镗孔工艺流程及工艺要求

镗孔技术

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四、镗孔步骤及注意事项
镗刀安装

安装镗刀工作部是非常重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面,是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。
注意：检查刀片安装时导向槽贴合及后刀面高度检查
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六、镗削加工影响因素
卧加悬伸镗孔
卧加悬伸镗孔采用主轴送进镗削时，镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的绕度不同，在加工较长内孔时，加工孔的轴线易产生弯曲；由于悬伸长度不断增加，刀杆系统的刚性不断变差，在切削力的作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响镗孔精度，使被加工孔的表面质量和圆柱度产生偏差。合理降低切削速度（转速及进给量）
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二、镗孔概述
镗孔加工标准

加工精度高。精镗孔的尺寸精度可达IT8 ～IT7，可将孔径控制在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 IT7 ～ IT6；表面质量好。一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6 ～ 0.8μm。若为精细镗孔，表面粗糙度值为Ra0.4 ～ 0.05μm。孔位纠偏。
七、镗孔量具使用方法
测微量具原理
主标尺标定为0.5mm测量精度范围
主标尺
微分筒标尺
微分筒标尺标定为 0.005mm～0.5mm测量精度范围
测微量具主要应用螺旋副传动，将微分筒的转动变为测微螺杆的移动。一般测微螺杆的螺距为0.5mm，微分同与测微螺杆连成一体，上刻有50条等分刻线。当微分同旋转一圈时测微螺杆轴向移动 0.5mm；而当微分筒转过一格时测微螺杆轴向移动0.5/50=0.01mm 。

镗孔工艺介绍

3．镗刀
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
孔的尺寸是由操作者调整镗刀头位置保证的。
孔的尺寸精度靠镗刀本身的尺铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。
1．镗孔方式镗孔有三种不同的加工方式。
1．镗孔方式（1）工件旋转，刀具作进给运动
➢工艺特点：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
为3.2～0.8μm。
➢镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的有点。应用十分广泛。 ➢在大批大量生产中，为提高孔效率，常使用镗模。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔。 ➢对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 ➢镗孔的加工精度为IT9 ～ IT7级，表面粗糙度Ra
适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
➢工艺特点：镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生位置误差。镗深孔或离主轴端面较远的孔时，为提高镗杆刚度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾架孔支承。

镗孔的操作规程

镗孔的操作规程镗孔是一种常用的加工工艺，用于加工孔洞的精度和表面质量。

下面是镗孔的操作规程，以保证操作的安全和加工质量。

一、操作前的准备1. 根据工艺要求选择合适的刀具、刀杆和夹具，检查其磨损和损伤情况。

2. 安装刀具、夹具和刀杆，确保其牢固可靠。

3. 清理工作台和工件，确保工作台整洁无杂物。

二、调整工作台和加工参数1. 根据工件尺寸和加工要求，调整工作台的高度和水平度。

2. 根据刀具和工件材料，选择合适的切削参数，如进给速度和转速等。

3. 根据加工深度和切削性能，调整切削液的供给量。

三、装夹工件1. 使用合适的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定和垂直度。

2. 使用定位块或测量工具检查工件的位置和定位精度。

3. 用手轻轻摇动工件，检查其固定情况，确保没有松动。

四、刀具对中1. 根据工件的尺寸和形状，调整刀具的位置和角度，使其与工件的轴线对齐。

2. 使用刀具对中器或测量工具进行刀具的对中检测。

3. 调整刀杆和刀具，使其能够顺畅进入工件。

五、试切与修正1. 在加工前进行试切，检查加工前后的尺寸和位置精度。

2. 根据试切结果，及时调整刀具和工艺参数，修正加工误差。

3. 在试切完成后，及时清理切削液和切屑，保持加工环境的整洁。

六、开始正式加工1. 打开切削液供给系统，保证切削液的供给充分而稳定。

2. 调整切削参数，确保加工过程中的稳定性和平稳性。

3. 在加工过程中，保持专注和集中，及时观察切削状态和加工质量。

4. 定期清理切削液和切屑，避免切削液污染和切削质量下降。

七、加工后的处理1. 关闭切削液供给系统，停止切削液的供给。

2. 关闭机床电源，清理工作台和机器设备，保持整洁干净。

3. 检查工件的加工质量，进行尺寸和位置的测量，确保加工符合要求。

4. 清洗和维护刀具、刀杆和夹具，及时更换磨损和损坏的部件。

八、记录和统计1. 记录加工参数和工件尺寸，形成加工记录，便于后续工艺评审和优化。

2. 统计加工时间和产量，进行加工效率和质量评估。

镗孔钻床操作规程

镗孔钻床操作规程
1. 操作准备
1.1 确保操作区域干净整洁，无杂物阻碍操作。

1.2 检查镗孔钻床的各个部件是否完好，如刀具、刀柄、夹持装置等。

1.3 检查电源和线路是否正常运作，保证供电稳定。

1.4 穿戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜和工作服。

2. 操作步骤
2.1 根据工作需求选择适当的刀具和刀柄，并正确装配在镗孔钻床上。

2.2 将待加工工件夹固在夹持装置上，确保夹持牢固。

2.3 调整镗孔钻床的工作台高度和角度，使其适应工件的形状和位置。

2.4 启动镗孔钻床电源，并调整合适的转速和进给速度。

2.5 操作人员需全神贯注地观察刀具与工件之间的运行情况，确保安全。

2.6 当刀具接近工件表面时，要适当减小进给速度，以免过快损坏刀具。

2.7 在镗孔过程中，可以根据需要适时停止镗孔钻床，并更换刀具或调整工艺参数。

2.8 当镗孔完成后，关闭镗孔钻床的电源，并进行清洁和维护工作。

3. 安全注意事项
3.1 镗孔钻床操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程和安
全操作流程。

3.2 在操作过程中，严禁将手指或其他物品靠近刀具和旋转部件。

3.3 镗孔钻床的电源和电线连接必须牢固可靠，且远离水源和
易燃物。

3.4 刀具和刀柄必须保持锋利和清洁，定期进行检查和更换。

3.5 镗孔钻床的工作台必须平稳，工件夹持装置必须牢固可靠。

3.6 镗孔钻床停止工作时，应及时关闭电源，并进行安全检查
和维护。

以上就是镗孔钻床的操作规程，请操作人员严格按照以上规程
进行操作，确保安全生产。

船舶舵系镗孔工艺

船舶舵系镗孔工艺简介船舶舵系镗孔工艺是指在船舶制造中，对船舶舵桨的支撑座进行镗孔加工的工艺。

舵桨是船舶的重要部件，起到控制船舶航向的作用，而舵桨的支撑座则是用于支撑和固定舵桨的装置。

舵桨的安装质量和舵桨支撑座的加工质量，直接影响船舶的操纵性和航行安全性。

因此，船舶舵系镗孔工艺的设计和执行非常重要。

工艺流程船舶舵系镗孔工艺的主要流程如下：1.准备工作：在正式进行舵系镗孔前，需要进行相关的准备工作。

首先，要对舵桨支撑座进行检查，确保没有损坏或缺陷。

其次，要准备好所需的工具和设备，包括镗孔工具、测量工具等。

2.确定镗孔位置：根据船舶设计图纸和相关规范，确定舵桨支撑座的镗孔位置。

这需要考虑船舶的结构特点和使用要求，确保舵桨能够正常运行并承受相应的力。

3.加工设备调试：在进行实际的镗孔加工前，需要对加工设备进行调试，确保设备能够正常运行，并进行必要的校准工作。

4.加工操作：根据确定的镗孔位置，使用镗孔工具进行加工操作。

在进行镗孔时，要注意操作的准确性和稳定性，确保镗孔的精度和质量。

5.清洗和检查：在镗孔完成后，需对舵桨支撑座进行清洗，清除加工过程中产生的切屑和污物。

然后，对镗孔进行检查，确保镗孔的尺寸和表面质量符合要求。

6.装配和固定：在镗孔通过检查后，将舵桨安装到舵桨支撑座上，并进行固定，确保舵桨在船舶运行中不会出现松动或脱落的情况。

7.质量检验：完成装配和固定后，需要对舵桨支撑座进行质量检验。

主要检查舵桨的安装偏差、固定牢固度等指标，确保舵桨能够正常运行。

工艺要求船舶舵系镗孔工艺的执行需要满足以下要求：1.精确性：镗孔的位置、尺寸和形状需要严格按照设计要求进行加工，确保舵桨的安装和使用性能。

2.稳定性：加工操作需要稳定可靠，避免产生振动或误差，影响镗孔质量。

3.安全性：在进行镗孔工艺时，需要采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。

4.可追溯性：对每一道工序和加工参数进行记录和追溯，确保加工过程的可控性和可追溯性。

钻孔镗孔倒角的工艺过程

项目四（钻孔、镗孔、倒角单元）：钻、镗、倒角工艺由四工位旋转工作台完成，工作台的四个工位分别完成零件的安装、钻孔、镗孔、倒角的工艺过程。

四工位旋转工作台的工作步骤：机械手将零件装到四工位旋转工作台的装卸料工位(一工位)后，等机械手离开后，开始加工：1. 旋转工作台将零件夹紧，顺时针转动90度，将零件送到钻孔工位（二工位）进行加工，钻头先快速进给接近零件，转为工作进给完成钻孔加工，然后快速退回。

2. 等待机械手将下一个零件装到工作台的装卸料工位后,，旋转工作台再转动90度将该零件送到镗孔工位（三工位）进行加工，（同时钻孔工位也对下一个零件进行加工），镗刀进退往返两次，完成加工。

3. 等一、二、三工位都完成后，旋转工作台再转动90度，将第一个零件送到倒角工位（四工位）进行加工，倒角工艺进给后要停留２秒才返回。

4. 四个工位都完成后，旋转工作台再转动90度，将这个零件再送到装卸料工位(一工位)，放松夹紧，完成全部加工，等待机械手将这个零件取走。

注意四工位旋转工作台控制二、三、四工位的加工，也要有3种工作模式，即工位上有零件时才加工，没有零件就不加工。

工作台的控制方案也有采用行程开关和高速计数器控制多种，若以行程开关控制为例，按PLC 实验箱上编程端口分配：启动（X6）--零件夹紧（Y16）--工作台旋转(Y0)--(X25)-- 快速进给(Y12)--(X21)-- 钻孔(Y12+Y3)--(X12)-- 快速退回(Y13)--(X13)--完成钻孔，等待--工作台旋转(Y0)--(X26)--一次镗孔进(Y14)--(X14)-- 镗孔退（Y15）--(X17)--两次镗孔进(Y14)--(X14)-- 镗孔退（Y15）--(X17)--完成镗孔，等待--工作台旋转(Y0)--(X27)-- 倒角(Y11)--(X11)--等２秒--倒角退(Y10)--(X10)--完成倒角,等待--工作台旋转(Y0)--(X2４)--完成。

第二节镗孔加工

（4）应通过统计或检测的方法确定刀具各部分的寿命，以保证加工精度的可靠性。对于单刃镗刀来讲，这个要求可低一些，但对多刃镗刀来讲，这一点特别重要。可转位镗刀的加工特点是：预先调刀，一次加工达到要求，必须保证刀具不损坏，否则会造成不必要的事故。
第六章孔系加工
二、镗孔刀具
镗刀由刀柄和刀具组成，具有一个或两个切削部分，专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具，如下图所示。镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。在数控铣床上一般采用7:24锥柄镗刀。
第六章孔系加工
（3）刀具安装后进行动态跳动检查。动态跳动检查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度以及刀具与机床的连接精度。这个精度如果超过被加工孔要求的精度的 1/2 或 2/3 就不能进行加工，需找出原因并消除后才能进行。这一点操作者必须牢记，并严格执行，否则加工出来的孔不能符合要求。
第六章孔系加工
格式： G85 X__Y__Z__R__ F__； G86 X__Y__Z__R__ P__F__；
第六章孔系加工
式中 G85─镗孔循环在孔底时主轴不停转，然后快速退
刀；如下图a所示。 G86─镗孔循环在孔底时主轴停止，然后快速退刀；
如下图b所示。
图6－13 粗镗孔动作图
a）G98 G85动作
b）G98 G86动作
第六章孔系加工
（2）G76/G87程序段中Q代表刀具在轴反向位移增量。（3）G87指令编程时，注意刀具进给切削方向是从工件的下方到工件的上方。（4）为了提高加工效率，在指令固定循环前，应先使主轴旋转。（5）由于固定循环是模态指令，因此，在固定循环有效期

机械加工镗削工艺

机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。

2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。

所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。

多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。

2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。

根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。

1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。

安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。

孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。

2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。

（1）刀头垂直式微调镗刀柄。

（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。

（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。

（4）支点式微调镗刀柄。

刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。

刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。

螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。

调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。

在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。

调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。

拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。

镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。

装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。

镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。

镗孔技术

将内径表分表从校对环规或外径千分尺中移出到被测孔内，握持手柄，使内径表分表在被测孔内来回轻微摆动，此时内径百分表上的最小读数值即为被测孔的直径尺寸公差。
40
七、镗孔量具使用方法
内径百分表
被测孔有冷却液时，应将冷却液擦干，以免冷却液进入量具而造成腐蚀。
使用完后，内径百分表应及时入盒，内径百分表应及时进行清洁，防止生锈。

根据被测工件的尺寸，选用相应的可换测头。将内径表装入表架中并使其压缩1圈，拧紧表架上的锁紧螺母。特殊需要测孔深度还可加长（使用接长杆）。

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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
根据被测孔径选择相对的校对环规或者外径千分尺来调整内径百分表标定测量零位。
39
七、镗孔量具使用方法
内径百分表
41
七、镗孔量具使用方法
塞规
通端通过
止端不通过
通端
孔径合格
止端
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八、典型镗孔加工质量问题分析
质量问题产生原因解决方案
精镗切削深度不够
复查对刀调整切削深度更换刀片更换刚度好的镗杆或减少镗削用量精镗前均匀余量确定稳定跳动差值补偿精镗微调量或返馈设备部门调整设备减少长径比增加镗削刚性或调整切削参数每刀进量专人核对并仔细记录学习规范测量流程调整均匀半精、精镗余量稳定镗削状态
16
四、镗孔步骤及注意事项
镗孔要求
5. 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响 6. 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度 7. 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm)可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀

5.2.3 镗孔加工工艺_机械制造基础_[共2页]

第5章孔加工工艺与装备
167
1—支架；2—镗套；3、4—定位板；5、8—压板；6—夹紧螺钉；
7—可调支撑钉；9—底座；10—镗刀杆；11—浮动接头
图5-47 镗削车床尾架孔的双支撑镗模
（2）无支撑镗床夹具
工件在刚性好、精度高的金刚镗床、坐标镗床或数控机床上加工中心孔时，夹具上不设置镗模支撑，加工孔的尺寸和位置精度均由镗床保证。

如图5-48所示为镗削曲轴轴承孔的金刚镗床夹具。

在卧式双头金刚镗床上同时加工两个工件，工件以两主轴颈及一端面在V 形块1、3上定位，工件装在转动叉形块7上，在弹簧4的作用下，转动叉形块7使其上的定位端面靠在V 形块1的侧面上，当液压缸活塞5向下运动时，带动活塞杆6和浮动压板8、9向下运动，使4个浮动压块2分别从两工件的主轴颈上方压紧工件，
当活塞上升松开工件时，活塞杆带动浮动压板8转90°
，以便装卸工件。

图5-48 无支撑镗床夹具
5.2.3 镗孔加工工艺
镗孔是用镗刀对已有的孔进行扩大加工的方法，是常用的孔加工方法之一。

对于直径较大的。

镗孔工艺

第五章加工工艺培训
第四节镗孔加工事项
一、操作
1.镗刀分粗、精镗，使用前根据镗削余量，选择刀具类型，镗刀长度尽量短
2.镗孔冷却方式采用切削液冷却。

3.镗孔指令为G85、G76
3.1粗镗G85格式：
G85 X0. Y0. Z-100. R1. F100；
镗孔指令孔坐标孔深度起始加工高度进给速度
3.2精镗G76格式：
G76 X0. Y0. Z-100. R1. I1. JI. F100；
镗孔指令孔坐标孔深度起始加工高度退刀点进给速度
说明：
使用G76镗孔，精镗刀只能有1个切削刃，镗刀装主轴后，执行主轴定位，确认刀尖方向，然后修改程序中I、J退刀值，I代表X方向、J代表Y方向（也可只选用一个方向），I、J数值移动方向必须与刀尖方向相反，否则会产生撞刀，损坏机床、工件、刀具现象，切记！！
执行G76指令具体动作为：
主轴移动到孔坐标位置，开始镗削，Z值到设定的深度后，主轴定位，执行I、J值刀尖偏离工件，主轴以快速进给速度抬起到R点，主轴按先前速度旋转，X、Y轴移至孔坐标位置。

4.孔径测量采用内径量表，先调整量表，如Φ25孔先将内径表调整在25，测量时将触头放如孔内，读表数值。

二、工艺流程：
1）钻底孔，底孔直径应比实际直径小3~5mm，选用U钻加工。

2）粗镗，粗镗后留1mm余量。

3）中镗，中镗留0.1mm余量，采用对刀仪测量镗刀直径。

4）精镗，精镗刀直径调整前确认每小格调整量，注意调整量是直径调整。

5）检验，内径量表，如不合格根据偏差量调整镗刀直径。

6）镗孔加工参数可在MJNCSVR\\刀具信息\\刀具切削参数表2004-8-11查询。

镗孔工艺

6．7 镗孔工艺、编程6．7．1 镗孔加工概述1．镗孔加工要求镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。

通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。

一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。

对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。

镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。

镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。

2．镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。

粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。

⑴粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。

粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。

对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。

由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。

为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。

⑵半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。

对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。

钻孔和镗孔在加工工艺方法

钻孔和镗孔在加工工艺方法钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。

本文将分别介绍钻孔和镗孔的工艺原理、应用领域以及使用注意事项。

一、钻孔工艺方法钻孔是一种通过旋转刀具在工件上形成圆形孔的加工方法。

钻孔工艺通常使用钻头作为切削工具，通过旋转钻头并施加一定的切削力，将工件材料逐渐切削、挤压和排除，形成所需的孔洞。

钻孔工艺方法适用于加工各种硬度和材质的工件，包括金属、塑料、木材等。

钻孔的应用领域广泛，常见于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

在机械制造中，钻孔用于制作零件上的螺纹孔、定位孔等。

在汽车制造中，钻孔则用于发动机缸体、汽缸盖等部件的制造。

在航空航天领域，钻孔则被广泛应用于飞机发动机涡轮叶片等的加工。

在使用钻孔工艺方法时，需要注意以下几点。

首先，根据工件材料的不同选择合适的钻头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。

其次，要控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。

最后，及时清理切屑和冷却液，保持良好的工作环境，以提高工作效率和切削质量。

二、镗孔工艺方法镗孔是一种通过旋转切削工具在工件上形成精密孔的加工方法。

与钻孔不同的是，镗孔通过旋转镗头和工件之间的相对运动，以切削方式使孔洞的尺寸和形状达到设计要求。

镗孔工艺方法通常用于制造精密孔、孔的修整和孔的加工质量要求较高的场合。

镗孔的应用领域广泛，常见于模具制造、汽车制造、船舶制造等领域。

在模具制造中，镗孔被广泛应用于模具的孔加工、导柱孔加工等。

在汽车制造中，镗孔则用于汽车发动机气缸套的加工。

在船舶制造领域，镗孔常常被用于制造船舶上的螺栓孔、轴孔等。

在使用镗孔工艺方法时，需要注意以下几点。

首先，选择合适的镗头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。

其次，控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。

最后，保持切削液的充足和冷却效果，以提高切削质量和工作效率。

总结：钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。

镗孔工作原理

镗孔工作原理
镗孔是一种常用的金属加工工艺，其工作原理是利用镗刀在工件上进行旋转切削，以达到加工出所需孔径和精度的目的。

镗刀是镗孔加工中的主要工具，它由刀杆和刀头组成。

刀杆负责将切削力传递给刀头，同时使刀头旋转起来。

刀头上通常有数个切削刃，当刀头旋转时，切削刃便会与工件表面接触，通过不断切削去除工件的材料，从而形成孔洞。

在镗孔过程中，首先需要确定加工的起始位置和目标位置，以及所需孔径的大小。

然后，将刀头安装到刀杆上，并将刀杆装夹在加工设备中。

工件则被固定在加工台上，使其能够与刀头接触。

在加工过程中，刀头会通过切削刃与工件表面接触并旋转。

同时，刀头也会朝着目标位置进行移动，以逐渐加大孔径。

刀头的旋转切削能力使得镗刀能够高效地去除工件上的材料，从而加工出精确的孔洞形状。

为了确保加工质量，镗孔过程中需要注意刀头的刃口磨损情况，一旦刃口磨损过大，就需要及时更换刀头。

此外，也需要控制刀头的旋转速度和进给速度，以适应不同材料和孔径的加工要求。

通过这些控制措施，可以提高镗孔的精度和效率。

总而言之，镗孔是一种通过旋转切削的方法来加工孔洞的工艺，其将切削刀头与工件表面接触并移动，通过不断切削去除材料，以实现加工精度和孔径要求。

镗工安全技术操作规程模版

镗工安全技术操作规程模版一、总则为保障安全生产，确保镗工操作过程中人员和设备的安全，提高工作效率，特制定本《镗工安全技术操作规程模版》。

二、作业前准备1. 工作人员必须身着符合安全要求的工作服，并佩戴防护用具，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

2. 对需操作的设备进行检查，保证设备齐全，功能正常。

同时，要对设备周围的工作环境进行检查，确保没有危险源存在。

3. 工作人员要熟悉设备的操作要点和操作程序，并且了解设备的安全操作规范。

4. 确保工作区域干净整洁，没有杂物和滑倒物。

三、操作流程1. 将加工件固定到加工平台上，确保加工件牢固稳定。

2. 选择适当的切削刀具，并进行装夹和固定。

刀具装夹要确保切削刃与工件表面接触时无松动和晃动。

3. 调整刀具的工进量、转速和进给速度，保证切削过程中的安全和高效。

4. 开启主轴电源，确保主轴运转稳定。

同时，注意观察切削过程中是否有异常情况发生，如过高的噪音、振动等。

5. 针对不同加工过程，根据工件的要求，进行适当的工艺调整和操作。

6. 镗工过程中要保持专注，遵守操作规程，不得离开工作岗位，以免发生意外事故。

7. 在操作过程中，若发现设备异常或存在潜在危险，必须立即停止操作，并向上级报告。

8. 操作结束后，关闭设备电源，清理加工区域，保持设备的干净整洁。

四、安全注意事项1. 在操作过程中，严禁伸手进入加工区域，以免被切削刀具伤及。

2. 切削刀具更换时，必须等待设备停止运转，切勿在设备运转时进行。

3. 镗工过程中，保持工作区域干燥，防止水或润滑剂溅入设备电路，引发电气事故。

4. 操作人员要注意自身的安全，不与他人交谈、打闹或进行其他分散注意力的行为，以免发生意外。

5. 镗工操作禁止饮酒、吸烟或服用药物，以免影响判断力和身体条件。

五、事故处理1. 发生事故时，操作人员要立即停止操作，并进行紧急处理。

2. 若发生划伤、破损等轻微事故，可进行简单的自救和处理，如使用急救药品、创可贴等进行处理。

船舶舵系镗孔工艺

船舶舵系镗孔工艺1. 简介船舶舵系镗孔工艺是船舶制造过程中的重要工序之一。

船舶舵系镗孔是为了安装船舶的舵柄，并确保其能够灵活运动。

本文将介绍船舶舵系镗孔工艺的步骤、工具以及注意事项，帮助读者更好地理解船舶舵系镗孔的工艺流程。

2. 工艺步骤船舶舵系镗孔的工艺步骤如下：步骤一：准备工作在进行船舶舵系镗孔之前，需要进行一些准备工作。

首先，要对舵柄进行测量，确定舵柄的安装位置和尺寸。

然后，要准备好所需的工具和材料，包括舵柄、镗刀、测量工具、润滑油等。

步骤二：定位在舵舱内部，需要确定舵柄的安装位置。

根据舵柄的尺寸和要求，使用测量工具在舵舱内进行标记，确定舵柄的准确位置。

步骤三：钻孔使用钻头在舵舱内进行钻孔。

钻孔的直径应与镗刀的直径相匹配，并确保钻孔的深度和位置准确。

步骤四：镗孔使用镗刀进行舵孔的镗削。

镗孔的直径应与舵柄的直径相匹配，并确保镗孔的光滑度和精度。

在镗孔的过程中，需要注意保持镗刀与舵孔的垂直度，避免引起不必要的误差。

步骤五：清理与润滑在完成舵孔的镗削之后，需要对舵孔进行清理和润滑处理。

首先，使用清洁剂清洗舵孔，确保舵孔内部没有残留物。

然后，使用润滑油对舵孔进行润滑，以减小舵柄在运动过程中的摩擦和阻力。

3. 工艺工具船舶舵系镗孔的工艺需要使用一些特定的工具：•钻头：用于进行舵孔的预钻。

•镗刀：用于进行舵孔的镗削。

•测量工具：用于确定舵柄的安装位置和尺寸。

•清洁剂：用于清洗舵孔。

•润滑油：用于对舵孔进行润滑处理。

使用正确的工具并保持其良好状态对于保证工艺的质量和效率至关重要。

4. 注意事项在进行船舶舵系镗孔工艺时，需要注意以下事项：•安全第一：工艺操作过程中，要保证操作人员的安全。

合理使用个人防护装备，避免发生意外伤害。

•精度要求：船舶舵系工艺对镗孔的直径精度和位置精度要求较高。

在操作过程中要确保工艺达到要求的精度。

•润滑处理：舵孔的润滑处理是保证舵柄灵活运动的重要环节。

在润滑处理过程中，要使用适量的润滑油，并确保润滑油能够充分覆盖整个舵孔表面。

镗孔工艺介绍

镗孔工艺介绍镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。

镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。

精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。

一、常用镗刀1.通孔镗刀镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.2.不通孔镗刀镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95°。

二、镗刀的安装1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。

2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。

3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。

三、工件的安装1.铸孔或锻孔毛坯工件，装夹时一定要根据内外圆校正，既要保证内孔有加工余时，又要保证与非加工表面的相互位置要求。

2.装夹薄壁孔件，不能夹得太紧，否则，加工后的工件会产生变形，影响镗孔精度。

对于精度要求较高的薄壁孔类零件，在粗加工之后，精加工之前，稍将卡爪放松，但夹紧力要大于切削力，再进行精加工。

四、镗孔方法由于镗刀刀杆刚性差，加工时容易产生变形和振动，为了保证镗孔质量，精镗时一定要采用试切方法，并选用比精车外圆更小的切削深度a p和进给量f,并要多次走刀，以消除孔的锥度。

镗台阶孔和不通孔时，应在刀杆上用粉笔或划针作记号，以控制镗刀进入的长度。

镗孔生产率较低，但镗刀制造简单，大直径和非标准直径的孔都可加工，通用性强，多用于单件小批量生产中。