控制图与过程能力分析(ppt 135页)
控制图与过程能力
控制图与过程能力控制图与过程能力控制图是一种统计工具，用于检测过程是否稳定，并通过监控过程中的变异性来实现过程的稳定控制。
过程能力则用来评估过程的稳定性及其是否满足规定的要求。
在质量管理中，控制图和过程能力是常用的管理工具，可以帮助企业分析和改进生产过程，提高产品质量。
首先，控制图是由过程数据统计而得出的，其核心思想是通过收集并分析过程数据，判断过程是否处于可控状态，从而及时发现问题，采取相应的纠正措施。
控制图通常由中心线、控制限和数据点构成。
中心线表示过程数据的平均值，控制限则表示过程数据的变异性，通常分为控制上限和控制下限。
数据点则是通过统计过程数据得出的。
控制图可分为平均控制图和范围控制图两种。
平均控制图主要用于分析过程的平均水平是否稳定，常用的平均控制图有均值图和移动平均图。
均值图通过比较样本平均值与中心线的差异来判断过程的稳定性；移动平均图则将样本平均数按照一定的周期进行平均，从而降低随机变异的影响。
范围控制图主要用于分析过程的变异性是否稳定，常用的范围控制图有范围图和标准差图。
范围图通过比较样本范围与控制限的差异来判断过程的稳定性；标准差图则是将样本标准差按照一定的周期进行计算，从而判断过程的稳定性。
控制图的构建需要确定样本的大小和采样间隔，样本的大小一般取决于过程的稳定性和潜在的变异性，采样间隔则取决于对过程的监控程度。
通过不断地收集和分析过程数据，可以根据实际情况进行调整和改进。
过程能力则是对过程进行综合评价的指标，用于衡量过程的稳定性和能够满足规定要求的能力。
过程能力通常由过程能力指数（Cp）和过程能力指数偏差（Cpk）来表示。
Cp表示过程的能力指数，计算公式为 Cp = (USL-LSL)/(6σ)，其中USL和LSL分别为规定的上限和下限，σ为过程的标准差。
Cpk表示过程能力指数偏差，表示过程确保产品能够满足要求的能力。
过程能力的评估通常需要先确定经验指标和相关标准。
常用的经验指标有6σ、4σ和3σ，表示过程的准确性和精度。
过程能力分析
70
80
90
Capability Plot
Process Tolerance
I
I
I
ST
I
I
I LT
II I
80
90
Specifications
9
运用 Minitab 计算能力的另一个方法
第1步 Stat>Quality Tools>Capability Analysis Normal
4.68e-001 4.29e-001 3.90e-001 3.52e-001 3.16e-001 2.81e-001 2.48e-001 2.18e-001 1.89e-001 1.64e-001
4.64e-001 4.25e-001 3.86e-001 3.48e-001 3.12e-001 2.78e-001 2.45e-001 2.15e-001 1.87e-001 1.61e-001
右图显示负Z值的部分
(LSL - )
Z=
-Z
0
当 DPMO 超过 500,000 时 Z 值为负数 ... 这表示你在做一件正确的事情的同时可能产生了一个重大缺陷 ...
实际上你的过程能力为0… …我们从不会反映负Z值!
22
使用正态分布表
( 这里 = 1 and = 0 )
假定 Z = 1.52. 在正态曲 线下超过1.52的部分就是 缺陷产生的概率.
1.54e-001 1.31e-001 1.11e-001 9.34e-002 7.78e-002 6.43e-002 5.26e-002 4.27e-002 3.44e-002 2.74e-002
计数值数据控制图过程能力分析
计数值数据控制图过程能力分析引言计数值数据控制图是一种用于监控过程稳定性和能力的有效工具。
通过收集样本数据并绘制控制图，可以帮助我们判断过程是否处于统计性控制，并评估过程的能力。
本文将介绍计数值数据控制图的基本原理和常用的过程能力分析方法。
计数值数据控制图介绍计数值数据控制图是一种用于监控离散型数据的过程控制工具。
它通过收集数据并绘制控制界限来判断过程的稳定性和能力。
计数值数据通常指的是在一定时间或空间范围内，某个特定事件的发生次数。
常见的计数值数据控制图包括：P图、NP图、C图和U图。
P图和NP图适用于二项分布的离散型数据，C图适用于计数型数据，U图适用于事件发生的时间间隔。
过程能力分析方法过程能力分析是指通过统计量和控制界限来评估过程的能力。
常用的过程能力指标有过程潜在能力指数（Cp）、过程实际能力指数（Cpk）和过程盒子能力指数（Cpm）。
过程潜在能力指数（Cp）过程潜在能力指数是用来评估过程在规格范围内的可变性的指标。
它是根据过程的规格上下限与控制限之间的距离来计算的。
Cp的计算公式为：Cp = (USL - LSL) / (6 * sigma)其中，USL表示过程的规格上限，LSL表示过程的规格下限，sigma 表示过程的标准差。
Cp的值越接近1，表示过程的能力越高。
过程实际能力指数（Cpk）过程实际能力指数是用来评估过程在规格范围内的偏移和可变性的指标。
它考虑了过程的中心位置。
Cpk的计算公式为：Cpk = min((USL - μ) / (3 * sigma), (μ - LSL) / (3 * sigma))其中，USL表示过程的规格上限，LSL表示过程的规格下限，mu 表示过程的均值，sigma表示过程的标准差。
Cpk的值越接近1，表示过程的能力越高。
过程盒子能力指数（Cpm）过程盒子能力指数是用来评估过程在规格范围内的偏移、可变性和非正常情况比例的指标。
它考虑了过程的中心位置和不符合规格的比例。
过程能力图
0.01
0.01
0.01
(0.06)
(0.08)
0.01
0.01
0.23
0.12
(0.10)
0.12
(0.04)
(0.10)
(0.20)
0.12
0.12
(0.10)
0.23
(0.20)
0.12
0.12
0.01
(0.10)
(0.10)
0.12
(0.20)
(0.13)
(0.10)
0.12
0.01
0.12
能力指数 下限 (稳C定PL过) 程 能 稳力 定指 过数 程 能力指数
能 标力 准比 偏率 差 （n-1) 标准偏差 变异 (n-
0 0
0.2562
2.0590
2.0427
2.2442 2.1435 2.0427 1.9779 0.1215 0.1210 0.0148
极差 频数
0.7000 0.6000 0.5000 0.4000 0.3000
过程能力分析均值极差(X-R)控制图
双边控制限型
供方信息
供应商 xxx
零件信息 模具信息
零件号 图纸编号 模具编号 描述
尺寸信息
尺寸规格 0.000 下公差限 -0.800
xxx xxx xxx 长度
上公差 规格中线
0.800 下公差 0.000 上公差限
部门 零件名称/描述 工程更改水平 模腔数
0.800 0.800
10 0
统计特性 描述
样 工本 程容 规量 范 下限 规 工格 程中 规线 范 上限
总和 读数均值
均值(X-图)
日期
2013/11/22
控制图与过程能力分析
控制图与过程能力分析1. 引言控制图是一种常用的质量管理工具，用于监控和分析过程中的变异性。
通过绘制控制图，可以识别过程中的特殊因素或异常情况，从而及时采取控制措施，保证过程稳定并提高产品质量。
而过程能力分析则是评估过程的稳定性和能力的方法，用于判断过程是否满足规定的质量要求。
本文将介绍控制图的基本概念和构成要素，并详细讨论过程能力分析的方法和指标。
同时，还将给出一些实际案例，帮助读者更好地理解和应用控制图与过程能力分析。
2. 控制图概述控制图是一种基于统计学原理的质量管理工具，用于监控和改进过程中的变异性。
通过绘制控制图，可以将过程的实际数据与规定的控制限进行比较，从而判断过程是否受到特殊因素的影响，以及是否处于控制状态。
控制图的构成要素主要包括控制线、样本数据和数据点的标记。
其中，上下控制线用于标识过程的稳定范围，而中心线则表示过程的平均水平。
样本数据则是从过程中得到的一组观测值，通常按时间顺序排列。
每个数据点可以通过标记来表示其特殊性质，如标明异常值或特殊原因。
3. 常见的控制图类型根据观测数据的类型和分布特征，常见的控制图类型包括：3.1. 控制图类型1这是一种适用于连续型数据的控制图类型，适用于受检量或计数型数据。
其构成要素包括X控制图和R控制图。
X控制图用于监控平均值的变化情况，R控制图则用于监控过程的变异程度。
3.2. 控制图类型2这是一种适用于计数型数据的控制图类型，适用于过程中出现的次数或事件。
其构成要素包括P控制图和C控制图。
P控制图用于监控次数型数据的比例，C控制图则用于监控次数型数据的发生数。
3.3. 控制图类型3这是一种适用于属性型数据的控制图类型，适用于过程中出现的缺陷或不良项。
其构成要素包括NP控制图和U控制图。
NP控制图用于监控缺陷或不良项的发生数，U控制图则用于监控缺陷或不良项的比例。
4. 过程能力分析方法过程能力分析是评估过程的稳定性和能力的方法，旨在判断过程是否满足规定的质量要求。
控制图ppt课件
生产运营部
1
主要内容
• 一、引言 • 二、什么是控制图？ • 三、控制图的分类 • 四、控制图的判稳、判异 • 五、控制图的应用 • 六、控制图的制作示例
2
一、引言
• 背景：
药品质量源于设计，是生产出来的，不是 检验出来的。
法规提出需求，6sigma精益生产管理提出
方法。 生产过程控 制
时需保持原有状态。 ③确认：确认某一过程的改进效果，是
否得到改进，是否需要改进。
9
二、什么是控制图？
• 2.5控制图的作用
控制图主要是以预防为主，把影响产品质量的诸因素消灭 在萌芽状态，以保证质量、降低成本、提高生产效率、提 高经济效益的目的。具体作用如下：
能及时发现生产过程中的一场现象和缓慢变异，能预防不合格品 发生，从而降低生产费用和提高生产效率； 能有效分析和判断生产过程工序质量的稳定性； 可查明设备和工艺手段的实际精度，以便做出正确的技术决定； 为真正的制定工序目标和规格界限，特别是对配合零部件的最优 化确立了可靠的基础；
• 5.2如何选择控制图？
28
五、控制图的应用
• 5.3控制图制作步骤一般为： ①按规定的抽样间隔和样本大小抽取样
本,收集数据； ②测量样本的质量特性值，计算其统计
量数值； ③在控制图上描点； ④控制图修正； ⑤判断生产过程。
29
五、控制图的应用
使工序的成本和质量成为可预测的。
10
三、控制图的分类
• Content
s
01 按数值质量特性分类
02
按控制图用途分 类
11
三、控制图的分类
• 3.1按数值质量特性分类： • 计量型控制图： 指产品需实际量测而取得的连续性实际值,并 对其做数理分析,以说明该产品在此量测特性 的品质状况的方法。 • 计数值控制图： 它是以计件产品的不良件数或点数的表示方 法,数据在理论上有不连续的特性,故称为离型 变量。
控制图 过程能力分析
2.4 偏移情况的过程能力指数Cpk
准则1： 一个点在A区之外
x
UCL A
B C CL C
B LCL A
x
准则3：连续6个点递增或递减
UCL A
x
B C CL C
B
LCL A
x
准则2：连续 9个点在中心线同一侧
UCL A
B
x
C CL
C
B LCL A
准则4：连续14个点上下交替
UCL A
B
C
CL
C
x
B LCL A
返回目录
准则5:连续3点中有2点在同侧B区以外
本）标准差S代替
2.2 过程能力6
过程能力指过程制造质量方面的能力，稳态下的最小波动， 稳态时，99.73% 的产品落在(µ-3 ，µ+3 )范围内，因此将过程能力定义为6
如果车的宽度越小，就越容易将车开进车库·····
过程能力 = 6
过程能 力
客户要 求
客户要求 Cp 过程能力
即处于统计控制状态（受控状态），生产过程稳定，不必采取措施。 判异原则: 1) 点子超出或落在控制线上； 2) 控制界线内的点子排列有下列缺陷：
过程的声音： 1. 控制图可以区分出普遍原因变差和特殊原因变差 2. 特殊原因变差要求立即采取措施 3. 减少普遍原因变差需要改变产品或过程的设计
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均值与公差中心有不重合，此时不合格品率会增加，Cp会明显降低，需修正 （修正后记为Cpk）
过程能力分析.正式版PPT文档
质量管理体系的组织目标是什么？在ISO9004-1 标准中有说明。
ISO 9004-1 0.2 组织目标
为了达到目标，组织应确保影响其质量的技 术、管理和人的因素处于受控状态。无论是硬件、 软件、流程性材料还是服务，所有的控制都应针对 减少和消除不合格，尤其是预防不合格。
CP≥1.67
制定作业指导书，实施标准化作业； 理想状态 应用控制图或其他手段对过程实施控
制。
Ⅳ级 1.67＞CP≥1.33
低风险
分析影响过程能力的主要因素，建立 质量控制点。
Ⅴ级 Ⅵ级
1.33 ＞ CP≥1 1 ＞ CP≥0.67
强化质量检验，增加检验频次计时反
中等风险
馈质量信息，分析散差大的程度（σ） 和原因，采取纠正和预防措施，提高
（3~5）×10-7/h 组织目标：减少和消除不合格，尤其是预防不合格
B无=偏6σ移=下6S单C侧短PK期:过当（或加望大工值） 程的能力质指数量特性的均值偏离目标值M时，
二、过程能力与过程能力指数(P48-P58） 此举只须局部措施，使最容易实现的途径。
此时的过程能力指数 必须进行全数检验，剔除不合格品，或进行分级筛选，对不可修复的产品应停止加工。
Ⅱ级
CP≥1.67
简化质量检验，采取统计抽样检验或 能力富余 减少检验频次
1此、举过只Ⅲ程须能局级力部与措过施程1，.不使6合最7格＞容品易率C实P有现≥关的1途.径3。3
（3~5）×10-6/h
对过程实施标准化作业，应用控制图 理想状态 或其他手段对过程实施监控
保为证了手 达段到：目技标术，、组管织理应和确人保的影因响素其处质于量受的控技状术态、管理和人的因素处对于受产控品状态按。 正常规定进行检验，若采用
控制图的应用PPT课件
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22
控制图的原理
• 产品质量的统计观点 • 正态分布讨论 • 正态分布曲线的形状 • 两个参数的讨论 • 几个关键的数字 • 3 σ原则 • 两类错误的概率 • 上下控制限的设计思想
控制图的应用
第一讲 SPC的概念 第二讲 控制图
第三讲 ห้องสมุดไป่ตู้程能力分析
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1
第一讲 SPC的概念
• 质量控制 • 过程控制 • 统计过程控制（SPC） • 术语
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2
质量控制
• 质量控制包括以下3个方面 1、过程控制——预防性工作， 2、验收检验——鉴定性工作； 3 过程改进——改进型工作。
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9
术语
• 过程能力指数Cp，反映过程处于统计过程 控制状态，过程能力是否充足的数值，通 常将容差的范围除以6σ的比值，称为过程 能力指数。
* 工程能力指数(Cp或Cpk): 量产时,对工序在 稳定的状态下所生产出的产品的质量所发 生的变化量的一个统计值.
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10
术语
• 工序性能指数Pp，反映生产状态下，工序能 力是否满足的数值，通常将容差的范围除以6σ 的比值，称为工序性能指数。σ为过程标准差。
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17
术语
• 控制图的形状
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18
第二讲 控制图
• 控制图种类 • 控制图原理 • 控制图的使用方法
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19
控制图种类
• 控制图，是将一个过程定期收集的样本数 据按顺序点绘而成的一种图示技术。控制 图可展示过程变异并发现异常变异，并进 而成为预防采取措施的重要手段。
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控制图与过程能力分析
控制图与过程能力分析控制图是一种用于监控过程稳定性和一致性的工具，它通过监控产品或过程的变异性来确保产品质量以及生产效率。
在工业生产中，控制图被广泛应用于监控制造过程中的变异性，以便及时发现和纠正问题，从而确保产品的稳定性和一致性。
与此同时，过程能力分析则是用于评估制造过程的稳定性和一致性的工具，它可以帮助企业确定其生产过程是否能够满足产品质量要求。
因此，控制图与过程能力分析在生产管理中扮演着至关重要的角色。
控制图的原理和类型控制图是一种通过统计方法来监控过程稳定性的工具，它可以帮助生产者及时发现和纠正生产过程中的问题。
控制图的原理是将生产过程中的数据进行分类，然后根据统计学方法对数据进行分析，以便确定过程是否处于稳定状态。
控制图的基本原理是将数据按照时间顺序绘制在图表上，并根据统计学规则来判断生产过程的稳定性。
常见的控制图类型包括X-bar图、R 图、P图和C图等，每种类型的控制图都有着不同的应用范围和适用条件。
X-bar图是一种用于监控过程平均值的控制图，它可以帮助生产者了解生产过程的变异情况。
R图则是用于监控过程变异性的控制图，它可以帮助生产者了解生产过程的一致性。
P图和C图则是用于监控不合格品率的控制图，它们可以帮助生产者了解生产过程的品质情况。
通过绘制这些不同类型的控制图，生产者可以全面了解生产过程的稳定性和一致性，从而及时发现和纠正生产过程中的问题。
过程能力分析的原理和方法过程能力分析是一种用于评估生产过程稳定性和一致性的工具，它可以帮助企业确定其生产过程是否能够满足产品质量要求。
过程能力分析的原理是通过统计方法对生产过程的数据进行分析，以便评估过程的稳定性和一致性。
常见的过程能力指标包括过程能力指数(Cp)、过程能力指数(Cpk)以及过程性能指数(Pp)和过程性能指数(Ppk)等，它们可以帮助企业全面了解生产过程的稳定性和一致性。
通过计算这些过程能力指标，企业可以全面了解生产过程的稳定性和一致性，从而确定生产过程是否能够满足产品质量要求。
控制图与过程能力分析
31
质量特性与控制图的选择
在同样能夠满足对产品质量控制的情況下,
应该选择容易测定的控制項目. 用统计方
法进行质量控制如无质量特性数据就无法 进行. 在同样能夠滿足产品质量控制的情況下,
一定
不一定
X-s 图
X-R 图
X-R
X-Rm “p”
图
图
图
“pn” “c”
“u”
图图
图
29
使用控制图的准备
建立适用于实施的环境 定义过程 确定待管理的特性，考虑到
顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系
确定测量系统 使不必要的差异最小化
30
质量特性与控制图的选择
为保证最终产品的质量特性, 需要考虑以下几个 方面: 认真研究用户对产品质量的要求,确定这些要求 哪些与质量特性有关,应选择与使用目的有重要 关系的质量特性來作为控制的項目.
3
何为控制图
以产品的实际品质为特性值与代表过程实力的控制 界限比较,而以推移图(时间序列)形式表现出来
其中:纵轴表制品的品质特性,横轴表制品制造时间;用 中心线及上下界限来反应品质变动情况.
图例: 上控制线
中心线
下控制线
有异常
4
控制图目的—做好预防工作
原料
人 机 法 环 测量
好
PROCESS
x) 2 2
2
2 •
e 2.718
μ+kσ 10
控制图原理
μ±kσ
μ± 0.67σ
μ± 1σ μ± 1.96σ
μ± 2σ μ± 2.58σ
过程能力分析
例題七：
设计规格；规格上限7、规格下限6、规格中心6.5量测数据 6.3、6.2 、6.6 、6.4 、6.2請推估制造规格的Cpk值？ 平均值 = 6.34 標準差 = 0.1673
过程能力指数与不合格品率是一一对应的
不良率（PPM） 不良率（PPM）与过程能力
1）计数值 不良数 抽样数
PPM =
三、过程能力分析
过程能力
过程能力以往称为工序能力。过程能力是指过程的加工 质量满中技术标准的能力，它是衡量过程加工内在一致性的， 是稳态下的最小波动。
生产能力
生产能力则指加工数量方面的能力，二者不可混淆。
当过程处于稳态时，产品的计量质量特性值有99.73%落在µ± 3σ 的 ± 范围内，其中µ为总体均值， σ为总体标准差。也即有99.73%的产品落在 为总体均值， 为总体均值 上述6 σ的范围内，这几乎包括了全部产品。故通常用6倍的标准差表示过 程能力，它的值越小越好。
2.数值法：以制程准确度Ca、制程精密度Cp、制程能力 指数Cpk表示。
制程准确度Ca(Capability of Accuracy)
量测制程之实绩平均值与规格中心的差異性。 Ca (K) = (X –µ) (T/2) (实绩平均值-规格中心值) ； (规格公差／2)
T=USL-LSL=规格上限-规格下限=规格公差
2）计量值
*1000000
TU
T=TU-TL
TL
PPM =P1 + P2
P1 P2可通过查正态分布积分表查得
P2
ε
μ M
P1
过程能力指数与不合格品率是一一对应的
計量值与計数值的轉換；考慮統計数值的機率与制程能力 其計算方法是先求出“Z”，而“Z”值的求法是： ZUSL＝(USL- u) / σ 或 ZLSL ＝ (u- LSL) / σ 再由“Z”值查常態分配表 得到单边的不良率PSU％与不良率PSL％， 再將PUSL％与PLSL％兩者相加即得出綜合不良率P％， 亦就是推定其超出规格上限与规格下限的不良率。
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17
过程变动与管制界限
过程必定会有变动，无法做出完全同样的产品， 其变动的原因可分为两类：一为偶然原因，另 一为异常原因。
过程的变动如在管制界限以内，我们可以认为 过程处在受控状态；反之如变动点超过管制界 限则认为过程中有异常，以此告诉我们应对过 程进行不再处于稳定状态
9
it mean
x 93
13
有限群体修正系数
if n 1 then N 10
E() X
x
n
if n 1 then N 10
E() X • N n
x n N 1
14
控制图原理说明
x
3
x
x
3 x
上控制限UCL
3 x
中心線
x
3 x
下控制限LCL
个别值的正态分布 平均值的正态分布
“pn” “c”
“u”
图图
图
29
使用控制图的准备
建立适用于实施的环境 定义过程 确定待管理的特性，考虑到
顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系
确定测量系统 使不必要的差异最小化
30
质量特性与控制图的选择
为保证最终产品的质量特性, 需要考虑以下几个 方面: 认真研究用户对产品质量的要求,确定这些要求 哪些与质量特性有关,应选择与使用目的有重要 关系的质量特性來作为控制的項目.
控制图与过程能力分析--SPC
品质培训项目讲义
1
课程纲要
控制图
1.控制图的历史,发展 2.控制图说明/原理/目的 3.正态分布说明 4. α,β风险说明 5. 控制图分类及使用 6. X-R,X-Rn P, c, u控制图
及识图 7.使用控制图注意事项
过程分析SPC
8.过程分析是否在控制状态 的判定 9.过程能力的定义及表示法 10. Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指數說明 11.过程能力的计算 12.控制图,过程定义的综合运 用
2
控制图的历史与发展
控制图是1924年由美国品管大师修华特(W.A. Shewhart)博士发明
1940年前后,英美逐渐将控制图引入工厂实际 应用其效果也渐被肯定
1941-1942制定成美国标准 1950年戴明(W.E.Deming)到日本开讲习会,此
后,控制图的应用在日本企业广为普及,并于 1954年开始制定成为JIS里的条款陆续订了 JISZ9021，9022，9023
控制图 查收集数据
优点
便于掌据某时期之过程状况,属静 态
在连续的过程中了解过程之变化, 属动态
6
PROCESS CONTROL SYSTEM MODEL WITH FEEDBACK
VOICE OF THE PROCESS
STATISTICAL METHODS
PEOPLE EQUIPMENT
MATERIAL METHODS ENVIRONMENT
18
过程的组成及分析方法
材料
机器
人
制程为何变动
环境
测量
方法
特性要因图——过程分析的常用手法
19
偶然原因与异常原因
•偶然原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重复 分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控 制状态”、“受统计控制”，或简称“受控”，表现为一个 稳定系统的原因。只有变差的原因存在且不改变时，过程的 输出才可以预测。
测量 结果
不好
不要等产品做出来后再去看它好不好 而是在制造的时候就要把它制造好
5
控制图优点
控制图和一般的统计图不同，因其不仅能将数 值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能 显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某 种现象是否正常，而采取适当之措施。
名称
作法
直方图
制程完成后才调 查收集数据
于制程中连续调
Ｂ计算控制限
建立X-R图的步骤B
B1计算平均极差及过程平均值 B2计算控制限 B3在控制图上作出平均值和
极差控制限的控制线
46
求平均值及控制界限的计算公式
平均值管制图
X x1 x2 x3 ..... xk k
全距管制图 R R1 R2 ..... Rk
k
平均值管制图
CL X X
控制图的正态分布
15
控制图使用时机
只有制程在稳定、控制状态才能使用控 制图
控制状态判定标准是：过程的变动大部 分是偶然原因引起；4M皆按一定标准、 很稳定的进行作业；结果稳定可预测， 有异常可马上发现。
16
管制界限和规格界限
规格界限：是用以说明品质特性之最大许 可值，来保证各个单位产品之正确性能。
子组大小 子组頻率 子组数大小
41
分组原则
分组原则： 必须达到组内变异小，组 间变异大
42
组数的要求(最少25组)
当制程中心值偏差了 二个标准差時，它在 控制限內的概率为0.84 那么连续25点在线內 的概率为：
43
每个子组的平均值和极差的计算
1 100 98
99
100
2 98
9大量微小的原因
1）一个或几个大原因
2）每个微小原因变动小 2）任何一个皆可能发生
3）不易除去
大变动
例如：同批原料内…
3）对品质影响大，可避
机器振动引起，天气转热， 免且必须除去
熟手操作等微小变动
例如：原料群体不良，机
器磨损，刀具磨损、生手
未训练等
21
控制图常见的两种错误说明
对于仅仅存在偶然因素的情况下, 点子越出控制 界限外而判断过程发生变化的错误, 即将正常判 断为异常的错误是可能发生的. 这种错误称为第 一种错误即α错误.
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“α”及“β”风险说明
“α”风险说明
“β”风险说明
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“α”及“β”风险说明
控制界限 ±σ ±2σ ±3σ ±4σ
“α”值 32% 4.56% 0.27% 0.005%
均值移动 ±σ ±2σ ±3σ ±4σ
“β”值 97.72% 84.13%
50% 15.87%
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控制图设计原理
第二种错 误损失
3
何为控制图
以产品的实际品质为特性值与代表过程实力的控制 界限比较,而以推移图(时间序列)形式表现出来
其中:纵轴表制品的品质特性,横轴表制品制造时间;用 中心线及上下界限来反应品质变动情况.
图例: 上控制线
中心线
下控制线
有异常
4
控制图目的—做好预防工作
原料
人 机 法 环 测量
好
PROCESS
有些虽然不是最终产品的质量特性, 但为了达 到最终产品的质量目标, 而在生产过程中所要求 的质量特性也应列为控制项目
31
质量特性与控制图的选择
在同样能夠满足对产品质量控制的情況下,
应该选择容易测定的控制項目. 用统计方
法进行质量控制如无质量特性数据就无法 进行. 在同样能夠滿足产品质量控制的情況下,
当过程具有某种非偶然因素影响, 致使过程发生 程度不同的变化. 但由于此变化相应的一些点落 在控制界限內, 从而有可能发生判断过程未发生 变化的错误, 这种错误称为第二种错误即β错误.
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控制图常见的两种错误说明
发生第一种错误时, 虛发警报, 由于徒劳地查找 原因並为此采取了相应的措施, 从而造成损失. 因 此, 第一种错误又称为徒劳错误.发生第二种错误 时漏发警报, 过程已经处于不稳定状态, 但並未采 取相应的措施, 从而不合格品增加, 也造成損失. 两种错误带来的风险见下图表说明
UCL X
X A2 R
LCLX X A2 R 全距管制图
CLR R UCLR D4 R LCLR D3 R
11
正态分布概率
99.73% 95.45%
68.26% -3σ -2σ -1σ μ +1σ +2σ +3σ
12
中央极值定理
通常把n 1看作标准
正态函数N ( , 2 )
when, n 4,then N (, 2 )
4
it mean
x 42
when, n 9,then N (, 2 )
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分组时应考虑的问题
让组內变化只有偶然因素 让组间变化只有非偶然因素
组内变异小 组间变异大
过程的变化
质量特性
时间
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使用控制图的注意事項
分层问题
同样产品用若干台设备进行加工时, 由于每 台设备工作精度、使用年限、保养状态等都 有一定差异, 这些差异常常是增加产品质量 波动、使散差加大的原因. 因此, 有必要按 不同的设备进行质量分层, 也应按不同条件 对质量特性值进行分层控制, 作分层控制图. 另外, 当控制图发生异常时, 分层又是为了 确切地找出原因、采取措施所不可缺少的方 法.
36
层别的说明
复合
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使用控制图的注意事項
控制界限的重新计算
为使控制线适应今后的生产过程, 在确定控 制图最初的控制线CL、UCL、LCL時, 常常需 要反复计算, 以求得切实可行的控制图. 但 是, 控制图经过使用一定时期后, 生产过程 有了变化, 例如加工工艺改变、刀具改变、 设备改变以及进行了某种技术改革和管理改 革措施后,应重新收集最近期间的数据, 以重
新計算控制界限并作出新的控制图.
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为何控制界限应延用
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建立控制图的四步骤
A收集数据 B计算控制限 C过程控制解析 D过程能力解析
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Ａ阶段收集数据
建立X-R图的步骤A
A1选择子组大小、頻率和数据 A2建立控制图及记录原始记录 A3计算每个子组的均值X和极差R A4选择控制图的刻度 A5将均值和极差书到控制图上