印刷操作规程

1、调墨色

a.凡第一次印刷调墨时，要以客户的来样或签样的色相为依据，对照色标的配方比例，进行墨色调配，将被调油墨完全搅拌均匀，用将要印刷的纸张将调好的油墨压成厚薄适中的墨层。对照来样或签样进行目测，使色相符合要求。如上机印样与客户来样或签样不符，要进行增减调整，使之符合要求。并要做好墨色配方记录，以备存查和作下一批调墨依据。

b.重复印刷，按原来配方调墨，调好后要进行色相检查，如发现因原材料等原因造成色相差异,必须重新调节。

2、调配金银墨

a.调配金银墨时要稀稠适中，防止稀而糊版起脏，印迹暗淡无光，太稠而墨打不开。

b.金墨，银墨做到按需调配，即配即用。

3、干燥

a.油墨干燥速度应根据印刷数量和墨色厚薄基本情况，掌握在4-8小时干燥为宜。（特殊情况要快速干燥除外）

b.应视具体情况放催干剂，如气温情况，用纸情况和色序情况，一般依据为铜版纸比胶版纸干燥慢，叠色印刷比印第一色干燥慢，气温高时比气温低时干燥快。墨层厚时催化剂可多放一些，相反墨层薄时可少一些。

c.催化剂用量：白燥油不得超过总量的5%，红燥油用量不得超过油墨总量的2%。

4、其它

a.油墨配好不宜长时间存放，除要求不高的产品使用剩墨印刷外，其他配好的油墨存放期一般不超过二周。

b.调配油墨必须根据印刷用量大小和印刷数量,做到心中有数,使调配的油墨与实际用量基本一致。

c.用多种油墨调配，配方复杂的墨色，估量时可适当放宽一些。避免重新调墨，造成同一批产品墨色前后差异，原装油墨或调配简单的墨色，估量时可偏紧些，以免浪费。

d.调配油墨时，用剩的油墨要倒平，封好，减少结皮浪费。

1、接稿、接单

1.1 接到生产传票、工艺流程单，以及相关样稿、彩稿、原样等，核对无错漏签名接受。如发现有误，应立即退回生产部，改正或补全稿件后再接稿。

2、安排任务

2.1 安排任务时应根据生产计划、设备的性能、操作者的技术素质，统筹安排。

2.2 安排任务时应向机长交代清楚，并将关于产品印刷需要的样稿、样盒等移交清楚、完整。

3、印刷

3.1 压力

a.每换一次橡皮或增减橡皮衬垫，以及每换一次印版前，都必须使用千分尺测量橡皮和衬垫的总厚度符合该台机橡皮滚筒衬垫和印版滚筒衬垫的参数，使滚筒线速度一致，并获得最佳印刷压力。

机型橡皮滚筒衬垫参数印版滚筒衬垫参数

国产四开机 3.20—3.30mm 0.55—0.60mm

国产08机 3.20—3.30mm 0.65—0.70mm

国产01机 3.30—3.40mm 0.75—0.80mm

b.调节的滚筒压力要根据被印纸张的厚度而调节，纸厚度在0.1mm以下时，四开机与滚筒调节至零位，随着被印纸张增厚而向正数调节。

c.靠版墨辊压力应适中，整条墨辊靠版压力均匀，收量良好，运转时在版面上不跳动；静压时，墨辊在印版上留下的墨迹，一般以7—10mm为宜，并做到整条墨线均匀，无明显粗细。传墨辊和储墨辊的压力调节，以塞尺检验，用塞尺塞入两墨辊之间，无松动感和紧迫感为准，同时必须两边压力均匀。

d.水辊压力以能使水斗液均匀涂布版面，形成水膜水辊在版面追转时无明显跑动为宜，调校时以塞尺测量，塞尺塞入到着水辊和印版之间及水传辊之间无松动和紧迫感，一般情况下一条水辊比上一条水辊稍重一些。

3.2 装版、校版

a.装版前应对照样张检查印版和颜色是否对应，咬口是否正确。

b.装版时要将顶到头的部位夹紧，印版顺滚筒装入，不得弄凹印版和使印版底下掉入垃圾、杂物。同批产品做到针脚统一，并在印刷时经常自检、抽检。

c.印版装好后，根据机器印版滚筒上的刻度，拉平印版。

d.校版时，印件规格要平行咬口，同一产品咬口位置应统一，产品的有效规格尺寸范围全部印在纸上，并考虑保证后工序的操作不产生问题。

3.3 墨色

a.对照客户来样或签样调配油墨，调配时要严格计量，并做好记录，机长根据样张的用墨情况，校好墨斗打匀油墨。

b.签付前要对照来样或签样色相，色相基本符合后，用密度仪进行测量信号条上的实地密度，对照标准检查，墨色均匀后才能正式印刷，保留来样或签样作为检验和下批印刷的依据。网线印刷除色相正确，墨色均匀外还要对照标准检查小网点丢失率和50%网点扩大值，符合要求的才能正式印刷。

4、生产过程控制

4.1 生产过程中必须经常对照样张检查产品质量，发现问题及时解决，必须经常注意检查水位是否适当，检查和搅拌墨斗，发现印迹有堆版、堆橡皮布及纸毛沙等，应立即清洗，并要经常注意产品是否粘脏和背面蹭脏。

4.2 纸张和半成品要堆放整齐，防止四边受潮、干燥。纸面要盖好，空气湿度大时要用薄膜将整堆纸封好。

4.3 装纸要齐，松透，经常检查输纸和收纸部分，使之处于正常工作状态。经常检查针脚是否统一，保证套印正确。

4.4 洗胶布后印刷精细产品，或停机后再印刷，必须先印十张以上坏片，使墨色稳定后再正式印刷。

4.5 印刷中印的坏纸和发现废纸，应及时抽出，发现因故障造成的印件部分质量问题应检好、分开，并通知后道工序。

4.6 在印刷途中要经常注意产品的干燥情况，发现迟缓或干燥过快要立即纠正，并根据纸张的不同吸墨性能控制好墨量、燥油的使用量，防止墨厚和燥油使用不当造成粘坏、印不上、脱色等问题的产生。

4.7 每批产品都应在工艺流程单上填写生产者的姓名、印数及特殊情况反映。

4.8 每批印件完工后，对需重复使用的PS版进行清洗、涂胶、整理，如无法再重复使用的作废PS版另行放置，并移交晒版房进行归类存放。

2006-8-23