SINAMICS V90 计算电子齿轮比
求电子齿轮比档
求电子齿轮比1、已知：电机额定转速2000rpm螺距5MM减速比100反馈解析数160000p/rev2、求请问怎么求电子齿轮比？？还需要哪些条件？3、解：1）求电子齿轮比，一定要PLC输出额定脉冲频率，实际就是计数器计数频率上限；2）如果知道PLC输出额定脉冲频率，先计算：反馈脉冲频率反馈脉冲频率=电机速度×编码器解析度=额定转速2000/60 ×1600003）可计算出，电机额定转速时的电子齿轮比：电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率；4）上述计算的编码器安装在电机轴上，所以电子齿轮比与螺距5MM 减速比100 没有关系；但是与指令脉冲当量有关系，与工件移动速度有关系；2、求如果需要脉冲当量假设脉冲当量0.001MM 。
电子比求出后。
3、解1）如果知道电机转速，就等于知道电子齿轮比；2）这时可以计算出该电子齿轮比下的脉冲当量工件移动速度=电机转速/60÷减速比100 ×螺距5MM脉冲当量=工件移动速度÷PLC输出额定脉冲频率=工件移动速度÷编码器反馈解析数/电子齿轮比3）如果先知道脉冲当量，然后再计算出电子齿轮比，或者再计算出电机的转速：工件移动速度=脉冲当量 × PLC输出额定脉冲频率电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100电子齿轮比=电机速度/60×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率2、求先假设工件速度为50mm/min 输入脉冲频率应该是多少？3、解电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100设定电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率=电机速度×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率那么输入脉冲频率=PLC输出额定脉冲频率2、求假设工件要移动距离是100MM。
要输入的脉冲数又是多少？3、解1）这个问题，可先确定脉冲当量，输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量；设定电子齿轮比=电机速度/60×编码器反馈解析数/PLC输出额定脉冲频率=编码器反馈解析数÷( 螺距5MM/ 脉冲当量÷减速比100 )2) 这个问题，可先确定工件移动的速度、电机的转速、电子齿轮比，最后计算出脉冲当量，输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量；电机转速/60=工件移动速度÷螺距5MM ×减速比100设定电子齿轮比=反馈脉冲频率/PLC输出额定脉冲频率=电机速度×编码器解析度÷ PLC输出额定脉冲频率脉冲当量=工件移动速度÷PLC输出额定脉冲频率=工件移动速度÷编码器反馈解析数/电子齿轮比输入的脉冲数=移动距离/脉冲当量1、通过以上回帖，大家要明白，伺服电机的速度是在额定转速下任一速度上可以运行的；2、当电机速度确定后，一定要设定电子齿轮比，防止反馈脉冲频率过高，位置环计数器失灵；3、工艺现场，一般需要给定工件移动的速度，或者需要一个准确整小数单位的例如0.1、0.01、0.001……这样的脉冲当量，然后设定电子齿轮比；4、电子齿轮比绝不是为了调速，而是保证在任一个电机速度下，位置环计数器都能可靠工作；5、如果电机速度高于设定值，计数器就会出现计数不稳、出错的可能，也就是大家常说的脉冲丢失或者增多的问题，这种情况因负载轻重变化，随时可能发生；6、所以为了保证位置环计数可靠，建议将PLC脉冲频率减半处理，这样伺服速度增高到设定速度的2倍时，位置环计数器也能安全计数！1、我们一般说的“PLC发脉冲额定频率”，是个错误的说法；2、所谓指令脉冲数，是操作者根据目标位置、脉冲当量计算出的脉冲数；3、在位置计数环里，操作者只要设定这个指令脉冲数即可，没有谁发射指令脉冲，你永远看不到实际的指令脉冲波形，因为压根就没有指令脉冲；4、在位置计数环里，我们可以清楚的看到反馈脉冲波形的输入，它只是位置环计数器接收到的实际计数脉冲；5、所谓的PLC发射指令脉冲频率，实际是位置环计数器计数脉冲频率的上限；6、说通俗点儿，就是说电机转得快时，编码器反馈脉冲频率高于这个上限时，就无法正常计数，就会出错，可能将反馈脉冲计少了，相当于指令脉冲增多了！7、位置环是个计数器，输入指令脉冲数作为被减数，接受反馈脉冲作为计数脉冲，计数器输出的脉冲差就是实际位置对应的指令脉冲数；8、这是伺服控制的最基本原理，最初这个位置环计数器可以用PLC的计数器完成，所以伺服控制总是离不开PLC 的缘故；9、常用伺服电机，靠变频器变频调速，所以是一个交流变频系统，它可以完成加、减速，按照需要给定速度，实现速度闭环控制！10，同时可以实现电机的电流控制，即转矩控制！最近在看阿水的CT变频器资料，CT变频器有个特点，不管编码器线数如何，都计数到最高，65536，相当于16进制x10000, 如果编码器是1024,4倍频是4096，那么，计数器计数是，16,32,64，。
伺服驱动器的电子齿轮比的设置方法
伺服驱动器的电子齿轮比的设置方法上一节我们讲述了伺服电机编码器的分辨率与线数、位数的关系，今天我们说下伺服驱动器电子齿轮比的设置方法，电子齿轮比是干什么用的，我们通过使用伺服电机的电子齿轮，行程比例变更，可以设定每个脉冲的移动量。
下面我们通过位移量和旋转角度的电子齿轮比的设定来举例说明。
1位移量位移量通过电子带动丝杆或同步带的旋转量转换，如下图：伺服电机带丝杆为了提高输出转矩，在电机和丝杆机械部分还需要通过减速机或者齿轮大小来连接，常见的就是一些减速机(蜗轮蜗杆、行星式减速机)或者设置不同大小的齿轮通常是小轮带着大轮旋转实现减速。
以下图为例子，伺服电机编码器的分辨率是1000线通过4倍频就是4000p/r，减速机部分的减速比n=1/2，丝杆导程或者螺纹距Pb=10mm，现在要求将每个脉冲的移动量设定为10um也就是通常说的1丝。
机械丝杆那么电子齿轮比是如何计算的呢，首先我们看下在没有使用电子齿轮比情况下1个脉冲对应的移动量是1/8丝，没有达到我们的要求，因此需要放大量来提高使之到达1丝，这个放大量就是电子齿轮比数值就是相应提高8倍，也就是未使用电子齿轮比情况下移动量的倒数。
使用电子齿轮比8/1时，1个脉冲对应的位移量就是1丝。
电子齿轮比还有另外一种方法就是套公式：电子齿轮比计算公式其中，N、M是电子齿轮比的分子分母，△p是1个脉冲移动量，Pt是编码器分辨率，n是减速比，Pb是丝杠的导程(螺纹距）。
2角度量旋转台角度量就是类似上面的传导装置，旋转台一圈就是Pb等于360°，减速比或者同步带轮比n是8/64，伺服电机编码器分辨率是17位转换成脉冲量Pt就是131072p/r，现在要求将每个脉冲的旋转量设定△p 为0.01°。
和上面移动量分析一样，在没有使用电子齿轮比的时候，1个脉冲对应的旋转角度是1125/32768(0.01°)，没有达到我们的要求，需要一个扩大倍数就是它的倒数32768/1125来扩大它后，也就是当设定电子齿轮比是32768/1125时，1个脉冲对用的角度就是0.01°。
脉冲当量与电子齿轮比的计算（图文并茂）
脉冲当量与电子齿轮比的计算（图文并茂）例1：控制器输出脉冲数为P，丝杆螺矩为D，编码器分辨率为Pm,求该伺服系统的脉冲当量。
设工作台行程为d,丝杆在输入脉冲数p时转动N s,圈，则有d=D . N s :设电机圈数为N，如图：N=N S，而电机圈数为N=P/P m.将上式分别代入下式，有：在1：1的脉冲当量=螺距D/编码器分辨率P m例2：机械减速器的减速比为K：1，当电机转K圈时，丝杆才转1圈：N S=工作台圈数 N=电机圈数 K=比例倍数 N S=N/K例3：控制圆盘转动的伺服定位系统，这时其所移动的是转动角度，脉冲当量为控制器每发出一个脉冲为圆盘转动角度值。
例4：驱动输送带或线材前进的伺服定位系统，这时其移动量为输送带或线材移动的距离； D=直径例5：齿轮传动机构，设齿轮的模数为m,齿数为z,这时齿条的位移d跟齿轮的分度圆有关，据机械常识有齿轮的分度圆直径为mz,则其分度圆周长为πmz:步进系统：步进电机通过丝杆带动工作台移动，设步进电机的步距角为，步进驱动的细分数为m,丝杆的螺距为D：则有步进电机一圈所要脉冲数P为：其脉冲当量为：电子齿轮：已知：则：可总结为：例：丝杆螺距D=10mm，编码器分辨率P m=4096，要求系统的脉冲当量=1mm/pls，试设置齿轮比：1mm=1000μm先求固有的脉冲当量：再由系统脉冲当量求电子齿轮比：电子齿轮比设置：CMX=4096CDV=10000电子齿轮对电机转速调节作用例：电机额定转速为3000r/min,PLC最大输出频率为100KHZ，编码器分辨率P m=4096，如希望电机在额定转速下工作，则设定电子齿轮比：先求固有转速N m：再求设电子齿轮比：电机最大转速的核算：例：电机额定转速为n N=2000r/min,PLC最大输出频率为100KHZ，减速比为K=4，螺距D=10mm,编码器分辨率P m=8192,要求脉冲当量为1μm/pls，试设电子比：先求固有脉冲当量：代入电子齿轮公式：电子齿轮比设置：CMX=32768CDV=10000对电机最大转速进行核算：应用中最高输出脉冲频率fm为：电子齿轮比计算样例CMX：电子齿轮比的分子是电机编码器反馈脉冲。
电子齿轮比计算公式
想要学习PLC的朋友的第一件事就是控制伺服电机。
要控制伺服电机，您必须联系电子齿轮比的概念。
这是从初学者到初学者的门槛。
许多人被困在这里，无法进门。
尽管您可以通过其他人的文章或介绍来大致设置电子齿轮比，但这始终毫无意义。
因此，今天我将详细介绍与电子齿轮比相关的概念和设置方法，以供大家解决难题。
1，齿轮比我相信每个人都熟悉齿轮。
通常，齿轮成对出现。
两个齿轮的模数相同，但齿数不同。
这样，旋转后会形成速度差。
通常，产生这种速度差的方法称为齿轮比：干货：电子齿轮比的超详细计算方法在上图中，大齿轮和小齿轮的齿数比为2：1，因此速比为1：2。
小轮旋转两次，大轮旋转一圈。
如果电动机驱动小轮，小轮作为驱动轮，大轮作为从动轮，则减速比为1：2。
2，电子齿轮比在物理上理解了齿轮比之后，就更容易理解电子齿轮比了，因为电动机的控制是上位计算机发送的脉冲，电动机的旋转由编码器测量。
但是，上位机发送的脉冲数与伺服电机旋转时测得的脉冲数不是一一对应的，它们之间存在一个比率，称为“比率”。
干货：电子齿轮比的超详细计算方法更改干货：电子齿轮比的超详细计算方法第一种情况：伺服电机直接与丝杠连接干货：电子齿轮比的超详细计算方法此时，减速比为1：1，螺丝螺距设置为5mm，伺服电机编码器的分辨率为131072。
当我们希望上位机发送脉冲时，丝杠移动0.001mm，螺丝移动5mm，上位机需要发送5000个脉冲，电机旋转一次，编码器采集的值为131072，则电子齿轮比为：干货：电子齿轮比的超详细计算方法由于分子和分母同时被最大公约数8除，因此电子齿轮的分子为16384，分母为625。
当然，也可以直接将分子写为131072，将分母写为5000在第二种情况下，伺服电机和丝杠通过减速机构连接干货：电子齿轮比的超详细计算方法假设减速比为2：3，伺服电机旋转3次，丝杠旋转2圈，则应计算减速比，以使每5000个脉冲达到5 mm。
当丝杠旋转一圈（5毫米）时，电动机旋转1.5圈（3/2 = 1.5），编码器收集的实际值为131072 * 3/2，则电子齿轮比为干货：电子齿轮比的超详细计算方法因此分子是24576，分母是625，这是电子齿轮比的算法。
电子齿轮比计算方法
电子齿轮比计算方法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
这种简单的电子齿轮设定方法为“将伺服马达编码器的分辨率设为分子，马达转一圈所需的脉冲数设为分母”如果再装减速器的话，P L C原来所发脉冲数再乘以减比。
以三菱M R-J2-S举个例子：伺服马达编码器的分辨率131072，我设计为PLC每发一个脉冲伺服马达转度，那么伺服马达转一圈（360。
）需要720个脉冲，电子齿轮就设为131072 / 720?? 化简分数后为8192 / 45??这样PLC每次发720个脉冲伺服马达转一圈如果还想接个减速器，举个例子接个减比为5比1的减速器时，原来电子齿轮所设分数不变，PLC原来所发脉冲数再乘以5（720*5=3600），即现在伺服马达转一圈P L C发3600个脉冲就可以了。
电子齿轮比计算方法
CMX ：电子齿轮比的分子是电机编码器反馈脉冲。
CDV ：电子齿轮比的分母是上位机的给定脉冲（指令脉冲）。
电子齿轮比：是用来把上位机的给定脉冲要换算成与电机编码器反馈脉冲同等意义，以便控制中心按给定指令要求控制伺服转动定位
=（131072×50r/s）/ 200×1000/s
=6553600/200000
=3.2768
2、如果电子齿轮比是1：
1）上位机发出的1个脉冲=编码器输出检测反馈的1个脉冲：
2）上位机发出脉冲能力时发出的脉冲频率=200×1000/s；
3）伺服电机的转速是=200×1000/s×60/131072= 91.55 r/min
3、如果丝杆螺距是10mm，
1）要求上位机每发一个指令脉冲，工件移动0.001mm，即指令脉冲当量为0.001mm，也可以说指令脉冲单位为0.001mm：
2）如果伺服转一周，丝杆转一周，减速比是1；
3）丝杆转一周，上位机应该发出的指令脉冲为10mm/0.001mm=10000（个）；
2) 伺服电机编码器分辨率是131072；
3）电机额定转速时编码器输出检测反馈脉冲频率是131072×50r/s;；
4）上位机发出脉冲能力时发出的脉冲频率=200×1000/s；
5）当上位机满额发出脉冲时，伺服恰好额定速度运行，这时的电子齿轮比：
电子齿轮比=反馈脉冲频率/上位机满额发出脉冲频率
电子齿轮比（CMX/CDV）的计算及其意义
刘志斌 2011.03.21
已知：
1）上位机发出脉冲能力为200Kp/S，200×1000/s，200×1000×60/min；
2）电机额定转速为3000R/ min，3000/60s；
电子齿轮比计算公式
电子齿轮比计算公式：已知编码器分辨率131072，脉冲频率200Khz要使转速达到3000r/min求电子齿轮比。
脉冲接口的最大频率是200KHZ，对应最大转速3000转每分，这样的设定能使定位模块发挥伺服的最高速。
代入以下公式：马达转速（3000rpm)/60=脉冲频率（200000Hz）*（分子/分母）/伺服分辨率（131072）约分下来电子齿轮分子4096，电子齿轮分母125。
这样的设置结果4000个脉冲转一圈，200Khz的频率对应3000RPM的转速。
将伺服马达编码器的分辨率设为分子，马达转一圈所需的脉冲数设为分母。
如果再装减速器的话，PLC原来所发脉冲数再乘以减比。
举个例子：伺服马达编码器的分辨率131072，我设计为PLC每发一个脉冲伺服马达转0.5度，那么伺服马达转一圈（360。
）需要720个脉冲。
电子齿轮就设为131072/720化简分数后为8192/45这样PLC 每次发720个脉冲伺服马达转一圈。
如果还想接个减速器，举个例子接个减比为5比1的减速器时，原来电子齿轮所设分数不变，PLC原来所发脉冲数再乘以5（720*5=3600），即现在伺服马达转一圈PLC发3600个脉冲就可以了。
简单的说，比如说电子齿轮比是1（系统默认），脉冲当量是1mm（就是物体在你发1个脉冲时运行的距离，注意是控制脉冲，就是你PLC发给伺服放大器的脉冲），当你把电子齿轮比改为2时，对应的脉冲当量就变成2mm。
可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。
分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。
伺服电机旋转时，速度表现重于精度表现时候，希望将电机速度性能完全表现出来;而对于旋转分辨率要求较低的时。
已知编码器分辨率131072脉冲频率200Khz要使转速达到3000r/min求电子齿轮比。
脉冲接口的最大频率是200KHZ，对应最大转速3000转每分，这样的设定能使定位模块发挥伺服的最高速。
干货为你讲解如何确定伺服电机的电子齿轮比
干货为你讲解如何确定伺服电机的电子齿轮比电子齿轮比参数介绍所谓“ 电子齿轮” 功能，主要有两方面的应用：一是调整电机旋转1圈所需要的指令脉冲数，以保证电机转速能够达到需求转速。
例如上位机PLC最大发送脉冲频率为200KHz，若不修改电子齿轮比，则电机旋转1圈需要10000个脉冲，那么电机最高转速为1200rpm，若将电子齿轮比设为2：1，或者将每转脉冲数设定为5000，则此时电机可以达到2400rpm转速。
例如：电子齿轮比设为1：1或者每转脉冲数设为10000，上位机PLC最高发送脉冲频率为200KHz。
每转脉冲数和电子齿轮比的计算按照以下1～6的顺序，计算每转脉冲数或者电子齿轮比注意：(1)每转脉冲数和电子齿轮比都可以限定伺服电机旋转1圈所需的指令量，两者是互补关系，但是每转脉冲数的优先级要高于电子齿轮比，只有每转脉冲数设定为0的情况下电子齿轮比才会生效，这是用户需要注意的。
特殊情况若算得每转脉冲数为小数时就要考虑使用电子齿轮比。
(2)P2-02和P2-03超过设定范围时，请将分子分母约分成可设定范围内的整数在进行设定。
在不改变比值情况下的约分不影响使用。
(3)不加特殊说明现出场的电机编码器分辨率均为2500P/R。
(4)指令单位并不代表加工精度。
在机械精度的基础上细化指令单位量，可以提高伺服的定位精度。
比如在应用丝杠时，机械的精度可以达到0.01mm，那么0.01mm的指令单位当量就比0.1mm的指令单位当量更精确。
电子齿轮的设定实例举例：上面例子的补充说明：上位机脉冲个数5000，是通过，丝杠螺距为5mm，脉冲当量要求是0.001mm，所以脉冲个数是5/0.001=5000。
编码器反馈脉冲是131072一转(伺服电机)，但由于变速机构，故3/2。