spc与过程能力管理程序

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SPC与过程能力管理程序

版本： B 制订日期：2004-09-20 版次：1生效日期：2004-09-25 页次：1/5 文件编号：HSTQAP17生效日期： 2004-09-25页次： 2/5文件编号： HSTQAP17SPC与过程能力管理程序1.目的：通过正确使用统计技术，发现本公司生产作业过程和产品的潜在趋势和趋势，以便能达到早期预防或及时提出纠正措施并得以及时改善的目的。

2.范围：2.1涵盖整个产品实现过程及涉及的原材料、外加工品及半成品,成品。

2.2适用于客户特别指定的产品特性。

3.责任和权限：3.1品质保证课3.1.1由品质保证部进行初期过程能力统计以及数据分析。

3.1.2由品质保证部/技术/生产/采购负责原因分析,对策制订以及对策执行。

3.1.3执行相关统计技术，监督公司统计技术的运行。

3.2生产课执行量产后的统计分析并对产品不良及过程不良制定对策。

4. 用语定义：无5.作业内容：5.1 统计技术的应用范围5.1.1 部门目标达成与实施情况分析；5.1.2 针对产品或工序有影响的各种因素定量分析和质量改进；5.1.3 产品的检验。

5.1.4 产品过程能力分析5.1.5 其他公司级数据的分析。

5.2 公司各部门根据使用需要选用统计技术,常用的统计技术有:5.2.1 柏拉图（排列图）5.2.2 推移图5.2.3 层别法5.2.4 直方图5.2.5 分布图5.2.6 X-R图版本/版次：B-1生效日期： 2004-09-25页次： 3/5 文件编号： HSTQAP17SPC 与过程能力管理程序5.2.7 P 图5.2.8 CpK\PpK 分析 5.2.9 统计抽样5.3 统计技术的使用方法 5.3.1 柏拉图柏拉图的使用以层别法的项目类别为依据，依照排列位次后的统计表制成柏拉图，以便直观的看出存在的关键问题，从而采取必要的措施，其步骤为： a.将要处理的事以现象、状况或原因加以层别。

b.确定收集资料的时间间隔，应尽可能定期。

SPC 流程

S P C 流程一．目的：为使SPC真正有效实施推展，以达到预防、降低成本之作用，特制定之。

二．范围：凡本公司SPC均适用之。

三．作业流程：1.实施SPC的准备工作A.培训SPC相关知识对生产相关操作人员，技术人员，管理人员进行SPC知识培训B.确定关键变量，列出清单，定义测量系统（1）由SPC负责人依据产品控制计划，列出SPC清单，依PPAP时数据计算初始控制线（2）如果一个项目的几个单独的特性具有相同的变化趋势，可能只用一个特性来做分析就足够了。

（注意：统计上的相关性不意味着变量之间存在因果关系，在缺乏现存过程的知识，可能要设计一个实验来验证这些关系和重要性。

）（3）由量具室负责MSA的人员，按SPC清单所列尺寸对应的检具进行测量系统分析，使其重复性和再现性是可知的，具体执行依“测量系统分析作业指导书”；C．应消除明显的不必要的变差外部原因，避免甚至不用控制图就能纠正的明显问题、这些包括过程的过度调整或过度控制等。

D．SPC执行人员资格评审a.认知作业基准书的各项要求b.量检具的正确使用，保证测量数据准确c.控制图会描点连线，异常情况会判定，信息的及时反馈d.与人员的沟通协调能力e.处理事情的及时性与有效性2. 控制图的准备与回收a、依清单将带有控制线的控制图分发到现场，注意表头所有项目必须详细填写。

b、及时回收数据完整的控制图。

3. 数据收集a、现场SPC执行人员按照加工检查基准书的检频抽取样本；b、对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上；4. 描点连线根据测得的数据计算X、R，并将计算结果分别描在控制图上。

具体操作依据“统计作业指导书”执行。

A.现场SPC人员注意事项：a. 在作成处签上作SPC人员之名字；b. 对于抽取的样本，若检测合格，则此工件可随流水线流入下一工序。

否则，应立即通知加工作业人员，并报告现场主管、品质主管，分析原因，进行改善。

c.改善后生产的首件，作业员进行自检，并经品管员二次确认合格后，方可继续生产。

SPC-过程能力研究评价指导书

（SPC）统计过程控制过程能力研究评价作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施过程能力研究评价作业指导书1目的对过程（工序）能力进行研究评价,采取必要的控制措施,确保过程能力满足质量特性值的要求。

2适用范围适用于产品特殊过程或顾客指定的特殊特性的工序能力的评价和控制。

3职责3.1技术科负责确定根据顾客或加工要求确定工序方案、合理选择加工设备、通过流程图研究上、下道工序之间的相互作用，并进行相应的工序能力指数的研究评价。

3.2检验科负责通过测量手段对工序能力进行研究和评价。

3.3生产车间通过对人、机、料、法、环、测等因素的控制，保证工序能力的稳定性。

4 SPC操作要求4.1.控制特性和控制图的类型确定4.1.1 控制特性、抽样数和测量频率的选择可参考《X－R控制图作业指导书》要求进行。

4.1.2当PPAP有要求时，可选用其它适用的控制图对其指定的特性采用SPC控制，顾客没有特殊要求时，一般采用X－R控制图作为控制依据。

4.1.3对SPC参数表的任何更改，必须由项目小组共同认可，生产技术副总批准方可进行。

4.2参数的采集4.2.1根据X－R控制图的制作要求，由项目小组下达初始能力研究计划，指定专人使用专用的参数收据表格收集过程特性参数。

4.2.2当PPAP有要求时，由项目小组根据产品特性选择其它计数控制图或计量性控制图，收集数据的频率、方法根据规定的样本要求确定4.3初始能力研究4.3.1检验科应对新过程中项目小组或顾客指定的特殊参数进行初始能力研究，这些数据应达到顾客的要求。

如没有特别要求，对于初始过程能力研究结果（生产日不到30天）和不稳定的过程PPK＞1.67。

4.3.2初步的过程能力研究属短期行为且不考虑将来的人员、物料、方法、设备、测量系统以及环境的变化影响。

4.3.3样板控制计划中指明的特殊特性的参数必须采用SPC方式控制，技术科负责收集测量的样本数据及绘图，并将控制保留在PPAP文件中。

SPC统计过程控制程序

品管部在监控过程中发现如5.3.4中的所述的异常后，应立即向生产部发出《纠正预防措施报告》，由生产部组织及时进行原因分析，以纠正条件并防止再发生，具体依据《纠正和预防措施控制程序》执行；
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；

SPC管理控制程序

---计算管制界限UCLR LCLR UCLXbar LCLXbarUC.=D4 RLCL R=D3 RUCL X=X+A RLCL X=X-A2R---画管制界限于管制图上⑷.R管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用排列图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限•将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(5).Xbar管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用柏拉图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(6).重新制定量产管制界限=R/d 2R new= d2UCL R=D4 R newLCL R=D3 R neW-CL R=D3 R new(2).组数至少25组以上。

(3).计算每一组的不良品数(np),并记录于“ CONTROLCHARTFORATTRIBUTEDA检验报告内)。

(4).将每一数值画于p管制图上。

(5).计算制程平均不良品比率。

n?P2 …“K P Kp = n2... n K(6).计算UCL及LCLo(7).将Pbar画实线，UCL及LCL画虚线于p管制图上。

消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

5-5SPC作业流程5-5-1决定管制项目(1).对客户明确要求的管制项目，生产制造过程中必须进行管控。

(2).由品质部、生产部门、营业课共同识别过程关键参数，选择管制项目5-5-2决定管制标准(1).客户明确要求的管制标准，生产制造过程中必须达到。

SPC统计制程管制基础手册

为每个管制项目设定可接受的上下限，作为判断制程稳定性的依据。
制定管制计划
制定数据收集计划
确定数据收集的时间间隔、样本大小和数据来源，确保数据的准确性和可靠性。
制定管制图
选择适当的管制图类型，如均值-极差图、均值-标准差图等，用于监控制程的稳定性。
数据收集和整理
收集数据
按照数据收集计划，定期从制程中获取数据。
SPC统计制程管制基础手册
目录
• SPC简介 • SPC基础知识 • SPC实施步骤 • SPC工具和技术 • SPC应用案例 • SPC未来发展
01 SPC简介
S统计学方法对制程进行监控和管理的技术，通过对制程数据的收集、分析和可视化，实现对制程稳定性和产品质量的监控，预防不良品的产生，提高生产效率和产品质量。
提升企业竞争力和品牌形象
良好的制程管理和产品质量有助于提升企业的竞争力和品牌形象，增强消费者对企业的信任和忠诚度。
SPC的适用范围
01
适用于各种制造业领域，如电子、机械、化工、食品等。
02
适用于各种制程阶段，包括原材料采购、加工、组装、测试等。
03
适用于各种类型的企业，包括生产型、加工型、贸易型等。
数据的整理和分析
01
02
03
数据清洗
去除异常值、缺失值和重复值，确保数据的质量和一致性。
数据变换
将数据转换为适合分析的形式，如标准化、归一化等。
数据分析方法
描述性统计、推断性统计、回归分析、聚类分析等，根据需求选择合适的方法。
过程能力和性能评估
01
过程能力指数
性能评估
02
03
改进方向
8D问题解决方法

spc管理规定

spc管理规定一、目的和范围SPC（统计过程控制）是一种基于数据分析和统计方法的质量管理工具，旨在帮助组织实现过程稳定性、持续改进和产品质量提升。

本管理规定适用于所有有关SPC的流程和活动，并旨在确保有效的SPC 实施和管理。

二、术语和定义1. SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control），是通过对过程的实时监控和统计分析，确保过程处于预期状态，并可及时发现和纠正异常情况的质量管理方法。

2. 过程能力指数: 衡量一个过程的稳定性和一致性的统计指标，常用的过程能力指数有Cp、Cpk、Pp和Ppk。

3. 控制图: 用于展示过程数据变化和异常情况的统计图表，常见的控制图有x-bar和R图、x-bar和s图、P图和C图等。

4. 规格限制: 产品或过程所需满足的上下限要求。

5. 样本: 从过程中随机选取的一组数据用于分析和判断过程状态。

三、SPC实施要求1. 测量与数据收集要求(1) 所有关键过程的测量点和方法应当明确定义，测量设备的校准要求和频率应合理设定并执行，确保数据的准确性和可靠性。

(2) 按照规定的采样计划和频率，进行数据收集和记录，并确保数据的完整性和及时性。

2. 控制限规定(1) 确定过程的规格限制，并根据规格限制计算过程能力指数，确保过程在可接受的范围内。

(2) 确定控制图的中心线和控制限，中心线应设定为过程的目标值或历史的中心值，控制限应根据过程稳定性和能力指数来确定。

3. 控制图使用规定(1) 选择适当的控制图类型和参数，如x-bar和R图适用于连续数据，P图和C图适用于计数数据。

(2) 根据采样计划，及时绘制控制图，并进行及时的分析和判断，发现异常情况及时采取纠正措施。

4. 异常处理要求(1) 当控制图中的点超出控制限时，表示过程出现异常，需要立即停止生产并进行分析，确定异常原因并采取相应措施。

(2) 一旦异常原因排除，应及时对过程进行重新检验，并重新绘制控制图，确认过程恢复到正常状态后方可继续生产。

质量SPC_控制图与过程能力分析—公司培训用

34
分组时应考虑的问题
让组內变化只有偶然因素让组间变化只有非偶然因素
组内变异小组间变异大
过程的变化
质量特性
时间 35
使用控制图的注意事項
分层问题
同样产品用若干台设备进行加工时, 由于每台设备工作精度、使用年限、保养状态等都有一定差异, 这些差异常常是增加产品质量波动、使散差加大的原因. 因此, 有必要按不同的设备进行质量分层, 也应按不同条件对质量特性值进行分层控制, 作分层控制图. 另外, 当控制图发生异常时, 分层又是为了确切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法.
异常原因
1）大量微小的原因
1）一个或几个大原因
2）每个微小原因变动小 2）任何一个皆可能发生
3）不易除去
大变动
例如：同批原料内…
3）对品质影响大，可避
机器振动引起，天气转热，免且必须除去
熟手操作等微小变动
例如：原料群体不良，机
器磨损，刀具磨损、生手
未训练等
21
控制图常见的两种错误说明
对于仅仅存在偶然因素的情况下, 点子越出控制界限外而判断过程发生变化的错误, 即将正常判断为异常的错误是可能发生的. 这种错误称为第一种错误即α错误.
控制图与过程能力分析--SPC
品质培训项目讲义
1
课程纲要
控制图
1.控制图的历史,发展 2.控制图说明/原理/目的 3.正态分布说明 4. α,β风险说明 5. 控制图分类及使用 6. X-R,X-Rn P, c, u控制图
及识图 7.使用控制图注意事项
过程分析SPC
8.过程分析是否在控制状态的判定 9.过程能力的定义及表示法 10. Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指數說明 11.过程能力的计算 12.控制图,过程定义的综合运用

SPC_过程能力控制

思考题：本公司的过程特性
• 质量数据：直通率，FOR，LRR（批拒收率），DR（不良率），不良品数，单项不良品数，不良数，电流/电压值，尺寸，称重
• 制程参数：锡膏厚度，炉温（Peak温度、熔点以上保持时间），车间温、湿度，电批扭力，气压值，烙铁温度
• 生产数据：单位产量， Cycle Time（标准工时），耗料率/抛料率（报废率），结单率
特殊变异 (Special Variation) • 过程还不够稳定 • 需全检以保证质量
局部措施（Local Action） • 可改进约15%的制程问题 • 多由现场工作人员制定实施 • 一般成本较低
此过程变异在统计控制状态下, 其产品特性的分布有固定的分布, 即: 位置、分布、形狀。
受控 vs. 失控
二、测量变差相对较小（测量系统的能力保证）。
f(x)
68.27%
x
-1 µ +1
Normal Distribution
正
f(x)
态
分
95.45%
布
x
-2 µ +2
f(x)
-3
99.73%
x
µ
+3
正态分布
68.27%
0.135%
95.45% 99.73%
0.135%
-3σ -2σ -1σ μ
+1σ +2σ +3σ
i1
n
样本方差
样本标准差
n
2
(xi x)
S 2 i1
n 1
n
(xi x)2
S i1 n 1
为什么用样本估计总体的方差时，分母的n必须改为(n-1) ？
自由度（DF, Degree of Freedom）：指当以样本的统计量来估计总体的参数时，样本中独立或能自由变化的数据的个数称为该统计量的自由度。

SPC控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。

2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。

3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。

4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。

它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。

分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。

然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。

如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。

直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。

5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。

此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

SPC控制程序

5.3.1.2确定收集数据的时间间隔，并尽可能定期；
5.3.1.3计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例；
5.3.1.4 将各项目按数据所占的比例的大小顺序排列；
5.3.1.5计算出数据所占的比例的累计值；
5.3.1.6以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图；
5.3.1.7连接累计曲线。
5.3.1.8 从图中找出不良影响累计比率达80%的原因，实施纠正及预防措施。具体办法按《纠正及预防措施控制程序》执行。
g.连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）；
h.连续8个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）。
5.4.5.3过程能力指数评估
A．将过程事件(如工具变更、机器修理、制程参数变更等)须记录于相应之控制图及/或直方图上。
B．有关过程能力指数相关重要概念定义如下：
a.过程能力指数( ): 表征某特定过程固有变差的指标，仅适用于稳定过程，且数据呈正态分布。（参照本文5.4.4节内容）
b．点子排列呈随机状态。
5.4.5.2 有下列情形之一时，表明控制图处于非统计受制状态：
a.一个点远离中心线超过3个标准差；
b.连续7点位于中心线一侧；
c.连续7点上升或连续下降；
d.连续14点交替上下变化；
e. 三分之二的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）；
f. 五分之四的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）；
5.4.3 相关人员对样品进行检验并记录检验结果。
5.4.4数据处理
5.4.4.1 计算每个子组的均值和极差：
，；
其中：为子组内第个测量值，为子组样本容量。
5.4.4.2计算平均极差和过程均值：
，

spc与过程能力管理程序

SPC与过程能力管理程序引言SPC（统计过程控制，Statistical Process Control）是一种在生产过程中使用统计方法监控和控制质量的方法。

它通过收集和分析过程中的数据来确定过程是否稳定，并在需要时采取纠正措施以保证产品质量的稳定性。

过程能力管理程序（Process Capability Management）则是一种用于评估和改进生产过程能力的方法。

在本文档中，我们将介绍SPC与过程能力管理程序的基本原理和步骤，并提供一个示例程序供参考。

SPC与过程能力管理程序的原理SPC的目标是通过控制过程的固有变异性来达到生产稳定的产品。

它的基本原理是通过收集过程数据，并应用统计工具来分析这些数据以确定过程的变异性是否在控制范围内。

过程能力管理程序则通过量化过程的能力来评估过程的稳定性和可靠性，从而帮助企业实现对生产过程的控制。

SPC与过程能力管理程序的步骤SPC与过程能力管理程序的实施通常包括以下步骤：步骤一：确定质量特性首先，需要确定要监控和控制的质量特性。

这些特性可能包括产品尺寸、材料强度、生产速度等。

根据需要，可以选择一个或多个质量特性。

步骤二：收集过程数据收集过程数据是SPC与过程能力管理程序的关键步骤。

数据的收集方式可以是手动记录或自动记录。

数据的收集频率取决于过程变异的速度和需要监控的特性。

步骤三：分析过程数据通过应用统计工具，对收集到的过程数据进行分析。

常用的统计工具包括均值、方差、极差、直方图、控制图等。

这些工具可以帮助我们确定过程的稳定性，并提供有关过程能力的信息。

步骤四：评估过程能力根据分析的结果，评估过程的能力。

常用的指标包括过程能力指数（Cp）、过程潜在能力指数（Cpk）等。

通过评估过程的能力，可以确定过程是否达到了预期的要求，并采取相应的措施进行改进。

步骤五：制定改进措施根据评估的结果，制定改进措施以提高过程能力。

这些措施可能包括改进工艺流程、优化设备设置、提高操作技能等。

SPC中有关过程能力的分析机理

ˆLTSl n11i n1(xi x)2
7
二过程能力指数
1 概念：过程能力指数是衡量过程能力对产品规格
要求满足程度的数量值，记为Cp。通常以规格
范围T与工序能力B的比值来表示。即：
T
C p 6
T=规格上限TU - 规格下限TL。
2 过程能力与过程能力指数的区别：
8
2 过程能力与过程能力指数的区别：过程能力是工序具有的实际加工能力，而过程能力指数是指过程能力对规格要求满足的程度，这是两个完全不同的概念。过程能力强并不等于对规格要求的满足程度高，相反，过程能力弱并不等于对规格要求的满足程度低。当质量特性服从
计算公式
式中
无偏移短期
CP
T 6
TU TL 6ˆ ST
T 6S
ˆ ST
X T 无偏上侧
短期
C PU
TU X 3
TU X 3ˆ ST
TU X 6S
U
X T 无偏下侧
短期
C PL
X TL 3
X TL 3ˆ ST
X TL 6S
L
0 K 1 有偏移短
期
C PK
(1 K )C P
p 1 [Φ (x 3 ˆˆS SC T T p x) Φ (x 3 ˆˆS SC T T p x)]
Φ Φ 1 [ (3 C p)( 3 C p)]
Φ Φ Φ 1 [ 1 ( 3 C p ) ( 3 C p ) 2 ]( 3 C p )
11
例1
根据某工序加工零件的测试数据计算得出，
婴幼儿体格生长
SPC中有关过程能力的分析机理
1. 基本概念
在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。所谓工序能力分析，就是考虑工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合程度。工序能力分析是质量管理的一项重要的技术基础工作。它有助于掌握各道工序的质量保证能力，为产品设计、工艺、工装设计、设备的维修、调整、更新、改造提供必要的资料和依据。一过程能力二过程能力指数

spc过程能力分析minitab版

1、输入数据。

2、堆栈：将数据堆叠到一列中，点选数据—堆叠—列。

出现堆叠列选项框，选取要堆叠的列，点选当前工作表的列，输入存放堆叠的列C26，点确定，即可出现堆叠的列C26。

3、正态性检验
点选工具栏统计--基本统计量--正态性检验
选择堆叠的列C26，点选百分位数线无，正态性检验Anderson-Darling，输入标题，确定
自动生成正态性检验
4、绘制Xbar-R控制图
点选工具栏统计—控制图—子组的变量控制图--Xbar-R(B)
出现Xbar-R控制图选项框，选择刚堆叠的列，输入子组大小，
点选选项，出现下图对话框，点选检验，选择对特殊原因进行所有检验，确定点选标签，出现下图对话框，输入标题，确定
Xbar-R控制图选项框确定后，自动生成Xbar-R控制图
5、过程能力分析
点选工具栏统计--质量工具--能力分析--正态
点选单列，选取堆叠的列，输入子组大小、规格上下限，
确定后，自动生成过程能力分析图表。

6、6σ绘制
点选工具栏统计--质量工具--Capability Sixpack(S)--正态
在正态分布对话框中点选单列，选择堆叠的列C26，输入子组大小、规格上下限点选检验，出现下图对话框，点选进行所有8项检验（A），确定
点选选项，出现下图对话框，输入标题，确定
确定后，自动生成
【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】。

SPC过程能力分析

02
改进过程能力可以降低生产成本，提高生产效率，同时也可以
减少废品和返工。
增强竞争力
03
高质量的产品可以获得更好的市场口碑和客户满意度，从而增
强企业的竞争力。
质量改进的步骤
分析原因
对问题的根本原因进行分析和识别，找出影响过程能力的因素。
实施改进措施
将改进措施应用到实际生产过程中，并对实施效果进行监测和评估。
短期数据不足以反映长期趋势时的处理方法
要点一
总结词
要点二
详细描述
短期数据可能无法反映过程的长期趋势，需要采取措施来弥补。
当只有短期数据时，可能无法准确地反映过程的长期趋势。为了弥补这种局限性，可以采取以下措施：1. 收集更多数据：通过收集更多的短期数据来增加样本数量，从而更好地估计长期趋势。2. 延长数据收集时间：如果可能的话，可以延长数据收集时间，以便更好地反映长期趋势。3. 使用移动平均等方法：可以使用移动平均等方法来平滑短期数据中的随机波动，从而更好地反映长期趋势。
意度和组织声誉。
02
过程能力分析
过程能力的定义
01
过程能力
02
过程能力指数
是指过程加工质量方面的能力，它是衡量过程加工内在一致性的最低能力。
是指衡量过程加工质量水平的指标，通常用Cpk、Ppk表示。
过程能力的计算
Cpk的计算
Cpk = (USL - LSL) / 6σ，其中USL为上规格限，LSL为下规格限，σ为标准差。
识别问题
通过对生产过程进行观察和检测，发现存在的问题和缺陷。
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，如采用新的工艺、调整设备参数、培训员工等。