初始过程能力研究SPC-nP控制图
SPC-过程能力研究评价指导书
（SPC）统计过程控制过程能力研究评价作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施过程能力研究评价作业指导书1目的对过程（工序）能力进行研究评价,采取必要的控制措施,确保过程能力满足质量特性值的要求。
2适用范围适用于产品特殊过程或顾客指定的特殊特性的工序能力的评价和控制。
3职责3.1技术科负责确定根据顾客或加工要求确定工序方案、合理选择加工设备、通过流程图研究上、下道工序之间的相互作用，并进行相应的工序能力指数的研究评价。
3.2检验科负责通过测量手段对工序能力进行研究和评价。
3.3生产车间通过对人、机、料、法、环、测等因素的控制，保证工序能力的稳定性。
4 SPC操作要求4.1.控制特性和控制图的类型确定4.1.1 控制特性、抽样数和测量频率的选择可参考《X－R控制图作业指导书》要求进行。
4.1.2当PPAP有要求时，可选用其它适用的控制图对其指定的特性采用SPC控制，顾客没有特殊要求时，一般采用X－R控制图作为控制依据。
4.1.3对SPC参数表的任何更改，必须由项目小组共同认可，生产技术副总批准方可进行。
4.2参数的采集4.2.1根据X－R控制图的制作要求，由项目小组下达初始能力研究计划，指定专人使用专用的参数收据表格收集过程特性参数。
4.2.2当PPAP有要求时，由项目小组根据产品特性选择其它计数控制图或计量性控制图，收集数据的频率、方法根据规定的样本要求确定4.3初始能力研究4.3.1检验科应对新过程中项目小组或顾客指定的特殊参数进行初始能力研究，这些数据应达到顾客的要求。
如没有特别要求，对于初始过程能力研究结果（生产日不到30天）和不稳定的过程PPK＞1.67。
4.3.2初步的过程能力研究属短期行为且不考虑将来的人员、物料、方法、设备、测量系统以及环境的变化影响。
4.3.3样板控制计划中指明的特殊特性的参数必须采用SPC方式控制，技术科负责收集测量的样本数据及绘图，并将控制保留在PPAP文件中。
SPC统计过程控制—非常经典
so methin g
SPC
统计过程控制
课程內容
SPC的起源和发展 SPC的目的 基本的统计概念
波动（变差） 普通原因/特殊原因 控制图的原理说明 正态分布说明 α,β风险说明 控制图的设计原理 控制图的种类及选择
计量型控制图
X-R,X-S,X-R,XRm控制图 ~
Ca,Cp,Cpk,Ppk,Cmk 指数说明
计数型控制图
P, np, c, u控制 图 什么是6？
2
一、SPC的起源和发展
1、控制图的起源 控制图是1924年由美国品管大师W.A. Shewhart
（休哈特）博士发明。因其用法简简单且效果显 著，人人能用，到处可用，遂成为实施品质管制 不可缺少的主要工具，当时称为(Statistical Quality Control)。
6
二、SPC的目的
预防或是容忍？
原料
人 机 法 环 测量
好
PROCESS
测量 结果
不好
不要等产品做出来后再去看它好不好 而是在制造的時候就要把它制造好
7
PROCESS CONTROL SYSTEM MODEL WITH FEEDBACK
VOICE OF THE PROCESS
STATISTICAL METHODS
控制用控制图：经过上述分析证实过程稳定并能满 足质量要求，此时的控制图可以用于现场对日常的 过程质量进行控制。
34
分析用控制图
決定方针用 过程分析用 过程能力研究用 过程控制准备用
控制用控制图
追查不正常原因
迅速消除此项原因
并且研究采取防止此 项原因重复发生之措 施。
分析用控制图
SPC控制图详解
b.计算控制限 : 计算不合格品率均值Pavg
p1n1 + p1n1 + + p k nk p n1 + n2 + + nk
1.控制图理论 控制图详解 : P 图 : 计算上下控制限
UCL p p + 3 p 1 p / n LCL p p 3
式中n为恒定的样本容量。 注：当LCLp计算为负值时，此时无下控制限（为 0 ）。 计算控制限时应注意的问题：
c1 + c2 + c k
+ ck
上下控制限
UCLc c + 3 c
LCL c c 3 c
1.控制图理论
控制图详解 : U 图
单位不合格数 U 图 U 图可测量容量不同的样本的每个检验单元内不合格数量。其 它方面与C图相似。
请记录!
1.控制图理论 控制图详解 : U 图
1.控制图理论 控制图详解 : U 图
1.控制图理论 控制图详解 : X-S 图
Xavg的计算同Xavg-R图
标准差S的计算利用下式之一
s
X
i
X
n 1
或s X
2
2 i
nx
2
n 1
式中：Xi、Xavg、n分别代表样本的单值、均值和样本容量
: 控制图刻度同Xavg-R图
: 将Xavg和S的测量值画到控制图
请记录!
1.控制图理论 控制图详解 : X-S 图
b．计算控制限
: 计算极差和均值控制的上下限 标准差 上限 均值 上限 下限 UCLX=Xavg-avg + A3Savg LCLX= Xavg-avg - A3Savg UCLS=B4Savg ; 下限 LCLS=B3Savg
SPC初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
一、为保证产品品质，确保制程能力足够，特制定本计划。
二、重要管制特性及采用的SPC控制图：
控制图可选Xbar-R图、Xbar-S图、X-MR图、中位数图、P图、U图、EWMA、Z-MR、预控图等，过程能力可选用Ppk、Cpk、Pp、Cp、Pbar、DPMO等。
三、控制线确定：
1.计量型：
对于计量型特性，试生产时选取25组数据，计算CpK值，若CpK≥1.67则认为当前生产制程能力足够，满足生产能力需求；如果Cpk<1.67则要组织相关人员分析原因，制定出相应解决方案。
实际量产后，首先在初始生产时，采用相关SPC控制图，做初始能力研究，在生产制程稳定状态下，选定一控制线，若此时Cpk≥1.33，则定为当前控制线，并在月末对所有输入数据做月度评审，以期达到持续改善的目的，若CpK<1.33或出现超出控制线点，则针对不良项目分析原因采取相应对策，改善提高过程能力，直到CpK≥1.33为止。
2.计数型：
量产时取25组数据分析，制定当前控制线，并且每月由QA工程师进行月度评审，重新制定控制线，力争做到持续改善。
四、针对以上12种特性进行SPC控制，若有超标则由相关人员分析原因，并给出改善方案，直到CpK正常;针对CpK连续三点超标项
目作停线处理。
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划初始过程能力研究（Statistical Process Control，SPC）是一种质量管理工具，用于监控和改进过程的稳定性和可控性。
它通过收集数据并对其进行统计分析，以识别并纠正过程中的问题，从而提高生产过程的质量和效率。
本文将探讨SPC的重要性和实施过程，并提供一些实施SPC计划的建议。
首先，SPC的重要性不可忽视。
它可以帮助组织在生产过程中识别和减少变异，从而提高产品和服务的一致性。
SPC可以帮助组织识别特殊原因变异和常见原因变异，针对性地采取控制措施。
此外，SPC还可以帮助组织制定和改进生产过程的标准操作程序，以确保一致性和可靠性。
实施SPC计划需要以下几个步骤：1.确定关键过程：首先，组织需要确定哪些过程对产品质量和效率具有关键影响。
这些过程将成为SPC的重点监控对象。
2.收集数据：组织需要收集与关键过程相关的数据。
数据可以来自不同的渠道，如生产数据、质检数据和顾客反馈数据。
数据的收集需要精确和可靠，以确保统计分析的准确性。
3.统计分析：收集到的数据需要进行统计分析，以识别过程中的变异和趋势。
常用的统计方法包括均值和范围图、直方图和控制图。
这些图形和统计数据可以帮助组织确定过程的稳定性，并识别任何不正常的变化。
4.确定稳定性和可控性：在进行统计分析之后，组织需要确定过程是否稳定和可控。
一个稳定的过程是指在统计控制限内变动的过程，而可控性则是指在统计控制限外的变异由可控原因引起的过程。
如果过程不稳定或不可控，组织需要进行进一步的分析并采取相应的措施。
5.设定控制限：控制限是一个范围，用于判断过程是否处于统计控制之内。
控制限的设置基于统计分析的结果和目标质量水平。
通过设置控制限，组织可以根据实际情况监控过程的稳定性。
一旦SPC计划被实施，组织需要进行持续的监控和改进。
这可以通过定期收集和分析数据来实现。
如果发现过程不稳定或不可控，组织需要根据实际情况调整过程并采取相应的纠正措施。
34 初始过程能力研究(Cpk)控制图
对特殊原因采取对策的说明
1)任何超出控制限的点 2)连续7点全在中线一侧 3)连续6点呈上升或下降趋势 4)连续14点交替上下变化 5)2/3的点距中心线的距离超过2个标准差(同一侧) 6)4/5的点距中心线的距离超过1个标准差(同一侧) 7)连续15个点排列在中心线1个标准差范围内(任一侧) 8)连续8个点距中心线的距离大于1个标准差(任一侧)
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 37.6 37.6 37.5 37.6 37.5 37.6 37.6 37.6 37.6 37.6 37.6 37.6 37.7 37.5 37.6 37.5 37.5 37.6 37.4 37.6 37.6 37.5 37.6 37.6 37.5
控制界限
计算
值
图 形
x
计
算 R
CL
x
UCL x + A2 R
LCL x - A2 R
CL
R
UCL D4 R
LCL
D3 R
过程能力
37.5688 37.6727 37.4649 0.1800 0.3807 0.0000
日期
X1
X2
数 据
X3
X4
X5
x （均
值）
R（极差）
4/2
4/2
4/2
4/2
4/2
4/2
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 37.4 37.5 37.6 37.5 37.5 37.6 37.4 37.5 37.4 37.6 37.6 37.7 37.6 37.5 37.5 37.5 37.5 37.5 37.5 37.5 37.5 37.4 37.5 37.5 37.6
SPC管理规定
SPC管理规定受控状态:发放编号:日有限公司发布修订履历表1实施统计过程（SPC）控制，合理使用控制图，识别和消除过程变差的特殊原因，使过程稳定；考虑预测将来的测量值，以验证过程持续运行的稳定性。
2范围适用于公司对统计过程控制（SPC）的管理。
3职责3.1多方论证小组负责SPC的总体管理，在产品质量策划中，确定SPC（控制图）的应用场合和要求。
3.2质量部负责按控制计划要求实施初始过程能力研究，并应用控制图进行统计过程控制。
4定义无5管理内容5.1控制图的应用时机5.1.1产品质量先期策划（APQP）时，在过程设计和开发阶段提出初始过程能力研究计划，并在产品和过程设计确认阶段进行初始过程能力研究。
5.1.2批量生产后，根据控制计划中的控制图应用要求，应用控制图进行统计过程控制。
5. 1.3其他：如顾客要求；质量改进需要时。
5.2控制图的类别5.2.1按数据类型分6.2.2按用途分1）分析用控制图分析过程是否处于统计控制状态（统计稳态）；过程能力是否满足要求（技术稳态）。
2）控制用控制图为了持续控制，延长控制限，实现统计过程控制。
5.3控制图使用步骤5. 3.1第一阶段：分析用控制图1）确定控制对象（包括过程和特性），选择控制图。
2）建立抽样计划a.确定合理子组：连续取样形成的子组，使过程改变的机会最小并且子组内的变差也最小。
b.确定子组容量①均值极差图（元-R），通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定。
②均值标准差图（元-S）,通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定,③单值移动极差图（X-MR）,子组容量为1个。
④计数型控制图：为方便控制图的后续控制应用，对P图、U图每次样本数量一致。
c.确定子组个数：初期收集数据时应大于25组（其中元-R图和元-S图，子组内需包含至少IOO个数据），以避免数据异常时补充数据。
d.确定子组频率：通常按时间顺序来取子组，以探测过程随时间发生的变化。
3）收集数据：a.按确定的抽样计划，收集数据，并记入控制图对应栏中。
SPC-第2版
和质量要求。 ——它帮助识别来自系统的“固有的”波动的特殊原因，通过确定波动的量值，确定
工序中最明显的不正常波动的“统计控制”界限判断工序是否受控。 ——它为工序提供一个“早期报警”系统，防止废品的产生。 ——它可以减少在质量控制中对常规检验的依赖性。
USL-LSL
Cp=
（双边规格）
等級
6σa
A
USL-μ C p u=
3σa
或
（单边规格上限） B C
μ-LSL C p l=
3σa
D （单边规格下限）
Cp 值 1.33≦Cp 1.00≦Cp＜1.33 0.83≦Cp＜1.00
Cp＜0.83
27
3、主要的统计参数（9）
◆过程能力指数—Cp的等级
Cp等级处置原则： A级：过程甚稳定，可以将规格公差缩小或胜任更精密的工作。 B级：有发生不良品的危险，必须加以注意，并设法维持不要使其变坏及迅速
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2、正态分布（3）
将各组的頻数用资料总和N=100相除，就得到各组的频率，它表示螺丝 直径属于各组的可能性大小。显然，各组频率之和为1。若以直方面积来表 示该组的频率，则所有直方面积总和也为1。
在极限情况下得到的光滑曲线即为分布曲线，它反映了产品质量的统 计规律，如分布曲线图所示.
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2、正态分布（4）
正态分布中，任一点出现在 μ±1σ內的概率为： P(μ-1σ<X< μ+1σ) = 68.27% μ±2σ內的概率为 ：P(μ-2σ<X< μ+2σ) = 95.45% μ±3σ內的概率为： P(μ-3σ<X< μ+3σ) = 99.73%
spc控制图理论及作图
统计过程控制<SPC>一统计过程控制<SPC>的涵义统计过程控制<Statistical Process Control,简称SPC>是为了贯彻预防原如此,应用统计技术对过程中的各个阶段进展评估和监察,建立并保持过程处于可承受的并且稳定的水平,从而保证产品符合规定的要求的一种技术.二 SPC的特点1、强调全员参加,而不是只依靠少数质量管理人员；2、强调应用统计方法来保证预防原如此的实现；3、SPC不是用来解决个别工序采用控制的问题,SPC强调从整个过程,整个体系出发来解决问题.SPC的重点就在于"P〔Process,过程〕；４、SPC中的主要统计技术为控制图,SPC可以判断过程的异常,对过程中的各个阶段阶段监控与诊断,针对异常迅速采取纠正措施,减少损失、降低本钱、以达到保证产品质量、持续改良的目的.5．过程的定义：将各项输入资源按一定要求组合起来并能转化为输出产品与其质量特性的活动.任何一个产品的制造可分解为假如干个过程通过并联或串联组成.过程能力指数CPK评价一个过程的质量以与过程满足顾客要求的能力.三控制图1.定义：控制图是生产过程质量的一种记录图形,图上有中心线和上下控制界限,并有按时间顺序抽取的各样本统计量的数值.2.作用：利用控制图所提供的信息,把一个过程维持在受控状态；一旦发现异常波动,就分析对质量不利的原因,采取措施加以消除,使质量不断提高,并把一个过程从失控状态变为受控状态,以保持质量稳定.3.常规控制图的种类〔1〕计量值控制图均值-极差控制图< Ｘbar-R 图>.均值-标准差控制图<Xbar-s 图>.X-s控制图与X-R图相似,只是用标准差s图代替极差R图而已.极差计算简便,故R图得到广泛应用,但当样本量n＞10,这时应用极差估计总体标准差的效率减低,需要应用s图来代替R图.中位数-极差控制图< X~ -R 图,也有用Me-R图表示>单值-移动极差控制图<X-Rs 图>2〕计数值控制图不合格品率控制图<p 图>不合格品数控制图<pn 图>单位缺陷数控制图<u 图>缺陷数控制图<c 图>３、控制图的构造控制上限〔记为UCL〕为μ+3σ控制下限〔记为LCL〕为μ-3σ控制中心线〔记为CL〕为μ将这三条水平线画在一X坐标纸上,其横轴为时间或样本序号,纵轴为过程变量的观察值这就形成了一X控制图.当把观察值按序点在图上,就可用于过程控制.上、下控制界限就被用来判断生产过程有无异常.UCL与LCL称为行动限,当点超出上下控制界限时表示过程失控,需要采取措施.有时还把控制界限内分成几个区域：μ+2 σ与μ+3 σ之间称为A上区μ+σ与μ+2 σ之间称为B上区μ-σ与μ+ σ之间称为C区μT -2 σ与μT -σ之间称为B下区μ-3 σ与μ-2σ之间称为A下区4、异常原因的识别常见的异常情况与模式有如下八种：〔1〕一点超出控制界限〔2〕九点在中心线的同侧〔3〕六点呈上升或下降趋势〔4〕14点交替上升下降〔5〕三点中有两点处于A上或A下区〔6〕五点中有四点在C区之外〔7〕15点在中心线附近的C区内〔8〕连续8点在中心线两侧而无一点在C区四、SPC工作思路1. 确定SPC控制点,选择适合的统计技术、控制图类型2. 建立分析用控制图通常要求25或更多个子组内包含100或更多的单值读数.2.2 收集数据,运用minitab统计软件作分析用控制图,主管工程师对异常情况分析原因,采取措施,消除异常因素.补充数据,重新计算控制界限,直到找到统计受控状态,进展初始过程能力研究分析.3．建立控制用控制图3．1主管工程师把统计受控状态下〔稳定状态〕确定的控制图转化为控制用控制图,在控制图标准格式上按适用的控制界限作图.现场操作人员进展生产控制,并对SPC控制点按确定的打点频度以时间先后在控制图上打点.一般可使用每班打一点或每天打一点.4、诊断与解决问题4．1主管工程师定期对SPC控制点进展诊断,对发现的问题进展根本原因分析,提出解决措施,消除产生异常的原因,必要时调整控制界限.4．2 SPC应用分析主管工程师定期对SPC控制点应用情况进展分析,计算过程能力指数,分析过程能力改良情况,需要时调整过程.五、建立控制图,进展控制的一般步骤：〔以X-R图为例〕〔1〕确定SPC控制点、样本组数和样本容量,选择适合的统计技术、控制图类型〔2〕收集k组预备数据<也称为参考数据>,计算每一个样本的均值与极差.<通常要求25或更多个子组内包含100或更多的单值读数.> 〔3〕首先计算k个样本极差的均值,记为R,这便是R控制图的中心线.并计算R图的控制限.〔4〕作R图,将各样本点与控制限进展比拟,检查数据点有无失控或异常模式.对发现的失控或异常进展分析,找出原因.〔5〕剔除异常的子组,重新计算R图CL,UCL,LCL,再次确认所有点受控.必要时,可以反复"识别-纠正-重新计算〞这一过程,直到所有点受控.〔6〕当异常的子组剔除后,用留下的子组数据,计算R和X,并计算它们的上下控制界限.〔7〕当R图是处于统计控制状态时,认为过程的波动是稳定的,在分析X图,类似于对R图的分析,对任意失控情况与异常模式分析原因.也可能要经过反复的"识别-纠正-重新计算〞这一过程.〔8〕当两个图都显示处于统计控制状态时,并且满足过程能力的要求时,可以用于实际的过程控制,分析用控制图转化为控制用控制图.一旦发现失控或出现异常模式的信号时,应该与时分析原因,并采取行动.〔9〕当过程发生变化〔人、材料、设备、方法、环境等因素〕或控制图使用了一段时间后,应根据实际的质量水平,对控制图的中心线和上、下控制线进展修正,使控制水平能够不断提高.六、MINITAB概况在Minitab里进展数据分析时,需要使用各种窗口和工具.下面是环境下各局部的简介.各窗口作用会话窗口〔Session window 〕显示诸如统计报表之类的输出文本.数据窗口〔Data window〕在此可以输入、修改数据和查看每个工作表的数据列.信息窗口〔Info window〕概括了每个打开的工作表.可以从下拉列表表框中选择要查看的工作表.历史窗口〔History window〕记录了所用过的命令.图形窗口〔Graph windows〕显示各种图形.一次最多只能打开15个图形窗口.一个MINITAB Project文件包含了所有的工作：收集的数据、输出的文本、图形等.当保存一个project文件时,所有的东西都保存下来了.project文件里的各种工作表〔data, worksheet, graph〕可以单独进展处理,可以生成数据、图形、也可以从别的文件中通过拷贝的形式向一个project文件添加数据和图形.project文件的大局部窗口的内容都能够单独保存和打印.每当保存一个时,保存了以下一些内容：所有窗口的内容,其中包括：每个数据窗口〔Data window〕的数据列.信息窗口〔Info window〕中的常量、矩阵.会话窗口〔Session window〕和历史窗口〔History window〕中的所有的文本.每个图形窗口〔Graph window〕.利用Minitab软件作控制图,计算工序能力指数七、下面以热轧卷厚度偏差的Xbar-R图为例1 先用minitab统计软件作分析用控制图.收集30组预备数据〔热轧9月份〕,每个班连续取5块钢的数据.步骤一：生成一个新的Project.<File—New-Minitab Project> 步骤二：在工作表中输入收集的数据.步骤三：先作R图.R图判稳后,再作X图.假如R图未判稳,如此不能开始作X图.选择Stat—Control Charts-R.在会话窗口中,说明了检验表示的意思.Test Results for R Chart of C1, ..., C5TEST 1. One point more than 3.00 standard deviations from center line.Test Failed at points: 10, 14剔除异常的子组,重新作图,计算R图CL,UCL, LCL,再次确认所有点受控.步骤四：作Xbar-R图,选择Stat—Control Charts--Xbar-R.对特殊原因测试.<选择Stat—Control Charts--Xbar-R-- Xbar-R Options—Tests<all tests>在会话窗口中,说明了检验表示的意思.TEST 1. One point more than 3.00 standard deviations from center line.Test Failed at points: 3, 10, 27剔除异常的子组,重新计算X图CL,UCL, LCL,再次确认所有点受控.步骤五：生成正态曲线的直方图.1.选择Stat—Basic Statistics—Display Descriptive Statistics.2.在Variables中输入变量.3.点击Graph,出现一个对话框.4.选中Histogram of data,with normalcurve.步骤六：进展工序能力分析.选择Stat—Qulity Tools—Capability Analysis<Normal>从上面这个图形可以看出,工序能力指数为1.99明确工序能力充分.2、当两个图都显示处于统计控制状态时,并且满足过程能力的要求时,可以用于实际的过程控制,分析用控制图转化为控制用控制图.一旦发现失控或出现异常模式的信号时,应该与时分析原因,并采取行动. 附件：控制图的常数和公式表常用控制图系数表。
spc中控制图的原理、制作和分析方法
UCL、CL和CLC统称为控制限，它们是互相平 行的。若控制图中的描点落在控制限之外 或描点在控制限之间的排列不随机，则表 明过程异常。世界上第一张控制图是美国 休哈特(W.A.Shewhart)在1924年提出的不合 格率（P）控制图。
3
二、控制图的形成
将通常的正态分布图转个90度方向，使自变 量增加方向垂直向上，并将μ、μ＋3σ和μ－ 3σ分别称为CL、UCL和LCL，这样就得到了 一张控制图。 三、控制图的原理 根据来源的不同，影响质量的原因（因素） 可分为人、机、料、法、测、环六个方面。
Cp值越大，表面加工能力越高，但这时对 设备和操作人员的要求也高，加工成本也 越大，所以对于Cp的选择应根据技术与经 济的综合分析来决定。当T=6б、Cp＝1,从表 面上看，似乎这是既满足技术要求又很经 济的
40
情况。但由于过程总是波动的，分布中心一有偏 移，不合格率就会增加，因此通常取Cp＞1,当Cp ＝、T＝8б，这样整个质量指标值的分布基本上在 上下规范限内，且留有相当余地。 三、有偏移情况的过程能力指数 当产品质量特性值分布的平均值ц与规范中心m不 重合（有偏移）时，显然不合格率增大，也即Cp 值将降低，所计算的无偏移过程能力指数不能反 映有偏移的实际情况，需要加以修正，定义分布 中心μ与规范中心m的偏移为：ε＝｜m-μ｜，以及 μ与m偏移度k为：
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先计算R图的参数，然后作极差图。当样本 n=5,D4=2.114,D3=0
代入R图的公式可得 UCLR=D4 CLR LCLR=D3R=0×0.019=0
(A2、D3和D4是常数查表可得、0、）
31
可见现在R图判稳。故可接着在建立均值图。 由于n＝5、A2＝代入X图公式可得
UCLX=X+A2 CLX LCLX=X-A2
SPC统计过程控制培训考试题110627
统计过程控制—S P C培训考试卷姓名：部门：得分：一、填空题：（每题分1分，共10分）1、SPC是的英文缩写。
2、均值表示数据的分布。
3、标准差表示数据的分布。
4、控制图的上下控制线是区分偶因和的科学界限。
5、异常波动是由原因引起的，一般能够消除；正常波动是由原因引起的。
一般很难消除。
6、控制图常见的两类错误是虚发警报和警报。
7、控制图中上控制线的英文缩写是，下控制线的英文缩写是。
确定控制图上下限使用的是σ原则。
8、控制图达到稳态的条件是________________、______________ 。
9、⎺X-R图称为控制图，⎺X图控制数据的，R图控制。
10、提高CPK的措施有减少加工特性的和减少分布中心与公差中心的______。
二、单选题：(每道题2分，共36分)1、受控状态是指：（）A．没有变差 B.只有普通原因的变差C.只有特殊原因的变差D.变差在技术规范允许范围内2、一个期望的可接受的过程应该是：（）A.输出特性在技术规范之内B.消除了普通原因变差C.消除了特殊原因变差D.只存在普通原因变差，且能力指数符合顾客要求3、过程的持续改进的主要内容是：（）A.使过程受控B.减少过程的特殊原因变差C.减少过程的普通原因变差D.理解过程4、生产部sorting50k时，用快速检测夹具检测plate和magnet高度，应该使用（）控制图A．Xbar-R chart B. np chart C. c chart D. Xbar-s chart5、MUB, GAP，黄斑等指的是（）A．不良 B. 缺陷 C.产品 D. OQA reject6、.IPQA每小时用高度仪检测pin的高度后，所收集的数据应该用（）控制图。
A．Xbar-R chart B. np chart C. u chart D. Xbar-s chart7、以下哪个选项不属于过程的重要输入（）A．自动粘和机 B.净化室 C.控制图 D. 操作工8、Sigma指的是（）A.标准差 C.方差 C.公司标志 D.极差9、控制图是（）A.一种用于控制成本的图B.利用公差界线控制合格率的图C.用于监控过程是否处于统计稳态的图D.用来判断产品是否合格的图10、在下面的几个数据中，（）是计量值A.缸孔直径25.0104B.不合格品数100C.砂眼个数12D.不合格品缺陷数511、控制图的控制限可以用来（）。
spc控制图理论及作图分析
统计过程控制(SPC)一统计过程控制(SPC)的涵义统计过程控制(Statistical Process Control,简称SPC)是为了贯彻预防原则,应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察,建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平,从而保证产品符合规定的要求的一种技术。
二 SPC的特点1、强调全员参加，而不是只依靠少数质量管理人员；2、强调应用统计方法来保证预防原则的实现；3、SPC不是用来解决个别工序采用什么控制的问题，SPC强调从整个过程，整个体系出发来解决问题。
SPC的重点就在于“P（Process,过程）；４、SPC中的主要统计技术为控制图，SPC可以判断过程的异常，对过程中的各个阶段阶段监控与诊断,针对异常迅速采取纠正措施，减少损失、降低成本、以达到保证产品质量、持续改进的目的。
5．过程的定义：将各项输入资源按一定要求组合起来并能转化为输出产品及其质量特性的活动。
任何一个产品的制造可分解为若干个过程通过并联或串联组成。
过程能力指数CPK评价一个过程的质量以及过程满足顾客要求的能力。
三控制图1.定义：控制图是生产过程质量的一种记录图形，图上有中心线和上下控制界限，并有按时间顺序抽取的各样本统计量的数值。
2.作用：利用控制图所提供的信息，把一个过程维持在受控状态；一旦发现异常波动，就分析对质量不利的原因，采取措施加以消除，使质量不断提高，并把一个过程从失控状态变为受控状态，以保持质量稳定。
3.常规控制图的种类（1）计量值控制图均值-极差控制图( Ｘbar-R 图)。
均值-标准差控制图(Xbar-s 图)。
X-s控制图与X-R图相似，只是用标准差s图代替极差R图而已。
极差计算简便，故R图得到广泛应用，但当样本量n＞10，这时应用极差估计总体标准差的效率减低，需要应用s图来代替R图。
中位数-极差控制图( X~ -R 图，也有用Me-R图表示)单值-移动极差控制图(X-Rs 图)2）计数值控制图不合格品率控制图(p 图)不合格品数控制图(pn 图)单位缺陷数控制图(u 图)缺陷数控制图(c 图)３、控制图的构造控制上限（记为UCL）为μ+3σ控制下限（记为LCL）为μ-3σ控制中心线（记为CL）为μ将这三条水平线画在一张坐标纸上,其横轴为时间或样本序号，纵轴为过程变量的观察值这就形成了一张控制图。
spc_np_chart-统计过程控制np图
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1-Dec 2-Dec 3-Dec 4-Dec 5-Dec 6-Dec 7-Dec 8-Dec 9-Dec 10-Dec 11-Dec 12-Dec 13-Dec 14-Dec 15-Dec 16-Dec 17-Dec 31 3 32 3 33 3 34 0 35 0 36 0 37 1 38 1 39 0 40 2 41 2 42 2 43 2 44 3 45 3 46 3 47 4
ucl cl lcl defective
8.36 8.36 8.36 8.36 3.11 3.11 3.11 3.11 0.00 0.00 0.00 0.00 1 8 0 1
8.36 8.36 8.36 8.36 8.36 8.36 8.36 8.36 8.36 3.11 3.11 3.11 3.11 3.11 3.11 3.11 3.11 3.11 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 10 9 8 7 6 5 4 3 2
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控制图常见问题
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PCI 过程能力指数: 通过过程能力分析证明过程能力指数（参见 VDA 4，第 1 部分） Ppk = 批量生产开始前（Preliminary初步过程能力检查） Cpk = 批量生产开始后（Long-term长期过程能力检查） MCI机器能力检查（参见 VDA 4 第 1 部分） Cmk Short-termMCI考虑到过程情况的机器能力指数。
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6.把来自不同生产机台、生产模具等不同系统的过程流混合在一起抽 样，增加过程监控和分析的难度，最好分开； 7. 对控制图中不良趋势或不良分布没有及时反应，没有记录原因分 析结果及改进措施； 8.小批量生产时停止了抽样； 9.把稳定过程评定为不稳定过程，产生过度调整，如：稳态下小概率 的超限点或自相关， 10.注意：过程能力很高时，并且过程稳定时，按传统方法做出来的 Xbar—R 控制图中会出现频繁超过控制线的点。---自相关 11.没有使用全部指数Cp,Cpk,Pp,Ppk，不利于分析组内变差和组间变 差；
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15.与14关联：需要了解顾客对Xp或Xpk的要求，在设计起产时不可 做位置调整的模具时尤其注意，如：SGM对KPC和PQC的要求是Xp≥2， Xpk ≥1.5 16.注意： 100%全检的特性不用做控制图或能力分析可能是错误的； 17. 没有认真的记录检测的数据;(不真实的数据） 18. 注意：表现稳定的控制图不代表工序的废品率一定很低; 19. 注意：对过程监控的方式需要持续改进和优化，如：对成熟而 有能力的过程使用停止信灯控制图。
控制图的由来
SPC统计过程控制Statistical process control讲义控制图的由来控制图是美国人休哈特在1924年创造发明的，他是美国贝尔电话实验室的一名物理学博士。
早在20世纪初，美国对产品也是严格把关，100%检验。
后来有人泰勒提出“科学管理运动”，生产操作与检验分开，产生了一支专职检验队伍，将质量管理的责任由操作者转移到专职检验人员和部门，被称为“检验员的质量管理”。
再后来这种事后检验把关，在成品中挑出废品，无法预防控制，而增加检验费用——（质量鉴定成本），的弊端日益显现出来，一些著名的统计学家和质量管理专家就注意到这个问题，尝试用数理统计学的原理来解决。
1924年，美国的休哈特博士率先提出了控制和预防相结合的概念，并成功地创造了“控制图”，把数理统计引入质量管理中，使质量管理有了质的飞跃突破。
休哈特著名的统计学原理首次运用在第一次世界大战后期，当时美国国防部要在短期内迅速解决300万参战士兵的服装军需供应问题，休哈特通过抽样调查发现人的高、矮、胖、瘦是符合正态分布的，因此他建议将军装按十种规格尺寸加工不同的数量，美国国防部采纳了他的建议。
结果制成的军装基本符合士兵群体的体裁要求。
成功地运用实践了正态分布的原理。
1931年休哈特出版了第一本质量管理科学专著《工业产品质量的经济控制》。
实际上，统计质量控制是在第二次世界大战之后才得到广泛应用。
这是由于战争的需要。
当时美国军工生产急剧发展，尽管大量增加检验人员，但产品积压待检的情况仍很严重，而且废品损失惊人。
在战场上经常发生武器弹药质量事故，如炮弹炸躺镗等，对士气产生了及坏的影响。
在这种情况下，美国军政部门组织了一批专家和工程技术人员，于1941-1942年间先后制定并颁布了Z1.1《质量管理指南》、《数据分析用控制图法》和《生产过程质量管理控制图法》，强制军工企业（生产武器弹药的）推行，并收到了显著效果。
二战结束后，除原来的生产军火的工厂继续推行统计控制图外，许多民用工业也纷纷采用，如美国三大汽车公司，通用、福特、克莱斯勒等。