铸件表面防锈处理

合集下载

纯铜熔炼及铸件缺陷分析和预防措施

纯铜熔炼及铸件缺陷分析和预防措施摘要：随着经济的发展，人们对于金属制品的需求越来越高，同时对产品的质量也提出了更高的要求。

因此，如何提高金属制品的质量成为了当前亟待解决的一个问题。

在金属制品生产过程中，熔炼技术是非常重要的一环。

熔炼过程不仅决定了原材料的质量，同时也直接影响到最终产品中的微观结构和性能。

因此，对于熔炼技术的研究具有非常重要的意义。

本文重点研究纯铜熔炼及铸件缺陷分析和预防措施，从而提升金属制品的质量和可靠性。

关键词：纯铜熔炼；铸件；缺陷分析；预防措施引言：现阶段，工业化进程不断加快，金属材料的需求量也在逐年增加，而纯铜作为一种重要的金属材料之一，其应用领域广泛且需求量大。

然而，在实际生产中，由于各种原因导致的纯铜的质量问题越来越多，这对于企业的生产经营带来了很大的影响。

因此，如何提高纯铜的质量成为了当前亟待解决的一个关键问题。

一、纯铜熔炼及铸件缺陷分析通过对铸件进行检测和分析，发现了一些常见的铸件缺陷，如裂纹、气孔、残余应力等等。

这些缺陷不仅会影响到铸件的质量和使用寿命，还会给生产过程带来一定的风险和损失。

因此，对于铸件缺陷的研究具有重要的意义。

首先，我们需要了解不同类型的铸件缺陷的特点和危害，以便更好地制定防控方案。

其次，需要考虑工艺参数的影响因素，包括温度、压力、时间等因素，以及材料的选择和质量控制等方面的问题[1]。

最后，要考虑到设备维护和操作人员的专业素质等问题，以确保铸件的质量和可靠性。

总之，铸件缺陷是铸造过程中不可避免的一部分，但是我们可以通过科学的方法来减少其发生率和影响程度。

只有这样才能够保证产品的品质和市场竞争力。

二、纯铜熔炼及铸件工艺设计（一）工艺方案1.准备材料。

需要准备好所需要使用的原材料，包括纯铜块、磷铜等。

这些原材料的质量必须符合一定的标准，以确保最终产品质量可靠。

2.预热炉内温度控制。

为了保证熔炼过程顺利进行，需要对预热炉内的温度进行精确控制。

在此过程中，需要注意的是，高温下金属会发生氧化反应，因此需要采取相应的防氧化措施。

QT450-10铸造毛坯件检验规范

1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。

2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。

3、引用标准GB/T5612-2008铸铁牌号表示法GB/T1348-1988球墨铸铁件GB231-84金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB6060.1-85表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1铸件材质检验标准：4.1.1球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

4.1.1.3壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。

4.1.2材质检验取样规范试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。

二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。

若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。

材质检验报告（原档）保存期为5年。

球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。

附铸试块应能代表本体。

若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。

若金相检验由问题，加倍抽查。

金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。

球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。

每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。

炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。

每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。

化学成分记录要求齐全，记录表保存期5年。

金属布氏硬度试验法的规定进行，硬度试验可在铸件试块或铸件本体上的一个部位或几个部位上进行。

压铸件表面处理的常用工艺

温馨小提示：本文主要介绍的是关于压铸件表面处理的常用工艺的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。

文章的内容不一定符合大家的期望需求，还请各位根据自己的需求进行下载。

本文档下载后可以根据自己的实际情况进行任意改写，从而已达到各位的需求。

愿本篇压铸件表面处理的常用工艺能真实确切的帮助各位。

本店铺将会继续努力、改进、创新，给大家提供更加优质符合大家需求的文档。

感谢支持！(Thank you for downloading and checking it out!)压铸件表面处理的常用工艺一、压铸件表面处理概述压铸件表面处理的定义：压铸件表面处理是指对压铸件表面进行的一系列加工处理，以改善其表面质量、提高外观装饰效果、增强防护性能和满足使用要求的过程。

它主要包括去除铸件表面的缺陷、污垢、氧化皮等，以及进行各种表面涂覆、抛光、防锈等处理。

压铸件表面处理的目的和意义：压铸件表面处理的目的主要是为了提高铸件的表面质量，使其满足客户对产品外观和性能的要求。

表面处理的意义在于：提高铸件的装饰效果，增强产品的市场竞争力；提高铸件的防护性能，延长产品的使用寿命；提高铸件的机械性能，增强其耐磨、耐腐蚀等性能；满足特殊使用要求，如航空、汽车等行业的严苛环境。

压铸件表面处理的分类：压铸件表面处理主要包括以下几类：去披锋、抛光、喷漆、电镀、阳极氧化、喷塑、防锈处理等。

去披锋主要是去除铸件表面的尖角、毛刺等缺陷，保证铸件表面的光滑度；抛光则是通过机械或化学方法使铸件表面达到更高的光洁度；喷漆和喷塑是在铸件表面形成一层保护膜，起到防锈、美化等作用；电镀和阳极氧化则是在铸件表面形成一层耐磨、耐腐蚀的金属或氧化膜，提高其防护性能；防锈处理则是针对铸件的防锈、防腐蚀处理，延长其使用寿命。

二、常用压铸件表面处理工艺在压铸件生产过程中，为了提高其表面质量和使用性能，常常需要进行一系列的表面处理工艺。

这些工艺主要包括机械处理、化学处理、电化学处理、热处理和表面涂装等。

表面处理

.
磷酸盐皮膜
3-1磷酸盐皮膜性质磷酸锌与磷酸锰的皮膜是结晶，它们的形状个不同。色彩是磷酸锌是灰色，磷酸锰是灰黑色。磷酸铁的皮膜是非晶体，表面色彩是由促进剂，处理之前铁的表面情况来判断她的颜色由金色到紫色，根据条件种类也不同。皮膜的耐蚀性是一般越薄的话会越弱。特别是磷酸铁的皮膜很薄，所以耐蚀性很弱。
1-5铬的后处理镀锌是电镀之后，容易变色，用手碰的时候很容易沾上指纹。特别是空气湿润时候，容易生成白色斑点。不使用优秀的光泽漆的话，很难做到表面有光亮的镀金层。为了克服这个问题，开发了一种新的铬处理。做铬处理，腐蚀性也大大增加，有色彩，表面光亮。
.
达克罗表面处理
2-1概要达克罗表面处理是利用金属锌的粉末，和氧化金属结合的耐蚀性能，极高的银白色表面处理。铬酸与乙醇水溶液中加上细微的锌薄片混合在一起，在金属表面涂抹，形成一层薄膜(6 - 10㎛),通过热处理(300℃)获得它的皮膜层。达克罗处理是，利用粉刷的形式处理皮膜，达克罗原料的构成是，特殊的锌粉末，金属氧化物，还原剂等。
材料表面处理的目的工程材料表面处理的目的是利用各种表面涂镀层及表面改性技术，赋予基体材料本身所不具备的特殊力学、物理和化学性能，从而满足工程上对材料及其制品提出的以下的要求： 1）提高材料在腐蚀介质中的耐蚀性或抗高温氧化性能。 2）提高工件耐磨、减磨、润滑及抗疲劳性能。 3）防止金属材料及其制品在生产、贮运和使用过程中发生锈蚀。 4）根据需要赋予材料及其制品表面各种特殊的功能，如绝缘、导电反光、光的选择吸收、
1-3 锌-镍合金电镀 Zn-Ni 合金是在高温的情况下，具有高耐蚀性能的一种合金镀，在含有 5-10%镍合金皮膜在，有色铬处理之后，做盐雾验，超过2000小时也没有红绣所以他具备了极其高的耐腐蚀性。还有它的耐热性和皮膜硬度也很高，在热处理后的耐蚀性和，2次加工后的耐蚀性都是很突出的。但是对SO2气体，它的耐蚀性是很差的。

铝合金压铸件表面处理

喷油将油漆喷在产品表面，自然风干的方式。
抛光利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米; 当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。超声波清洗是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
1，压铸铝合金表面电镀彩锌，铝本身是两性金属，在酸或者碱性的溶液中都不稳定，加之压铸铝合金本身组织疏松，有砂眼，气孔等缺陷，往往会影响电镀质量。经过适当的前处理后，压铸件电镀锌变的容易，电镀10um左右的锌层，然后进行钝化处理，可以成倍的提高压铸铝合金的耐腐蚀性，为了防止彩锌变色，可以浸涂一层有机保护膜。（） 2，压铸铝合金表面进行铬酸盐处理，压铸铝合金经过喷砂处理后，可以直接进行铬酸盐处理，从而表面可以获得一层钝化膜，根据需要这层膜可以是无色到黄色，并且不影响表面电阻，为了达到产品三防的要求，可以在铬酸盐处理后，再进行喷涂。（）
金属表面处理种类简介磷化/钝化
磷化（phosphorylation）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。钝化其机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的作用。钝化的优点 1、与传统的物理封闭法相比，钝化处理后具有绝对不增加工件厚度和改变颜色的特点、提高了产品的精密度和附加值，使操作更方便； 2、由于钝化的过程属于无反应状态进行，钝化剂可反复添加使用，因此寿命更长、成本更经济。 3、钝化促使金属表面形成的氧分子结构钝化膜、膜层致密、性能稳定，并且在空气中同时具有自行修复作用，因此与传统的涂防锈油的方法相比，钝化形成的钝化膜更稳定、更具耐蚀性。金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。由某些钝化剂（化学药品）所引起的金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采用一定仪器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。

轨道交通铸件的表面处理技术与防腐蚀措施

轨道交通铸件的表面处理技术与防腐蚀措施随着城市交通的不断发展，轨道交通系统在现代城市中起着至关重要的作用。

而作为轨道交通系统的重要组成部分，铸件在其中起着至关重要的角色。

为了确保轨道交通系统的安全运行，铸件的表面处理技术以及防腐蚀措施变得至关重要。

本文将探讨轨道交通铸件的表面处理技术和防腐蚀措施。

一、表面处理技术铸件表面处理技术旨在提高铸件的表面质量以及延长其使用寿命。

以下为几种常见的铸件表面处理技术：1. 打磨和抛光：打磨和抛光是目前常用的表面处理技术之一。

通过使用磨料或抛光材料，可以去除铸件表面的缺陷，使其表面平滑光滑，提高美观性和耐腐蚀性。

2. 砂化处理：砂化处理是将铸件直接暴露在高温环境中，使其表面氧化，形成一层氧化物膜。

这种膜能够起到防止进一步腐蚀的作用，并且能够提供额外的保护，使得铸件能够抵御撞击和摩擦的损伤。

3. 镀层技术：镀层技术是将铸件表面覆盖一层金属或非金属材料，以提供额外的防腐蚀保护。

例如，可通过镀锌技术在铸件表面形成一层锌层，锌层能够起到防锈的作用。

4. 涂层技术：涂层技术是将涂层材料覆盖到铸件表面，形成一层保护膜，以增强其耐腐蚀性能。

例如，涂装环氧树脂涂层能够有效防止铸件表面受潮和腐蚀。

二、防腐蚀措施防腐蚀措施旨在降低铸件受腐蚀的可能性，并延长其使用寿命。

以下为几种常见的防腐蚀措施：1. 热处理：通过加热和冷却的过程，热处理可以改善铸件的结构和性能。

热处理技术可以增加铸件的硬度和强度，提高其抗腐蚀性能。

2. 表面涂覆：采用金属涂覆或非金属涂覆技术，在铸件表面形成一层保护膜，以提供额外的防腐蚀保护。

例如，在铸件表面涂覆一层防锈涂料可以有效降低铸件受潮和腐蚀的风险。

3. 电镀技术：通过将铸件浸入电解液中，将其表面沉积一层金属膜，以提供防腐蚀保护。

常见的电镀技术包括镀镍、镀铬等，能够提高铸件的耐腐蚀性能。

4. 阳极保护：阳极保护是通过在铸件表面引入外来阳极材料，如锌或铝，以形成一层保护层。

铸件图的技术条件

或者“按Q/YT303.4--86《含锑耐磨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
5.铸件表面粗糙度的标准。比如，“铸件表面粗糙度按GB6060.1--85《铸件表面粗糙度比较样块》，不低于Ra25；”了指定的表面，大部分表面的防锈处理。比如，“铸件表面涂铁红醇酸底漆；”
7.其余项目执行的标准。比如，“其余按Q/TY014.2《图样通用技术要求》验收铸件。
铸件图的技术条件
技术要求
先从零件图的技术条件中选取铸件验收时需要的技术要求。
常见的技术要求有如下几条：
1.未注明的铸造圆角半径R ；起模斜度 x°；
2.允许的铸造缺陷；不允许的铸造缺陷；允许修补的铸造缺陷及其修补方法；
3.浇冒口余头的高度；比如，“浇冒口余头不高于1mm；”
4.未注明的铸造公差执行的标准，比如“未注明的铸件尺寸公差按Q/YT022.4--92《砂型铸造造型铸件尺寸公差》验收铸件；”
或者“按Q/YT303.2--86《灰铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.1--86《球墨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.3--86《碳钢铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.5--86《铝合金铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.6--86《高锰钢履带板验收技术条件》验收铸件。”

毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理

毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理1 范围本守则规定了公司毛坯铸铁件清理、打磨和防锈处理的技术要求和工艺规程。

本守则适用于毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理，也可作为工艺纪律检查及毛坯采购的依据。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量3 总则铸件的清理包括落砂、脱壳、除芯、切割浇冒口、吹砂、清除毛刺、校正、抛光、打磨和喷丸。

外部质量包括表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面缺陷及清理状态。

清洁度是考核压缩机产品性能的—个重要指标，而整机的清洁度是由零件的清洁度决定的。

我们公司产品的主机零件绝大多数为铸铁件，且许多面为非加工面，由此可见，铸铁件的清理、底漆是决定产品清洁度和产品外观的一个重要因素。

4 铸铁件清理技术要求4.1 清理后的铸铁件内外表面上不允许有粘砂、氧化皮和影响另件装配及影响美观的缺陷。

4.2 铸铁件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞边、毛刺及多肉等缺陷，活塞机的缸体、缸盖、缸座，螺杆机的机体、前机体、进、排气轴承座、阀等零件的气道、水道要确保畅通，内腔无泥砂。

有些部位喷丸处理无法清理的要进行手工清理。

4.3 螺杆压缩机的机体、前机体、进、排气轴承座及阀类零件要进行外表面 (非加工面) 打磨，机体、前机体、进、排气轴承座的结合面要用外形检查样板进行严格检验，对不符合要求的零件重新打磨。

4.4 机加工用粗基准面 (孔) 或装夹面应光洁平整。

4.5 铸件几何形状 (包括工艺凸台) 应完整无缺，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面的损伤不应大于该处加工余量的1／2。

4.6 铸件错箱允许不修的极限值规定应符合表1的规定。

铸铁铸件技术标准及接收准则

铸铁铸件技术标准及接收准则The document was finally revised on 2021铸铁铸件技术标准及接收准则 ***/***—20**1.目的为确保公司铸铁铸件生产、检验、接收时有所依循并适合公司质量方针。

2.适用范围本标准适用于本公司生产的顾客没有提供或没有提供全部（有明确要求的及时纳入《顾客要求—材质》记录表中）技术标准和接受准则的灰铸铁铸件的检验和接收。

3.技术要求材料力学性能采用国家标准：灰铁GB/T9439—88、球铁GB1348--88。

3.1.1注：1.验收时，n牌号铸铁，其抗拉强度应在n 至（n+100）MPa的范围内。

2.要求本体性能请客户明确取样部位和性能要求。

3.1.2金相组织采用国家标准：灰铁GB/T7216-87（石墨形态、长度；金属基体；碳化物等）。

球铁GB9441-88 （球化分级、球化率；石墨大小；金属基体；渗碳体等）。

对于金像组织，用户有要求时，由供需双方商定，用户无要求时不作为验收依据。

3.1.3化学成分（%）铸铁的化学成分一般不作为铸件验收依据。

用户有要求时，由供需双方商定。

在保证抗拉强度、硬度及金相组织的前提下，上列各元素允许在如下范围内波动： C±% Si±% Mn±% 。

3.1.4根据铸件性能要求，针对铸件重量、壁厚、冷却条件等不同对我公司生产的铸件外观质量要求3.2.1铸字（包括铸造日期代码、生产厂家标志、模具编号、铸件号等）要清晰可辩并符合图纸要求或用户要求。

3.2.2铸件必须质地均匀、无裂纹以及影响产品性能的缺陷。

3.2.3铸件加工表面上，允许存在加工余量范围内的砂眼、气孔、渣眼等孔洞类铸造缺陷。

3.2.4铸件非加工表面上允许存在以下规定范围内的表面缺陷：在ф50mm范围内，允许存在3处—ф2mm×1.5mm的孔洞类缺陷，允许用铸造修补胶对其填塞修补，修补处刷硝基黑漆（按规定配比稀释后使用），然后防锈处理。

防锈工艺

` 常用工艺和加工方法对比1. 喷塑：利用静电吸附原理，在工作的表面均匀的喷上一层粉末涂料。

表面处理常规用到的工艺，相对比较好控制，成本低。

优点：镀层均匀，附着力强，使零件延长使用寿命，耐腐蚀性强，缺点：不耐磨。

2. 电泳：电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。

优点：色泽鲜艳，很强的视觉冲击力，表面光洁度好，有较好的耐水防潮湿性能，缺点：不耐磨。

2 种计价：①零件小，按照人工费计算②零件大，按照面积计算。

相对比较的话喷塑便宜备注：如果你的产品只是需要耐腐蚀强的，建议喷塑，如单点悬挂U 型栓表面是喷塑黑色，价格比较合理。

如果你的产品对于表面的要求高，建议电泳，如防尘罩需要电泳。

3.锌镍合金工艺：它是一种适合于在恶劣的工业大气和严酷的海洋环境使用（如高质量螺栓外观），它具有最强的耐蚀性，低氢脆性，可焊性和可机械加工性，锌镍合金镀层的融点高，适合于汽车发动机零配件电镀；氢脆小，适合于高强度钢电镀；可作为代镉镀层，多用于军品。

其耐腐蚀性远高于镀锌，通过盐雾实验时间更长，生产成本远高于镀锌。

4.镀锌（分镀白锌和镀彩锌）：镀锌的主要特点是抗腐蚀性好，能长时间保护钢体且具有装饰性，镀锌层具有良好的延展性，在进行各种折弯，搬运撞击都不易掉落。

5.达克罗（金属表面处理工艺）-‘‘绿色电镀工艺”：是代替对环境污染严重的传统电镀锌，热浸锌类，磷化，发黑，电镀镉，锌镍合金的最佳技术，它不但可以处理钢，铁，铝及其合金，铸铁件，结构件，还可以处理烧结金属，以及特殊的表面处理，广泛应用于汽车交通运输业等各部门，既提高了产品质量又保护自然生态环境，深受工程界及环保部门的欢迎，广泛应用于金属零部件防腐处理。

从达克罗工艺来说，先点焊后达克罗的防护性能远优于先达克罗后电焊。

6.磷化：（螺栓精加工之后才开始磷化处理）磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

QT450-10铸造毛坯件检验规范

1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。

2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。

3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。

4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。

二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。

材质检验报告（原档）保存期为5年。

4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。

附铸试块应能代表本体。

若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。

若金相检验由问题，加倍抽查。

金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。

球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。

4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。

炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。

每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。

铸件防锈的最佳方法

铸件防锈的最佳方法嘿，咱今儿就来聊聊铸件防锈这个事儿！你说这铸件要是锈了，那可真让人头疼啊！就好像一件漂亮衣服上长了霉斑，多难看呀！防锈的第一步，那肯定得是把铸件清理得干干净净呀！就跟咱洗脸一样，得把脸上的脏东西都洗掉，才能保持清爽嘛！把铸件表面的油污啊、灰尘啊什么的都弄干净，这可是基础呢！要是这一步没做好，后面的防锈工作可就难咯！然后呢，给它涂上一层保护膜，就像给它穿上一件保护衣。

这层保护膜可以是防锈漆呀、防锈油呀之类的。

你想想，有了这层保护衣，那些水汽啊、氧气啊就不容易侵蚀到铸件里面啦！就好比大冬天咱穿上厚棉袄，就不怕冷风吹啦！还有啊，存放铸件的环境也很重要呢！不能把它放在潮湿阴暗的地方，那不是给锈迹滋生创造好条件嘛！要找个干燥通风的地儿，让它舒舒服服地待着。

这就好比人住的房子，要是阴暗潮湿，那能住得舒服吗？肯定不行呀！咱还得时常去看看这些铸件，就像关心自己的宝贝一样。

看看它们有没有什么异常，有没有锈迹开始冒头。

要是发现了，赶紧采取措施呀，可不能等锈迹大片大片长出来了才着急。

另外，在使用铸件的时候也要注意保护呀！别磕着碰着，别让它受伤。

这就跟咱人一样，要是身上有了伤口，不就容易感染生病嘛！防锈这件事啊，真的得细心、耐心。

不能三天打鱼两天晒网，得一直坚持下去。

你想想，要是你花了那么多心思和精力做出来的铸件，因为没做好防锈工作而坏掉了，那多可惜呀！那不是白费功夫了嘛！所以啊，大家一定要重视铸件防锈这个事儿。

别小看了这些小细节，往往就是这些小细节决定了成败呢！只要咱按照正确的方法去做，认真对待，就一定能让铸件保持光亮如新，不会被锈迹所困扰啦！咱可不能让锈迹毁了咱的铸件呀，对吧？。

铸铁件防锈处理管理规范

铸铁件防锈处理管理规范1 职责1.1 入库环节防锈处理操作工负责按照防锈液配比规范配比防锈液。

2 管理内容和方法2.1 目的为规范防锈工艺，提高防锈质量，特制定此规定。

2.2 适用范围此规范适用于各类牌号铸件的清理、防锈操作过程。

2.3 防锈液配比(原液:自来水)2.4 水基防锈剂使用方法及注意事项2.4.1 在浸涂或喷涂铸件前，应充分搅拌防锈液，使原液与水混合均匀。

2.4.2 使用防锈液前要求铸件表面无油、无锈和其它异物，喷涂时要求铸件表面干燥，并且注意不要漏涂。

2.4.3 浸涂：将待处理铸件浸泡在防锈液中5-10分钟并轻微振荡后捞起晾干。

当防锈效果不佳时，可适当将浸泡时间延长至12～15分钟。

2.4.4 喷涂：用手压喷壶喷在需处理铸件上，反复喷涂2-3次，每次间隔1-2分钟晾干。

2.4.5 注意有孔和细小凹进处的涂覆效果，应使表面全部涂覆，不留死角。

2.4.6 为防止在使用过程中因为防锈液浓度下降而影响防锈效果，每天在使用防锈液前应添加不少于原防锈液体积的1/10原液。

2.4.7 涂过防锈液的铸件要尽量避免用手直接接触或受到其它沾污，以免印上指纹、汗渍，产生锈蚀，影响防锈效果。

2.4.8 防锈处理后应将铸件自然干燥、冷却后再行封装。

用防锈液处理后的铸件，不宜露天存放，应干燥贮存，防雨淋、水洗及溅上其它液滴，存放时还应防止灰尘、酸、碱等气体侵蚀。

2.5. 安全说明2.5.1 如果必须用手接触防锈液的场合，必须戴橡胶手套。

2.5.2 如果不慎被防锈液接触到皮肤只需用清水洗净即可。

2.5.3 如果不慎溅入眼睛中应立即用大量清水冲洗，症状严重者应立即就医。

铸件的防锈方法都有什么？铸件为什么容易生锈？铸件生锈的因素都有哪些？

铸件为什么容易生锈？铸件生锈问题怎么解决？铸件的防锈方法都有什么？——维希艾铸件由于制造工艺的特殊性，铸件表面容易锈蚀，生锈后很难处理。

铸件根据其金属原材料不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件等。

对于铸造业厂家来说，铸件的材质都是极易引起氧化锈蚀的问题，如不引起重视，不但工件的防锈能力较差，装饰性也达不到效果。

因此很多企业在对铸件提出较高的耐蚀性要求的同时，根据铸件不同的工作条件，要求对铸件（铸铁、铸钢）进行常温发黑、磷化处理和其它特殊的防锈处理。

铸件生锈的原因无非是两点：金属本身易生锈的特质和仓储运输包装等环境因素。

金属自身存在的杂质及其组织结构的不均匀性都是其易生锈特质的表现。

至于环境因素，最基础的诱发金属氧化的因素是空气及污染空气的组分：氧气、二氧化硫、氧化氮、一氧化碳、氯化物、氟化物。

铸件所处环境温度升高，也会促进腐蚀的发生，尤其是三伏天季节，铸件的生锈问题会更明显。

铸件的暂时性防锈一般是直接利用缓蚀剂，防锈油、脂，可剥性塑料，干燥空气封存（干燥剂）等。

但是这种防锈措施并不能彻底的对铸件提供防锈保护，还是会产生点蚀现象。

因此若要对铸件进行彻底性的防锈方案，就要选择更有效的防锈产品：一、用水性防锈剂替代缓蚀剂和防锈油脂。

防锈优势：①水性防锈剂是由多种表面活性剂及防锈剂复配而成的环保型水基防锈液，用于取代油性防锈剂，避免铸件表面的油腻性，保持清洁。

②适用该产品的铸件在进入下一道工序前无需清洗或者仅需简单清洗，简化处理工序。

③水性防锈剂可以兑水稀释，防锈期可长达1年以上，对铸造厂来说性价比较高。

二、用气相防锈膜/袋替代传统可剥性塑料：防锈优势：①防水防潮，防铸件氧化锈蚀，且被防锈保护的铸件可立即拆包使用，省去涂油、除油及清洗。

②适用性广泛。

小至单个零件、大到整台设备均可使用。

③可按需定制零部件工件等平口袋，内折袋以及立体防锈袋。

封口可采用热塑封口或使用扎口带（绳）进行封口。

三、用防锈干燥剂替代一般干燥剂：防锈优势：①防锈干燥剂有强大的吸水性和气相防锈性能，可以对铸件提供防潮防锈双重保护。

想要提升铸件“颜值”,必须要掌握的镀锌技巧!

想要提升铸件“颜值”，必须要掌握的镀锌技巧！为了得到一个“完美”的铸件，提升铸件“颜值”，都需要进行镀锌处理，一方面是为了美观，另一方面是为了防锈，但镀锌往往会出现各种各样的缺陷，镀锌有哪些常见的缺陷？该怎么解决？接下来，就为大家分享一下铸件常见缺陷以及解决办法。

锌粒缺陷特征在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。

锌粒缺陷大致可分两种：一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。

表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣。

产生原因1、锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。

2、锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。

预防及消除方法1、合理的控制锌液温度与带钢入锌锅温度前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。

2、严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22％。

其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。

3、提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。

提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。

故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。

同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。

而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。

故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。

减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。

4、及时清理表渣及定期清理底渣。

厚边缺陷缺陷特征当热镀锌带钢边缘的镀层比中部镀层厚得多时，就产生了边厚。