殊配方铝合金型材作为导体；电阻小,可最大程度降低电能的损耗。

3.使用寿命长，导体护套也采用独特的配方，极大延长了滑导线系统的使用寿命。

4.集电器可三维空间运动，能满足供电设备的不间断供电；采用双绝缘设计，工作更安全可靠。

5.新材料、新技术、新工艺保证产品有更高的抗腐蚀性、耐侯性和工作温度使用范围，工作性能更加安全可靠。

6.轻型系列≤500A，重I型系列630A～1250A,重Ⅱ型系列＞1250A,同一系列，滑触线护套及配件通用。

7.采用组合设计，易于安装和日常维护，该滑触线特别适合于高空作业
变压器并联运行的条件有哪些
所谓变压器的并联运行，是指变压器的原绕组都接在某一电压等级的公共母线上，而各变压器的副绕组也都接在另一电压等级的公共母线上，共同向负载供电的运行方式。

变压器并联运行有如下优点：
1、多台变压器并联运行时，如果其中一台变压器发生故障或需要检修，那么另外几台变压器可分担它的负载继续供电，从而提高了供电的可靠性。

2、可根据电力系统中负荷的变化，调整投入并联的变压器台数，以减少电能损耗，提高运行效率。

3、可根据用电量的增加，分期分批安装新变压器，以减少初期投资。

对变压器的并联运行状态有一定的要求，最理想的并联运行情况是：
1、空载时各台变压器中只有原边的空载电流，由各变压器副边绕组通过母线组成的回路中，以及原边回路中没有环流。

2、负载时各变压器所分担的负载量，应该按各自额定容量的大小成比例分配，防止其中某台过载或欠载。

3、负载时各变压器所分担的电流，应该与总的负载电流同相位。

这样当总的负载电流一定时，各变压器所分担的电流最小；如果各变压器所分但的电流一定时，则总的负载电流最大。

要达到上述理想的并联状态，并联运行的变压器必须具备以下三个条件：
1、各变压器的原边额定电压要相等，各副边额定电压也要相等，即变比要相等；
2、各变压器副边线电势对原边线电势的相位差应相等，即连接组要相同；
3、各变压器的阻抗电压标么值应相等，短路阻抗角应相等。

车轮啃轨的原因及预防
桥式起重机大车车轮在运行过程中，由于某种原因，使车轮与轨道产生横向滑动，导致车轮轮缘与轨道挤紧，引起运行阻力增大，造成车轮轮缘与钢轨磨损的现象称为啃轨。

啃轨将使车轮与钢轨的使用寿命大大降低，严重时还会使起重机脱轨，造成设备和人身伤亡事故，并
且对轨道的固定和房梁(或路基)都有不同程度的破坏。

笔者根据实践经验，总结了车轮啃轨的原因及安全防护措施。

车轮啃轨的原因
（一）车轮问题
1.车轮的安装位置不准确引起的啃轨
(1)车轮的水平偏差过大。

这是桥式起重机大车车轮啃轨的常见原因之一。

水平偏差过大，使车轮滚动面中心线与钢轨中心线形成一个夹角，起重机往一个方向行驶时，车轮轮缘啃钢轨的一侧；当起重机往反方向行驶时，同一个车轮轮缘又啃钢轨的另一侧，并且啃轨的位置不固定。

在车轮安装时规定，水平偏差应不大于L/1000(L为车轮上的测量长度)，而且同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反，否则车轮必然啃轨。

(2)车轮的垂直偏差过大。

即车轮端面中心线与铅垂线形成一个夹角，车轮处于倾斜状态。

在这种情况下，车轮的滚动面与钢轨踏面的接触面积变小，而单位面积的压力增大，所以，车轮滚动面的磨损也就会不均匀，严重时，在车轮的滚动面上会形成环形磨损沟。

这种情况下车轮啃轨的特点是，车轮轮缘总是啃钢轨的同一侧，即车轮倾斜的一侧，并且啃轨的痕迹略低于一般情况，起重机在运行过程中常常会发出嘶嘶声。

在车轮安装时规定，车轮的垂直偏差应不大于L/400，并且车轮的上部应向外。

车轮垂直偏差引起的啃轨是指主动车轮，与被动车轮无关。

(3)车轮轮距、对角线不等，同一轨道上两车轮直线性不良，也会造成起重机车轮啃轨。

这些情况下啃轨的特点是车轮轮缘与钢轨的两侧都有磨损。

2.车轮加工误差引起的啃轨
车轮在加工时，由于存在误差，造成车轮的直径不等，如果是两主动车轮的直径不等，在使用时会使左右两侧车轮的运行速度不一样，行驶一段距离后，造成车体走斜，发生横向移动，产生啃轨现象，这对于集中驱动的机构尤为明显。

（二）轨道问题
由于轨道安装质量差，造成两条轨道偏差过大，起重机在运行过程中，必然引起啃轨，这种情况下啃轨的特点是在某些地段产生啃轨现象。

1. 两条钢轨相对标高偏差过大
由于两条钢轨相对标高存在偏差，造成桥式起重机两侧端梁一侧高，另一侧低。

起重机在运行过程中会向低的一侧产生横向移动，从而发生啃轨现象。

钢轨标高高的一侧，车轮轮缘与钢轨外侧挤紧而发生啃轨；钢轨标高低的一侧，车轮轮缘与钢轨内侧挤紧而发生啃轨。

2. 两条钢轨水平直线度偏差过大
在安装轨道时，如果钢轨直线度存在偏差，钢轨不直，造成钢轨的水平弯曲过大，当超出跨度公差时，必然引起车轮轮缘与钢轨侧面磨擦，产生啃轨现象。

3. 同一侧两根相邻的钢轨顶面不在同一水平面内
当起重机运行到钢轨接头处，车体就会产生横向移动，从而发生啃轨现象。

这种情况下车轮啃轨的特点是车轮运行到接头处时常常发出金属的撞击声。

4. 钢轨顶面上有油、水、冰霜等
如果钢轨顶面上有油、水、冰霜等，可能使车轮在轨道上运行时打滑，导致车体走斜引起啃轨。

（三）桥架问题
如果桥架变形，必将引起车轮歪斜和起重机跨度的变化，使端梁水平弯曲，造成车轮水平偏差、垂直偏差超差，引起车轮啃轨。

（四）传动系统问题
传动系统制造误差过大或者在使用过程中磨损较严重，会造成大车两主动车轮运行速度不等，导致车体走斜引起啃轨。

1. 传动系统的齿轮间隙不等或轴键松动等
对于分别驱动的两套传动机构，当其中一套的齿轮间隙较另一套的齿轮间隙大，或者某一套传动机构的轴键松动，都会使两主动车轮运行速度不等，从而引起车体走斜，发生啃轨现象。

2. 两套驱动机构的制动器调整的松紧程度不同
在启动、制动时，如果一侧制动器的制动间隙大，另一侧制动器的制动间隙小，也会引起车体走斜，发生啃轨现象。

3. 电动机的转速差过大
对于分别驱动的两套驱动机构，由于两套机构之间没有联系，若两个驱动电动机的转速差过大，将会导致起重机在运行过程中，一侧运行速度快，而另一侧运行速度慢，引起车体走斜，发生啃轨现象。

啃轨的判断方法
起重机在运行过程中是否发生啃轨现象，可根据下列迹象来判断：
1.钢轨侧面有明亮的痕迹，严重的痕迹上带有毛刺；车轮轮缘的内侧有亮斑。

2.钢轨顶面有亮斑。

3.起重机在运行过程中，在很短的一段距离内，车轮轮缘与钢轨侧面之间的间隙发生明显的改变。

4.起重机在起动或制动时，车体走斜、扭摆。

防止车轮啃轨的措施
对于集中驱动和分别驱动的运行机构，防止和改善起重机车轮啃轨的方法应有所不同。

可通过仔细检查，认真调整，纠正车轮和钢轨的不准确安装，特别要注意分别驱动运行机构两侧电动机、制动器和减速器存在的不同步问题。

1.限制桥架跨度L和轮距K的比值。

桥式起重机在正常运行过程中，允许车轮轮缘与钢轨之间有一定的自由斜度，即允许车轮轮缘与钢轨侧面之间有一定的横向移动距离(一般为
20～30mm)。

这个距离越大，越不会发生啃轨现象。

另外，是否发生啃轨现象还与L/K的比值有关，比值越大，允许的自由歪斜越小，越容易发生啃轨现象，所以应取较小的L/K值。

经验表明，L/K值小于5～6时较为有利。

2.集中驱动的运行机构
如车轮总数为4个，其中2个为主动车轮，主动车轮踏面可采用圆锥形踏面(锥度为1：10)，并将锥面的大端向内安装，采用凸顶钢轨，起重机在运行过程中经过几次摆动，会自动调整运行方向，减少车轮与钢轨间的磨擦。

3.集中驱动的运行机构，两侧主动车轮直径不同的要车削或更换。

4.采用润滑车轮轮缘和钢轨侧面的方法，减轻运行摩擦阻力，以减少车轮和钢轨的磨损。

5.经常检查桥架是否变形，并及时矫正，使其符合技术要求，从根本上解决啃道问题。

在检查中若发现车轮对角线、垂直度及水平度超差，应及时进行调整。

6.对于分别驱动的驱动机构，若两侧驱动电动机的转速不一致，应更换为同一厂家生产的同一型号的电动机；两侧制动器动作不协调或者松紧程度不同的要调整制动器。

7.传动系统间隙大的要检修或更换联轴器、变速箱等部件。

8.轨道有问题的，要按照轨道安装的技术要求进行检修调整；轨道上的杂物要及时清理。

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桥式起重机大车啃轨原因及维修改进
桥式起重机在冶金、矿山等行业被广泛使用，本厂目前就有24台桥式起重机在线使用。

桥式起重机使用一段时间后，都会不同程度出现大车行走啃轨现象，尤其是使用多年的行车。

厂原料车间和退火车间的行车大车行走啃轨严重, 造成设备故障经常发生，增加了设备备件消耗和维修工作量，影响了该车间的正常生产。

针对这一现象，我们从理论上进行了分析，从而提出改进措施。

改进后设备运行正常，设备事故、故障停机率大大降低，保证了车间的正常生产。

1 判定啃轨的条件
桥式起重机系有轨运行，是车轮在专用的轨道上运行。

.起重机轨道是用来支承起重机的全部重量，保证设备正常、定向运行的。

所以选用桥式起重机轨道应满足以下技术条件：（1）轨顶表面能承受车轮的挤压力；（2）轨底有一定的宽度以减轻对基础的承压；（3）应有良好的抗磨弯度。

起重机在运行中，由于多种原因常出现轴向移动或轴向歪斜，从而使车轮与轨道侧面接触摩擦，受到轮缘与轨道构成的约束。

在约束运行时,轮缘车轮的轮轨接触状态（图1），这时车轮与钢轨有两个接触点，A点在踏面上称为承载点，B点在轮缘上或过度圆弧处称为导向点。

这种接触摩擦方式造成了车轮缘摩损及轨道的侧面摩耗，这种现象习惯上称啃轨。

我厂两个车间的起重机大车行走时发出吭吭声，目测轨道侧面有斑痕，轨道顶面有点斑，车轮轮缘内侧有亮斑。

起重机运行时，在短距离内，轮缘与轨道间隙有明显的改变，根据这现现状可初步判断为大车行走啃轨。

2 啃轨造成的严重后果
（1）啃轨对基础、房梁、桥架的影响。

起重机的运行啃轨，必然产生水平侧向力。

这种侧向力将导致轨道横向位移，引起设备振动，致使固定轨道的螺栓松动，另外，还会引起整台行车的振动，这些都不同程度的影响了房梁、桥架结构的稳固。

（2）啃轨对生产、人身、设备造成的威胁。

严重的啃轨会使起重机轨道严重磨损，导致行车运行时和车轮接触不好而不能使用，直至更换，造成人力、物资的浪费，同时也给生产造成很大的影响。

起重机属高空作业，在运行中，特别是当轨道接头间隙过大时，极易造成重大人身伤亡和设备事故。

（3）啃轨对电气设备系统的影响。

行车在运行中啃轨会产生相当的阻力，从而增加了电力系统的负荷，由于运行中电流的增大而造成电气元件和电动机功率的耗损。

特别是大车运行开车时，由于啃轨增大了运行阻力，使电机在运行中超负荷运转，很容易造成电机过载烧毁。

同时由于运行阻力大，也容易使传动系统部件如轴等扭坏，我厂起重机在啃轨现象消除前，也经常出现此故障。

3 啃轨原因的分析
3．1．1大车在运行中出现啃轨，这是很严重的问题。

在正常运行情况下，起重机车轮轮缘和轨道之间有一定的间隙，一般设计最大间隙为30-40mm，但由于某些原因如吊装、运行中的一些因素造成车轮歪斜，使运行中的车轮与轨道的接触面不在踏面中间，造成车体偏斜。

当车体偏斜时，起重机的一侧轮缘和轨道侧面相挤压，轮缘和轨道就产生了侧面摩擦，从而造成轮缘和轨道的侧面摩损，这是起重机偏斜啃轨的主要原因，也就是说尽管轮距和轨道跨度是正确的，但是车轮踏面的中心线与轨道的中心线不重合，当车体偏斜时，整个起重机靠着轨道一侧接触而行走，因此造成了车轮轮缘与轨道间的一侧强行接触，并使车轮和轨道严重磨损，因此就产生了啃轨。

轻微的啃轨会造成轮缘及轨道的侧面有明显的磨损痕迹，严重啃轨会造成轮缘和轨道的侧面金属剥落或轮缘向外变形。

啃轨的原因还有许多，如行车的桥架及基础变形，必将引起车轮的歪斜和跨度大小的变化，从而导致大车运行啃轨。

因桥架变形,促成端梁产生水平弯曲，造成车轮水平偏斜超差，这也是啃轨的主要原因。

当大车运行制动时，则产生纵向或横向力。

如大、小车同时制动，便产生一个合成制动力，使轨道承受一个斜向推力。

这时如果轨道安装成一侧高于另一侧时，起重机重心就会整个移向低的一侧，从而增加了轨道所承受的横向力，使轨道的一侧车轮紧夹在轨道外侧，造成啃轨，我们对以下几方面做个重点分析：
3．1．2 车轮
首先检查车轮外观有无裂纹、踏面剥落、压陷等。

早期的磨损使车轮出现踏面压溃或磨成平面.轮缘的厚度磨损≤5%，踏面磨损≤1.5%，踏面无麻点，则车轮合乎使用标准。

（1）当两边主、被动轮的直径不相等(因制造和磨损不均匀所致)大车运行时，在相同的转速下，两边的行程不相等，造成啃轨。

（2）车轮的安装位置不正确，也容易造成啃轨。

主要有以下几种：
A 四个车轮的安装位置不在矩形的四角。

同侧中心不在一条直线上，车轮偏斜，这时不管
是主、被动轮都会造成啃轨。

①、如图2所示，车轮位置呈平行四边形，对角线D1＞D2，啃轨车轮在对角线位置。

②、如图3所示，车轮位置呈梯形，啃轨位置在同一条轴线上，L1
图3 啃轨现象之二
B 车轮在水平面内的位置偏差造成二种啃轨现象。

①、如图4所示，一个车轮有偏斜时，当向一个方向运行时，车轮啃轨道的一侧，当反向运行时，又啃轨道另一侧，此现象较轻。

②、如图5所示，当向一个方向运行时，车轮啃轨道的一侧，而反向运行时，同一车轮又啃轨道另一侧，此现象较为严重。

3．2 轨道
由于轨道安装不正确、不符合安装技术要求，而造成轨道跨度公差及两根轨道相同跨度标高误差超标等，都能造成大车运行啃轨。

如大车轨道安装质量不好，轨道的水平弯曲过大，当超出跨度公差时，必然引起车轮轮缘与轨道侧面摩擦，即引起运行啃轨。

4 整改措施
我厂5吨、10吨桥式起重机轨道采用的是P38型钢轨，采用压板，骑卡固定。

根据上述分析，我们一一检查发现：
（1）轨道的水平弯曲过大。

如图6
（2）轨道同跨度高低误差过大，最大误差达45mm，严重超标如图7
问题主要出在轨道上，我们决定对其进行整改，以调整高低误差为主，同时附带调整轨距偏差。

采用加垫板法来调整，选用普通钢板，其厚度按轨道实测高低误差选定，垫板要求表面平整、无凹凸，外形尺寸宽度不得超过轨道压板20mm，轨道下面要填实，不得有悬空现象，用带螺栓的压板固定在下面梁上，这种方法结构经济、可靠、效果好，简单易行。

5 结束语
我们采用加垫板固定方式修复大车运行轨道，经过复检，修复后的大车轨道水平弯曲，同截面两根轨道高低误差合乎使用标准，验收合格，现正用于生产。

经过一年的时间证明，经过修复的起重机大车轨道消除了啃轨现象，设备运行状况良好，减少了维修次数，节约备件资金，减少了设备事故，为企业提高经济效益提供了有力的保证。

参考文献
1、《起重机设计手册》机械工业出版社1980（3）
2、《机械设计手册》化学工业出版社1987（2）
3、《起重运输机械》冶金工业出版社1988(end)
桥式起重机啃轨问题的分析与解决措施
摘要：起重机啃轨问题是影响其正常运行的难题，分析认为，轨道安装质量不高、车轮组的装配精度超差、桥架结构变形、传动系统不同步是导致起重机啃轨的主要原因，传统的处理方案不能从根本解决问题。

济钢采用啃轨监测并处理的实时自动控制措施，使因啃轨每年每车更换4～6只车轮降到每年更换1次，甚至有的连续使用两年多，提高了设备作业率。

关键词：起重机；啃轨；检测；自动控制
中图分类号：TH215 文献标识码：B 文章编号：1004-4620（2006）04-0075-02
1桥式起重机啃轨问题分析
在生产实践中，起重机啃轨问题一直是影响其正常运行的难题，轻则降低设备的工作效率，加重维护工作量和运行成本费用，重则导致安全隐患，酿成人身或设备事故。

1.1 啃轨问题的成因
起重机的啃轨是其大车或小车在轨道上相对歪斜状态下运行到某一限度后的结果，啃轨有多种表现形式，有时一个车轮啃轨，有时几个车轮同时啃轨，往返运行的同侧啃轨或往返运行时分别在两侧都有啃轨等。

大车啃轨的危害尤为严重，因此讨论侧重大车的啃轨问题。

1.1.1 车轮和轨道直接导致的原因（1）轨道安装的质量问题。

主要包括：轨道的跨度公差过大；轨道水平弯曲、轨道面的高低差值过大；轨道基础土建施工质量造成沉降不一；钢轨的质量问题。

（2）车轮组的装配精度超差。

如在维修过程中长期磨损，使用的车轮不同步更换。

1.1.2 其它方面导致的间接原因（1）起重机桥架结构变形。

在运行中的碰撞，超载起吊冲击都会造成整机桥架形变，直接导致大、小车行走啃轨。

（2）传动系统不同步。

传动系统的不同步存在两方面原因：一是电气控制系统，电机转速差异大，电机定子磁场旋转速度差别太大（分别驱动时，电机磁极不同，在更换电机时容易出现此类错误），或者是电机转子回路所串电阻阻值偏差太大。

二是机械传动系统，两减速器的间隙差过大；主动轮的直径超差过大。