机械设备的危险有害因素和事故原因分析
机械设备危险因素与防护措施
机械设备危险因素与防护措施
机械设备危险因素与防护措施
机械设备在生产中扮演着重要的角色，如不注意安全措施，就
会带来巨大的危险。
本文介绍机械设备的危险因素及防护措施。
一、机械设备的危险因素
1.机械卡死
机械卡死是指物体在运动过程中突然受到外力或因摩擦力而制动，从而导致机械不能正常工作的一种现象。
例如电动机无法启动、输送带卡死等。
2.机械碰撞
机械碰撞是指在机械运行过程中，由于各种原因（如操作不当、设备故障等）造成两个物体之间的不正常接触，常常因此引发事故。
3.机械震荡
机械震荡是指机械启动和停止时的震动和冲击等现象，如设备
运转过程中的振动、冲击和噪音等。
4.机械破碎
机械破碎是指机械设备在运行中受到外界冲击力，导致机械设
备部件破裂、断裂，影响设备正常运转，严重时可能造成人员伤害。
5.机器上有电
1。
机械安全事故原因分析
机械安全事故原因分析安全隐患可存在于机械的设计、制造、运输、安装、使用、报废、拆卸即处理等全寿命的各个环节和各种状态。
机械事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，用安全系统的认识观点，可以从物的不安全状态，人的不安全行为和安全管理上的缺陷找到原因。
一、物的不安全状态（技术原因）物的不安全状态构成生产中的客观安全隐患和危险，是引发安全事故的直接原因。
广义的物包括机械设备、工具，原材料、中间与最终产品、排出物的肥料，作业环境和场地等。
物的不安全状态可能来自机械设备寿命周期的各个阶段。
1、设计阶段。
接卸结构设计不合理、未达到安全人机工程学的要求、计算错误、安全系数不够，对使用条件估计不足等导致的先天安全缺陷。
2、制造阶段。
零件加工超差、粗制滥造，原材料以次充好、偷工减料，安全中的暴力作业等，使机械及其零部件受到损伤而埋下隐患。
3、使用阶段。
购买无生产许可的、有严重安全隐患或问题的机械设备；设备缺乏必要的安全防护装置，报废零部件未能及时进行更换带病运转，润滑保养不良；拼设备，超机械的额定负荷，额定寿命运转，不良作业环境造成零部件腐蚀性破坏、机械系统功能降低甚至失效等。
二、人的不安全行为在机械使用过程当中，人的不安全行为是引发安全事故的另一个重要的直接原因。
人的行为受到生理、心理等多种因素的影响，表现是多种多样的。
缺乏安全意识和安全技能差，即安全素质低下是认为引发安全事故的主要原因，例如不了解使用机械存在的危险、不按安全规范操作、缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。
指挥失误（违规违章指挥）、操作失误（操作差错、在意外情况时的反射行为或违规违章作业）、监护失误等十人的不安全行为常见的表现。
在日常性工作中，人的不安全行为常常表现在不安全的工作习惯上，例如工具或量具随手乱放、测量工件不停机、站在工作台上装夹工件、越过运转刀具取送物料、攀越大型设备不走安全通道等。
三、安全管理缺陷安全管理是一个系统工程，包括领导者的安全意识水平，健全的安全管理组织机构和明确的安全生产责任制，对设备（尤其是对危险设备和特种设备）的监督，对员工的安全教育和培训，安全规章管理制度的建立，制定事故应急救援预案，建立“以人为本”的职业安全卫生管理体系等。
机械生产安全事故
机械生产安全事故机械生产安全事故是指在机械加工、生产过程中发生的意外事件，造成人身伤亡、财产损失甚至环境污染的事故。
机械生产安全事故对企业、员工和社会都造成了严重的影响，因此，加强机械生产安全事故的防范和管理至关重要。
一、机械生产安全事故的原因1.人为原因：人员疏忽大意、操作不当、缺乏安全意识等是机械生产安全事故的主要原因。
比如没有经过正规培训的操作人员，或是操作人员疲劳、酒精、药物等的影响导致事故发生。
2.设备原因：机械设备的质量问题、维护保养不到位、设备老化等，都可能引发机械生产安全事故。
例如机械设备长时间运转未经维护，导致故障发生；设备零部件损坏导致安全隐患等。
3.环境因素：机械生产过程中的环境因素，如温度、湿度、可燃与爆炸性气体等，也可能引发事故发生。
如果机械生产场地没有对环境进行充分的评估和管理，可能会造成危险的情况。
二、机械生产安全事故的危害1.人身伤亡：机械生产安全事故对人体的伤害是很大的，不仅会导致员工的生命和健康受到威胁，还会给员工和其家庭带来巨大的精神和经济压力。
2.财产损失：机械生产安全事故可能会造成设备的损坏，甚至导致整个生产线的停工。
这不仅会给企业带来经济损失，还会降低企业的声誉和竞争力。
3.环境污染：部分机械生产安全事故还可能导致环境的污染，比如化学品的泄漏、废水、废气的排放等。
这对周边的生态环境和居民的健康造成威胁。
三、加强机械生产安全事故的防范和管理1.加强培训和教育：企业应对员工进行全面的培训，提高他们的技术和操作能力，增强他们的安全意识。
可以定期进行安全教育，加强员工的安全知识和应对应急情况的技巧。
2.完善安全管理制度：企业应建立健全的安全管理制度，明确责任并落实各项安全措施。
实行分类管理、分层负责，各级管理人员要加强对员工的安全监督和指导，并及时解决安全隐患。
3.加强设备维护：企业应对机械设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行。
定期对设备进行技术评估和检测，消除潜在的安全隐患。
机械的危害因素及预防措施
机械的危害因素及预防措施机械在现代工业生产中发挥着重要的作用，但同时也带来了许多危害因素。
机械操作不慎、设备故障、工作环境不安全等问题都可能导致工人受伤甚至丧生。
因此，加强对机械的安全控制是十分重要的。
本文将探讨机械的危害因素以及相应的预防措施，以期提高工人的安全意识与生产效率。
一、机械的危害因素1. 机械运转带来的伤害：机械设备在工作时会产生旋转、输送、磨损和挤压等运动，如果操作不慎，工人可能会被卷入、夹挤或切割，导致手指、手臂甚至生命受到威胁。
2. 高温和高压的危害：某些机械设备在运转时会产生高温和高压环境，如果没有有效的防护措施，工人可能会被烫伤或被喷出的高温气体烫伤。
3. 噪声对身体的损害：噪声是机械设备运转产生的一个重要的伤害因素。
长时间暴露在高噪声环境中，工人可能会受到耳膜损伤、听力下降等问题。
4. 振动的危害：某些机械设备在工作时会产生较大的振动，长期在振动环境下工作会对工人的神经系统、肌肉和内脏等部位造成伤害。
5. 聚集的危险：机械设备通常聚集在工作区域，如果不加以限制，工人容易受到设备碰撞、倒塌等意外伤害。
二、机械的预防措施1. 合理的设备维护与保养：定期检查机械设备的工作状况，确保其正常运转和安全性能。
保持设备清洁，并及时更换磨损严重的部件，以减少故障和意外事故的发生。
2. 提供个人防护装备：根据机械设备的特点，为工人提供合适的个人防护装备，如手套、护目镜、防护鞋等，以保护工人的身体免受伤害。
3. 设备封闭与隔离：对危险的机械设备进行封闭与隔离，以防止人员误入作业区域。
在设备旁设置警示标识，并建立安全区域，确保工人的安全。
4. 提供培训与警示教育：为工人提供相关的操作培训，使其熟悉安全操作规程，并能够正确使用和维护机械设备。
定期组织警示教育活动，提醒工人注意安全，增强他们的安全意识。
5. 控制噪声与振动：采用隔离设备、吸音材料或降噪方法来控制噪声。
减少机械设备的振动，如安装减振装置等，以减少振动对工人的危害。
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析机械厂使用量大的是起重设备、金属加工机械设备、焊接设备、探伤设备及叉车和水平运输机械等，涉及的物料大都为金属物料，机械工厂使用的危险化学品数量一般都很少，这就意味着机械工厂易发生的主要危险有害因素是起重伤害、机械伤害、触电、电离辐射、车辆伤害、粉尘危害、噪声危害、射线辐射危害等。
1 危险因素分析(1)起重伤害机械工厂在生产运行中大多使用起重机械。
起重、吊装作业频繁，所接触的物体大部分是重量达数吨以上，大而重的钢板、钢管、零部件等物件，同时起重设备的运动方向具有矢量性，即有垂直升降运动、水平搬动运动和由大、小车同时以不同运动速度构成的合成运动。
因起重负荷大，在有限立体空间范围内运动。
如操作不慎、指挥不当、起重设备机械、安全保护装置失灵或者电气系统故障等因素，都易造成作业人员的起重伤害。
起重伤害事故比较频繁。
据统计，我国每年起重伤害事故的死亡人数，占整个工业企业因工死亡总人数的12%左右。
(2)物体打击本项目主要涉及笨重的钢板、钢管等物体，在生产过程中如发生意外、失误等容易造成比较严重的物体打击伤害。
在检修过程中业有可能发生物体意外坠落造成物体打击的可能。
水压机水压试验时，由于试验压力较大，达15MPa，若试验过程中发生意外，导致高压水冲出，可能会引发人员伤亡及设备的损坏事故。
(3)机械伤害本项目在生产运行中使用JCOE成型机、铣边机、预弯机、扩径机、倒棱机等运动设备。
若旋转部分防护不好或者作业人员思想不集中、配合不当，在操作过程中极易造成绞、碾、刺、割、压、戳等机械伤害。
作业后产生的废料若未及时清除，有可能引起操作人员刺伤、割伤等机械伤害事故。
项目生产过程中还存在车辆伤害、高处坠落、触电、成品钢管坍塌伤人事故及使用乙炔、汽油、煤油、柴油易燃气体液体引起的火灾爆炸事故，另外二氧化碳气体、氩气气瓶、空气储罐等可能发生物理爆炸事故。
2 有害因素分析(1)粉尘在为工件除锈时有铁锈粉尘产生;焊接工序有焊剂粉末及电焊烟尘释放到空气中，人体吸入后，对肺部有损害，可能产生焊工尘肺。
造成机械伤害事故的原因分析
造成机械伤害事故的原因分析
从安全系统工程学的角度来看，造成机械伤害的原因可以从人、机、环境三个方面进行分析。
人、机、环境三个方面中的任何一个出现缺陷，都有可能引起机械伤害事故的发生。
一、人的不安全行为
1.误触开关或违章开机。
操作者操作时注意力不集中或思想过紧张而发生误操作或误动作或操作者业务技术素质低，操作不熟练，缺乏正规的专业培训以及监督检查不够。
2.违章作业，操作者不按规程进行操作。
违章作业一般都是因作业人员缺乏安全知识，心存侥幸造成的认为一次违章不一定会造成事故。
检修、检查机械时，忽视安全措施。
在线检修时，未采取必要的预防措施，如未断电作业、电源处未悬挂警示牌等。
不小心进入机械危险部位或是未与操作人员联系，盲目接触机械危险部位。
3.安全生产意识淡薄，安全管理机制不健全
二、物的不安全因素
1.设计不当致机械不符合安全要求，机械故障，防护及安全装置失灵等。
2.安全防护设施不健全或形同虚设。
主要有以下几种情况：一是无安全防护设施；二是机械设备安全防护设施损坏；三是解除了机械
设备安全防护设施；四是作业人员未按要求使用安全防护设施。
三、环境的不安全因素
噪声干扰、照明光线不良、无通风、温湿度不当、场地狭窄、布局不合理等。
机械安全事故案例分析
机械安全事故案例分析机械安全事故是生产过程中经常发生的问题，对企业和员工的安全带来极大的威胁。
本篇文章通过对一些典型的机械安全事故案例进行分析，以提高大家对机械安全问题的认识，并找出防止类似事故发生的措施。
案例一：机械伤害某工厂的一名工人在操作一台冲压机时，不慎将手卷入机器中，造成严重伤害。
经过调查分析，事故发生的原因有以下几点：1.工人未按照操作规程操作，伸手进入危险区域。
2.冲压机缺少必要的防护装置，如防护栏、警示标志等。
3.工厂对员工的安全培训不足，导致员工对安全风险认识不足。
案例二：物体打击在某建筑工地上，一名工人在操作塔吊时，吊装的货物突然脱落，将地面上的一名工人击中，导致重伤。
事故原因分析如下：1.工人操作塔吊时，未对货物进行稳固，导致货物脱落。
2.塔吊的监控系统不完备，无法实时监控货物状态。
3.现场安全管理不到位，缺乏对作业现场的安全监督。
案例三：触电事故一家电器生产厂家的员工在维修一台电动机时，未切断电源，直接进行维修，导致触电事故发生。
事故原因分析如下：1.员工在进行设备维修时，未按照操作规程切断电源。
2.企业对设备维修的安全管理不严格，未对员工进行充分的安全教育。
3.设备本身存在缺陷，如缺乏漏电保护装置等。
通过对以上三个案例的分析，我们可以总结出一些防止机械安全事故发生的措施：1.加强员工的安全培训，提高员工的安全意识，使员工熟练掌握安全操作规程。
2.企业应完善设备的安全防护设施，如防护栏、警示标志、漏电保护装置等。
3.企业应建立健全的安全管理制度，加强对作业现场的安全监督，确保各项安全措施得到有效执行。
4.加强设备的日常维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。
以上是本文对机械安全事故案例的分析，希望对大家有所启示。
在今后的生产过程中，我们要时刻警惕机械安全风险，确保企业和员工的安全。
案例四：火灾爆炸在某化工厂，由于操作人员未严格遵守操作规程，在搬运易燃物品时引发了火灾，火势蔓延导致爆炸事故。
机械伤害事故产生原因分析
机械伤害事故产生原因分析机械伤害的原因主要有：人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷及环境因素。
(一)人的不安全行为主要表现为违章指挥、违章操作和违反劳动纪律。
从事故总体统计情况来看，人的不安全行为是占事故90%以上。
其具体原因为：L违章指挥主要是指安排或指挥员工，违反国家有关安全生产法规标准，违反企业的安全生产规章制度和操作规程,进行生产和维修等作业的行为。
主要包括：(1)不按规定对新入厂职工、复工职工、换岗职工、从事特种作业的人员进行安全教育培训或培训未合格直接安排上岗；对特种作业人员持证情况不查验，默许特种作业人员无证上岗或持假证上岗。
(2)对存在安全隐患停止使用的设施设备，在未消除隐患的前提下擅自安排使用；对已发现的安全隐患，不认真及时整改，仍强行安排生产任务。
(3)多工种、多层次同时交叉作业，不认真执行联系和确认措施、现场无人指挥和监护，不制定安全防范措施。
(4)指派职业禁忌、身体状况不适应本工种及未签订劳务合同的人员上岗。
(5)擅自变更生产工艺和操作程序；指令员工不按操作规程作业；在建设项目、检维修作业时，未落实安全防护措施，指挥工人冒险作业。
(6)安排生产任务的同时，没有提出安全要求；安排无资质人员从事相关作业。
(7)对存在较大危险的作业，未制定安全技术措施擅自批准作业。
(8)在不具备安全生产条件情况下强令从业人员冒险作业。
(9)在没有动火指令或动火现场不符合动火作业条件的情况下允许或指派工人进行动火作业。
(10)没有按照“方案、资金、人员、责任、时限”五落实原则及时整改事故隐患。
(H)新建、改建、扩建建设项目，不履行“三同时”审批手续；不按有关规定要求设计、施工和监理，乱改乱建；不经竣工验收擅自决定投入使用。
(12)其他违章指挥的现象。
2.违章作业主要是指现场作业人员违反生产作业岗位的安全生产规章制度、操作规程和安全生产通知、决定等进行作业的行为。
主要包括：(1)违反国家、地方和行业安全生产有关法律法规和标准的操作行为；违反岗位操作规程、作业指导书的操作行为。
机械伤害事故的主要原因和预防措施有哪些
机械伤害事故的主要原因和预防措施有哪些机械伤害事故简单来说是指在使用机械设备或工具时因疏忽或不当操作而引起的人身伤害，这种事故的发生导致了人们的财产损失和身体损伤，甚至有可能造成生命危险，因此我们必须加强对机械伤害事故的预防，那么机械伤害事故的主要原因和预防措施有哪些呢？一、机械伤害事故的主要原因1、违反操作规程机械在使用时都有规程和操作要求，如果操作者违反规程或者没有了解相关的使用方法和操作要求，就容易引发事故。
2、设计缺陷或者材料质量问题有些机械的机构设计存在缺陷或者使用的材料质量低劣，这些因素也是机械伤害事故的重要原因之一。
3、机械设备老化、损坏或者维护不当机械在使用中经过长期的运转会产生磨损、老化、损坏等情况，如果没有及时维护或者替换机械设备，就容易引发事故。
4、操作人员技能不足机械设备具有一定的危险性，当操作者的专业技能不足时，其操作的精准度和好坏程度容易出现失误。
二、机械伤害事故的预防措施1、遵循操作规程在机械设备的使用中，操作者必须按照相关规程和操作要求进行操作，尤其是一些细节操作，要按照正确的步骤进行。
2、加强维护管理机械设备的平常维护工作是保障其正常运行的重要保障条件，要按照规定进行定期检查和维护，对于机械老化、损坏等情况及时修复或者更换。
3、提升员工技能增加员工机械设备使用技能和应急处置能力，每年对员工技能进行适时培训，提高员工的操作技能，提高对突发事件的处置能力。
4、视觉警示与标志标识机械设备的作用范围，危险区域、警示区域等场所需要设置标志和标识，提醒员工注意安全，提高员工的安全意识。
总之，机械伤害事故的发生是对于个人财产和生命的双重打击，预防机械伤害事故是我们必须要做到的。
只有严格制定操作规程、重视维护管理、提升员工技能以及设立视觉警示和标志标识，才能切实减少机械伤害事故的发生。
机械伤害危险因素分析及安全防范措施
机械伤害危险因素分析及安全防范措施机械伤害危险因素表1.未经训练操作未经训练操作机械可能导致机械伤害、灼伤等。
当操作人员不熟悉机械设备的正确操作方法或不了解安全操作规程时，容易发生意外事故。
因此，必须对操作人员进行必要的安全培训，确保他们了解如何正确操作机械，同时掌握必要的安全知识。
2.设备维护不善设备维护不善可能导致设备故障、伤害等。
为避免这种情况，必须制定并执行设备维护计划，定期对设备进行检查、清洁、润滑和维修。
对于发现的问题，必须及时进行处理，确保设备始终处于良好的工作状态。
3.用手代替工具用手代替工具可能导致工具损坏、手部疼痛等。
在机械操作过程中，必须使用合适的工具和手套，以保护手部免受伤害。
同时，对于用手代替工具的行为，必须及时制止并纠正。
4.未使用个人防护装备未使用个人防护装备可能带来噪音危害、粉尘危害等。
在机械操作过程中，必须使用合适的个人防护装备，如耳塞、护目镜、口罩和手套等，以保护操作者的健康。
同时，企业应提供必要的健康检查和培训，预防职业病的发生。
5.忽视安全警示标志忽视安全警示标志可能导致误触、设备故障等。
在机械附近设置明显的安全警示标志，如“危险”、“禁止触摸”等，提醒操作者注意安全事项。
同时，应加强安全巡查，防止未经允许的操作者接近机械。
6.设备设计缺陷设备设计缺陷可能导致设备结构不合理、设备故障等。
在选购机械时，应选择具有良好设计和制造工艺的设备，避免购买存在安全隐患的机械。
在使用过程中，如发现设备存在设计缺陷，应及时向厂家反映并配合进行改进。
7.意外启动或操作失误意外启动或操作失误可能导致设备故障、人员伤害等。
操作者在机械操作过程中应保持注意力集中，避免疲劳和分心。
同时，应制定并执行严格的安全操作规程，要求操作者在操作前进行必要的检查和准备，防止意外启动或操作失误的发生。
8.疲惫或注意力不集中疲惫或注意力不集中可能导致操作失误、反应迟钝等。
操作者应合理安排工作时间，避免长时间连续操作机械。
机械设备的危险和有害因素及引发事故原因的分析
机械设备的危险和有害因素及引发事故原因的分析机械设备广泛应用于各行各业，对社会经济的发展起到了极其重要的作用。
但在机械设备的使用过程中，很容易发生各种各样的事故造成人身伤亡和经济损失。
所以机械设备的安全使用非常重要，必须引起人们高度重视。
本文就机械设备本身存在或潜在危险和有害因素以及可能引发事故的原因作综合分析。
1 机械设备潜在的危险和有害因素
危险因素和有害因素是不同的概念——危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成破坏作用的因素；有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏作用的因素。
1.1 危险因素
1.1.1 直线运动的危险，机械进行单向或往复直线运动时，当人或物处在直线运动的前方而未及时躲避，就会受到运动机械的撞击或挤压。
例如行驶中的汽车、火车、车间中的刨床或天车等。
1.1.2 旋转运动的危险。
指人体或衣物卷进机械的旋转部位而引起的伤害。
例如啮合的齿轮、皮带或链条传动、砂轮、木工机械中的园锯片或木工刨等，都极容易对人造成伤害。
1.1.3飞出物击伤人体的危险。
机床上未夹紧的刀片或工件、破裂的砂轮碎块、机械加工过程中生产的金属切屑等，容易高速飞出，击伤人体。
1.1.4 非机械性的危险因素。
很多机械是以电能为动力的，所以电击
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机械设备危害及防治
机械设备危害及防治机械设备在工业生产中发挥着重要的作用，但同时也伴随着一定的危害，对人身安全和设备正常运行造成潜在风险。
因此，必须采取一系列的措施来预防和控制这些危害。
本文将从机械设备的常见危害入手，介绍防治措施。
一、机械设备常见危害1. 机械伤害：机械设备的旋转部件、压力系统、变速装置等都可能对人员造成伤害。
例如，旋转刀具可能会导致割伤、刺伤；压力系统可能会导致压伤、损伤内脏器官；变速装置可能会导致夹伤。
2. 电气危害：机械设备通常需要电力来驱动，因此与电气接触也是一种危害。
电流可能会导致触电，严重的情况下可能引发电击伤害甚至电死。
此外，电气故障还可能导致火灾和爆炸。
3. 噪声危害：机械设备运行时会产生噪声，长时间暴露在高噪声环境中会对职工的听力产生损害，严重时还可能导致听力丧失。
4. 振动危害：机械设备在运行时会产生振动，长期暴露在振动环境中会导致手臂、手腕、腰椎等部位受损，引发振动病。
5. 毒害危害：机械设备的某些零件和润滑剂可能含有有害物质，例如重金属、有机溶剂等，长期接触这些物质会对人体内脏器官和神经系统产生损害。
二、机械设备危害的防治1. 设备安全设计：在机械设备的设计过程中，应考虑和预防潜在的危害因素。
例如，所有旋转刀具应设计成有保护罩，以防止人员的误触；压力系统应使用安全阀和压力表等设备，以保证系统正常工作并避免压力过高；电气系统应设计成带有绝缘保护功能，以防止触电事故的发生。
2. 安全操作规程：对于机械设备的操作人员，必须进行相关的培训，使其熟悉设备的操作规程。
操作人员在使用机械设备时，应穿戴个人防护装备，遵守操作规程，确保人身安全。
3. 定期检修维护：机械设备的定期检修维护是确保设备正常运行和避免事故发生的重要措施。
在维护过程中，应特别关注设备的关键部件，检查是否有磨损、松动、腐蚀等情况，并及时进行修复或替换。
4. 防护设施设置：为了保护工作人员的安全，可以在机械设备周围设置一些防护设施，例如安全栏杆、安全门、防护网等，以防止人员误入危险区域。
机械伤害事故产生的原因分析
机械伤害事故产生的原因分析一、人的不安全行为(1)人员操作失误•机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。
•依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。
•机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。
•控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。
•时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。
•缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。
•技术不熟练，操作方法不当。
•准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。
•作业程序不当，监督检查不够，违章作业。
•人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。
走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。
(2)误入危险区域•操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。
•图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。
•条件反射下忘记危险区，或没有表示危险区，操作人员误入。
•单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。
•由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。
•错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。
•指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。
•信息沟通不良而误入危险区。
•异常状态及其它条件下的失误。
二、机械的不安全状态机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。
另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。
旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。
冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
机械设备的危险和有害因素及引发事故原因的分析(标准版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改机械设备的危险和有害因素及引发事故原因的分析(标准版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes机械设备的危险和有害因素及引发事故原因的分析(标准版)机械设备广泛应用于各行各业，对社会经济的发展起到了极其重要的作用。
但在机械设备的使用过程中，很容易发生各种各样的事故造成人身伤亡和经济损失。
所以机械设备的安全使用非常重要，必须引起人们高度重视。
本文就机械设备本身存在或潜在危险和有害因素以及可能引发事故的原因作综合分析。
1机械设备潜在的危险和有害因素危险因素和有害因素是不同的概念——危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成破坏作用的因素；有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏作用的因素。
1.1危险因素1.1.1直线运动的危险，机械进行单向或往复直线运动时，当人或物处在直线运动的前方而未及时躲避，就会受到运动机械的撞击或挤压。
例如行驶中的汽车、火车、车间中的刨床或天车等。
1.1.2旋转运动的危险。
指人体或衣物卷进机械的旋转部位而引起的伤害。
例如啮合的齿轮、皮带或链条传动、砂轮、木工机械中的园锯片或木工刨等，都极容易对人造成伤害。
1.1.3飞出物击伤人体的危险。
机床上未夹紧的刀片或工件、破裂的砂轮碎块、机械加工过程中生产的金属切屑等，容易高速飞出，击伤人体。
1.1.4非机械性的危险因素。
很多机械是以电能为动力的，所以电击伤也是一个危险因素；有的机械工作中会产生高温，会对人体造成烫、灼伤。
1.2机械设备的有害因素1.2.1噪声的危害。
机械设备安全知识危险因素及防范
应急处置：事故现场处理
立即报警
在发生事故时，立即报警，通 知相关人员和专业救援队伍。
组织疏散
组织事故现场的疏散工作，确 保员工的安全。
提供急救
在事故发生后，为受伤员工提 供紧急急救和及时的医疗援助。
4 环境因素
恶劣的工作环境，如高温、粉尘或湿润的条 件可能引发事故。
机械设备事故案例
机械设备维护不及时
由于设备维护不及时，导致零件 磨损严重，最终发生了设备爆炸 事故。
操作错误导致事故
员工在操作机械时疏忽大意，没 有注意到错误操作导致设备故障 和受伤。
安全装置损坏
在设备运行时，安全装置损坏导 致员工无法及时停止设备，发生 了严重的事故。
确保设备的运行顺畅，通过油脂润滑减少摩擦和磨损。
3 清洁
保持设备的清洁，清除积尘和杂物，以减少事故的发生。
培训：安全意识教育
1
识别危险
培养员工识别机械设备安全问题和危险的能力，增强安全意识。
2
正确操作
培训员工正确操作设备，遵守安全规程，降低事故发生的风险。
3
应急处理
培养员工处理设备事故和紧急情况的能力，使其能够迅速采取正确的行动。
机械设备安全知识危险因 素及防范
欢迎来到机械设备安全知识的世界！在这个演示文稿中，我们将深入探讨机 械设备的安全性、常见的危险因素以及如何采取预防措施来保护我们的安全。
机械设备安全的重要性
工作场所安全
机械设备安全是确保员工安全的重要组成部分，减少事故风险，提高工作场所的安全性。
生产效率
通过遵循安全准则和规定，可以减少故障和停机时间，提高生产效率。
预防措施：保护装置
安全开关
安装安全开关，及时停止设 备以防止意外发生。
机械伤害事故的主要原因和预防措施
机械伤害事故的主要原因和预防措施一、形成机械伤害的事故其主要原因有：1.检测、修理、检查机械、处理隐患忽视安全措施。
如人进入设备(球磨机、碎矿机等)检测、修理、检查作业或处理安全隐患，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。
也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。
也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；2.缺乏安全装置。
如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的入孔、投料口、绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；3.电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极容易造成误开机械引发严重后果；4.自制或随意改造机械设备，不符合安全要求；5.在机械运转中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业(如在运转中的皮带上清理废料)；6.随意进入机械运转危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)；7.不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。
二、防止机械伤害事故的防范措施：1.检测、修理机械必须要严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。
机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。
机械检测、修理完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。
检测、修理试车时，严禁有人留在设备内进行点车；2.人手直接频繁接触的机械，必须要有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围以内随时可触及到；机械设备各传动部位必须要有可靠防护装置；各入孔、投料口、螺旋输送机等部位必须要有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持干净整洁卫生；3.各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：第一个是便于操作者紧急停车；第二个是避免误开动其他设备；4.对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应当遵守停机断电挂警示牌制度；5.严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入；6.操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。
机械设备危险因素与防护措施
（9）缠丝机（立式）安全职工操安全作教育规幻灯片程
1.戴好安全帽等劳动保护用品，作好上岗前准备工作。2.对 整台设备旋转连接部分，电气部分，各仪表进行全面检查，如 发现问题及时处理。3.正式缠丝前，旋转“力压气缸”，使用顶 盖压紧管体插口，防止砼管在缠丝时倾倒，缠丝后必须用管子 拖住顶盖方可交接班。4.缠丝机工作时，必须保证三人同在现场， 即操作盘一人，缠丝一人，放线盘一人。在操作盘上的工作人 员必须时刻注意转盘的缠丝情况和后面放线盘人员的工作情况， 一旦发现异常现象应立即停车。5.随时注意缠丝机回转，提升， 应力交直流调速器的故障保护报警装置。6.反压开端高强钢丝和 顶端将高强钢丝勒进预埋件时，不得用手直接接触，必须用不 小于30cm的钢筋钎拨动钢丝，以免伤手。7.缠丝过程中，必须 严格按操作说明的程序设定进行操作，以免出现设备故障。8.缠 丝接头时，需松开阻尼轮，是接头顺利通过该处，然后以半应 力进行缠丝，直至到管材后密缠二至三圈，方可施加全应力。9. 缠丝工作完毕后，必须带上护具，站在高强钢丝侧面剪断高强 钢丝。
（1）防打连车装置就是利用凸轮机进行锁定与解脱， 来防止离合器的失灵，使用中在每一次冲压操作中必须 要松开踏板，才能开始下一行程，否则压力机不动作。
（2）压力机安全电钮。工作原理是按电钮一次，压力机滑块 只动作一个行程而不连续运转，可以起到保护操作者手的作 用。
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2、冲剪压机械危险的防护
（3）双手或多人启动装置。它的作用是操作者双手同时 动作方能启动。这样就把双手从危险区抽出来，防止了单 手操作时，出现的一手启动，另一支手还在危险区的情况， 多人启动则是防止配合不佳，造成的伤害。
（4）每日作业前，检查冲剪压机（离合器、制动器、安 全装置），出现问题应立即进行检修，保证完好。停机检 修时，采取保护措施，并在明显处挂牌警告，防止机器突 然启动发生事故。
形成机械伤害事故的主要原因分析
形成机械伤害事故的主要原因分析机械伤害事故主要是由人的不安全行为、机械本身的不安全状态、环境不好及管理不善所造成的。
一、人的不安全行为。
（一）操作失误的主要原因有：1、机械产生的噪音使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。
2、依据错误或不完整信息操纵、控制机械造成的失误。
3、机械的显示器、指示信号等显示错误，使操作者误操作。
4、准备不充分，安排不合理而导致的操作失误。
5、时间紧迫致使没有充分考虑就去处理问题。
6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。
7、技术不熟练，操作方法不当。
8、控制与操纵系统的识别性不良、标准化程度不高而使操作者产生操作失误。
9、作业程序不合理，导致操作失误。
（二）误入危险区域的主要原因有：1、机械设备运转过程中的状态改变。
2、抱着图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。
3、条件反射下忘记危险区。
4、单调的操作使操作者疲劳而误入危险区。
5、由于身体或环境影响造成视觉和听觉失误而误入危险区。
6、错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。
7、指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。
8、信息沟通不良而误入危险区。
9、异常状态及其他条件下的失误。
二、机械的不安全状态。
机器的安全防护设施不完善、安全卫生设施缺乏均能诱发事故。
运转机械造成伤害事故的危险源常常存在于下列部位：（一）旋转的机件具有将人体从外部卷入的危险。
如：机床的卡盘、钻头、铰刀等传动部件和旋转轴的凸出部分能钩挂衣袖、裤腿、长发等将人卷入机器。
（二）作直线往复运动的部位存在着撞伤、挤伤和剪切危险。
如：冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞击、挤压、剪切危险。
（三）机械的摇摆部位存在着撞击危险。
（四）机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
三、工作场所环境不好。
（一）工作场所照明不良。
（二）工作场所温度和湿度不适宜。
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机械设备的危险有害因素和事故原因分析
机械设备广泛应用于各行各业，对社会经济的发展起到了极其重要的作用。
但在机械设备的使用过程中，很容易发生各种各样的事故造成人身伤亡和经济损失。
所以机械设备的安全使用非常重要，必须引起人们高度重视。
本文就机械设备本身存在或潜在危险和有害因素以及可能引发事故的原因作了综合分析。
1 机械设备潜在的危险和有害因素
危险因素和有害因素是不同的概念——危险因素是指能对人造
成伤亡或对物造成破坏作用的因素;有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏作用的因素。
1.1 危险因素
1.1.1 直线运动的危险，机械进行单向或往复直线运动时，当人或物处在直线运动的前方而未及时躲避，就会受到运动机械的撞击或挤压。
例如行驶中的汽车、火车、车间中的刨床或天车等。
1.1.2 旋转运动的危险。
指人体或衣物卷进机械的旋转部位而引起的伤害。
例如啮合的齿轮、皮带或链条传动、砂轮、木工机械中的园锯片或木工刨等，都极容易对人造成伤害。
1.1.3飞出物击伤人体的危险。
机床上未夹紧的刀片或工件、破裂的砂轮碎块、机械加工过程中生产的金属切屑等，容易高速飞出，击伤人体。
1.1.4 非机械性的危险因素。
很多机械是以电能为动力的，所以电击伤也是一个危险因素;有的机械工作中会产生高温，会对人体造
成烫、灼伤。
1.2 机械设备的有害因素
1.2.1 噪声的危害。
很多机械工作时都会产生噪声，这对设备操作人员及在设备附近的人都会造成危害，影响身体健康。
1.2.2 化学物质的伤害。
有些设备工作中会产生有害或有毒物质，这些物质对人或物会造成伤害。
例如内燃机的废气、发电厂排烟以及电镀过程的废液等。
1.2.3 放射线的伤害。
有些设备工作时会产生具有穿透能力的射线如X射线、γ射线等。
还有的设备会产生强烈的可见光线、红外线、紫外线以及激光等，这些也能对人造成伤害。
1.2.4 粉尘危害。
在钻探、爆破、治炼、铸造以及焊接等过程中都会产生粉尘，如防护不当，所产生的粉尘就会对人体健康带来危害。
上述各种危险及有害因素有些是客观存在，不可避免的，只要设备工作就必然会给人或环境带来不利影响。
也有些是潜在的，当设备正常工作时并不对人及环境带来不利影响，但当设备发生事故时就会造成不利后果。
2 引发机械事故的原因
2.1 直接原因
2.1.1 机械本身处于安全状态。
当设备本身有缺陷如：设备本身结构不合理、设计强度不够或设备上应有的防护、保险、信号等装置
缺乏或有缺陷，都可以引发事故。
例如起重机上的起重力矩限制器、行走极限位置限制器;汽车上的刹车系统、喇叭、尾灯等。
2.1.2生产场地环境不良。
当设备作业场地光照不足或有烟尘而造成视物不清，作业场地狭窄、杂乱、地面泥泞等因素都可能引发事故，例如水电施工中隧洞挖掘、发电机厂房建设、混凝土浇筑仓面等施工现场都存在上述问题。
2.1.3 作业工序安排不合理，交叉、重叠作业都容易酿成事故。
2.1.4 操作者的不正确行为，比如操作错误、违反操作规程、忽视必要的个人防护、攀坐不安全位置、无意或为排除故障而接近危险部位等都可能引发事故。
2.2 发生事故的间接原因
2.2.1 机械设计、制造方面。
由于机械设计者经验不足或考虑不周而使所设计的机械结构不合理、构件强度或刚度不够、材料选用不当、某些重要部位应设置而未设置安全装置等;机械制造及组装时零件连接不够牢固、加工质量不合要求、某些配合关系不正确，旋转零件不平衡、地脚栓未拧紧、设备内有异物等情况，这些都可能成为设备发生事故的原因。
2.2.2 设备维护保养方面。
设备运行一段时间以后，对某些零件应及时修理或更换，某些配合关系应定时进行调整，定时加注或更换润滑油。
不允许设备超负荷运行或带病运行。
如以上工作不能按规范作好，机械就可能在运行中发生事故而造成损失。
2.2.3 运行维护人员的教育培训方面。
有些设备操作和维修人员未经必要的培训而上岗，他们对设备的构造和工作原理不清楚，业务素质低，缺乏安全意识和自我保护能力。
有些人员敬业精神不强，工作态度不够认真，操作时注意力不集中或情绪不稳定等。
这些都可能造成设备事故。
2.2.4 管理方面。
安全生产的规章制度不健全，或有规章但不严格执行。
对设备的技术状况心中无数。
只重生产，忽视安全等，这些情况势必会使生产过程增加不安全因素，容易导致事故的发生。