炼钢工艺流程图

炼钢生产过程以及流程图详解(全)

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。

（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

炼铁是还原反应。

先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。

硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。

主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。

炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。

主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。

反应式为： C+O2 = CO2 。

（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。

（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。

炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

炼钢工艺流程1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水,再经连铸机浇铸成合格铸坯;现有5座转炉,5台连铸机,年设计生产能力为500万吨,现年生产钢坯400万吨;其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨;2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金;,脱1定深装入；2分阶段定量装入；3定量装入3.2.2装入次序目前永钢的操作顺序为,钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢,然后兑入铁水;为了维护炉衬,减少废钢对炉衬的冲击,装料次序也可以先兑铁水,后装废钢;若采用炉渣预热废钢,则先加废钢,再倒渣,然后兑铁水;如果采用炉内留渣操作,则先加部分石灰,再装废钢,最后兑铁水;3.2供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构,供氧压力,供氧强度和氧枪高度控制等因素;3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的,因此,喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键;氧枪有单孔,多孔和双流道等多种结构;永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪;3.2.2氧气压力控制氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响;经测定,炉内介质压力一般为氧,3.3造渣制度3.3.1造渣方法根据铁水成分和冶炼钢种要求来确定造渣方法,目前常用的造渣方法有以下几种;1单渣法,在吹炼过程中所选的渣不倒出,直至吹炼终点;2双渣法,双渣法就是换渣操作,即在吹炼过程中停止吹炼,倒出部分炉渣,然后重加渣料造渣;3双渣留渣法,双渣留渣法是将上一炉冶炼的终渣在出钢后留一部分在转炉内,供下一炉冶炼操作部分初期渣使用; 3.4温度制度氧气顶吹转炉炼钢的一个显著特点是无需外加热源,炼钢的热源来自于铁水的物理热和化学热;温度制度主要是指吹炼过程熔池温度和终点钢水温度的控制;前者是保证吹炼过程顺利进行,后者是保证合适的出钢温度;只有控制好过程温度,才能为直接命中终点温度提供保证;因此,温度制度也是氧气顶吹转炉冶炼操作的重要工艺制,钢和强的脱氧剂;这样既能保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求又使脱氧产物易于上浮,保证质量合乎钢种的要求;因此,冶炼一般钢种时脱氧剂加入的顺序是：锰铁,硅铁,铝;2合金加入量的确定各种铁合金的加入量可按下列公式计算：合金加入量=%%%合金元素吸收率铁合金中合金元素含量终点残余成分钢种规格中限⨯-×1000钢种规格中限%=2%%钢种规格下限钢种规格上限+合金增碳量=1000% %碳吸收率合金碳含量合金加入量⨯⨯×100%4转炉炼钢用原材料4.1金属料4.1.1铁水生铁→,4.3.2氮气和氩气炼钢生产中要求氮气纯度达99%,氩气纯度在95%以上;氮气主要用于溅渣护炉,氩气用作钢包搅拌气体;5炼钢工艺流程简介工艺流程见图1;图1 炼钢工艺流程6转炉炼钢过程的基本反应Fe+O =FeOSi 、Mn 氧化 Si+O=SiO 2 Mn+O=MnO 2脱磷2P+25O 2={P 2O 5}2P+5FeO=P 2O 5+5Fe。

炼钢生产流程图解

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。

（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。

（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。

（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。

炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

炼钢厂基本工艺流程图

目录
➢ 铁与钢的区别 ➢ 炼钢工艺流程介绍 ➢ 图片赏析
铁和钢的区别
➢ 化学成分
铁：C 4.1~4.3%，Si 0.25~0.50%， Mn 0.2~0.5%， P ≤0.12%，S ≤0.035%
钢：C ＜2.1% P ≤0.045%，S ≤0.050% 例：普通碳素结构钢Q195
C 0.06~0.12%，Si 0.12~0.30%， Mn 0.25~0.50%， P≤ 0.045%， S0.050%
铁水[S]: 0.035→≤0.010%
• 3：搅拌形式：KR、喷粉 • 4：目前较为先进的是铁水‘三脱’，目的是解放
转炉，提高钢水纯净度
铁水准备
N2
Mg粒
脱硫渣
铁水铁水脱硫示意图
三、转炉
• 1：功能：降碳、提温、去S,P、脱H,O,N
去夹杂物、合金化
• 2：顶底复吹，顶枪吹氧，底吹Ar,N2,O2 • 3: 渣料：石灰、白云石、铁皮、萤石等，岀
• 1. 浇铸温度控制 • 2. 钢水成份控制 • 3. 拉速控制 • 4. 冷却控制 • 5. 液面控制 • 6. 连铸新技术、新措施
1. 浇注温度控制
连铸钢水工艺要求是，保证浇铸性能的前提下具有较低的过热度。出钢温度是控制连铸浇铸温度的基础与保证，提高出钢温度的命中率。钢水保温的方法有以下几种办法：
• 2：加入石灰、预熔渣、萤石、铝粉、矾土（主要
成分：AL2O3）、电石造渣
• 3：贵重及收的率不稳定的合金元素尽量在LF炉
配，例如：Nb、V、Ni、Ti、Al、B等
• 4：缺点：增碳、增硅、回磷、增氮
电极准备设备准备通电准备冷却水准备合金及辅料准备液压准备
测温取样供电操作造渣操作吹氩操作合金调整温度调整

炼钢工艺流程图

炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图1、转炉示意图及工艺参数工艺参数转炉炉体1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.2炉壳高度：6820mm1.3炉壳外径：Φ4370mm1.4高宽比: H/D=1.561.5炉壳内径：Φ4290mm1.6公称容量：50t1.7有效容积：39.5m31.8熔池直径: Φ3160mm1.9炉口内径：Φ1400mm1.10出钢口直径：140mm1.11出钢口倾角(与水平):20°1.12炉膛内径：Φ3160mm1.13炉容比:0.79m3 /t.s1.14熔池深度：1133mm1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t1.17炉衬重量：120t1.18炉口结构：水冷炉口1.19炉帽结构：水冷炉帽1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/min二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5流间距：1250mm弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm；150mm × 150mm；100mm × 173mm；130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min；150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min；100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min；130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）铸机长度：16.16m（铸机外弧基准线至固定挡板）定尺长度：3～6m铸机有效作业率：85%钢水收得率：96.8%设计年产量：80万吨/年三、板坯连铸大包中包结晶器板坯连铸机示意图铸机基本参数：机型：立弯式连铸机铸机弧型半径：6000mm；机～流：2～2流间距：4700mm弯曲：8点弯曲,R65000mm、R30600mm、R19300mm、R14000mm、R11000mm、R9000mm、R7200mm、R6000mm矫直：6点矫直，R6000mm、R7200mm、R9000mm、R11700mm、R16700mm、R31600mm 铸坯规格：150mm × 350～680mm；180mm × 350～680mm；200mm × 350～680mm；拉速：150mm × 350～680mm； V max：1.6 m/min； 180mm × 350～680mm； V max：1.5 m/min；200mm × 350～680mm； V max：1.2 m/min；冶金长度：17.43 m铸机长度：17.43 m定尺长度：6500m铸机有效作业率：82%钢水收得率：97%设计年产量：60万吨/年。

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

包粉尘静电集尘器抽气风车石灰石细燃炭烧结生料焦炉气点火炉杂料小球团斡墟污赤水燃烧空气烧结机轧碎机■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■■■ ■ ■ ■■ ■ ■■■ ■ ■ ■■ ■ ■-7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7锅炉筛选机-5mm往高炉配料间-1森％苣场烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源：台湾中钢公司网站。

配料间鱼雷军高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铳送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH 真空月兑气处理站、Ladle Injection 盛桶吹射处理站、VOD 真空吹氧月兑碳处理站、STN 搅拌站等）进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

资源来源：台湾中钢公司网站。

盛纲播转炉精炼工场钢液分配褶连续铸造作业流程I 1 I 表面1 ［处理:连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

炼钢厂工艺流程

炼钢厂工艺流程三炼钢厂工序及能耗简介 1. 炼钢生产工艺流程图废钢料场铁合金库高炉散装料堆高炉废钢料场散装料堆场铁合金库场30t高炉铁水自卸汽车自卸汽车自卸汽车 30t高炉铁水罐自卸汽车自卸汽车自卸汽车罐配料装槽地下料仓装槽废钢料槽炉顶料仓合金料仓加料装置称料秤加料装置 30t转炉30t钢包一次烟气除尘及风机房渣罐放散方坯连铸机炉渣跨方坯连铸机放散烟囱轧钢钢渣处理钢渣处理图1-1 炼钢生产工艺流程图2.炼钢工艺高炉铁水先经铁水罐，然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉;废钢经加料吊车加入转1炉。

转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉，进行冶炼操作。

转炉冶炼采用顶吹工艺，从炉口插入氧枪供氧吹炼。

转炉在吹炼过程，造渣的各种散状料(活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等)经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗，配料后经溜管送入汇总漏斗存放，加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。

出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包，完成钢水脱氧和成分调整，同时从炉后加入顶料渣，防止钢水回磷、回硫。

转炉烟气经烟气OG 净化后回收煤气，炉渣经外运处理。

钢包受钢后运回钢水接收跨，进行钢水吹氩、喂丝处理，完成钢水调温，进一步脱氧和改变杂物形态、分布，提高钢水质量。

炼钢工艺流程见图2—1。

高炉铁水合格废钢氧气散状料合格铁合金30T铁水罐自卸汽车管网地下料仓电磁吊车总管切断阀上料提升机自卸汽车废钢坑总管阀门组转运站装槽电磁吊车总管 16吨吊车废钢料槽支管卸料皮带机合金料仓称量支管阀门组卸料小车称料秤兑铁吊车加料吊车快速切料阀高位料仓加料装置氧枪称量料仓汇总斗氮封溜槽固定烟道30T转炉溜槽一次烟气钢渣钢水2活动烟罩渣罐 30T钢包汽化冷却烟道渣罐车钢包车烟气OG净化吊车钢包吹氩、调温风机落地渣吊车放散轮式装载机方坯连铸机渣场连铸坯(送轧钢)图2—1 炼钢工艺流程3. 连铸工艺连铸工艺流程见图3—1。

30T钢包钢包回转台中间罐结晶器结晶器振动装置引锭杆及存放铸坯二冷喷水连续矫直拉矫机中间辊道及夹送火焰切割机输送辊道移钢机热坯3冷床冷坯轧钢堆垛、检查图3—1 连铸工艺流程钢水经处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用起重机将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业。

钢铁生产工艺设计流程图

钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后参加炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

资源来源：中钢公司。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统参加烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反响，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

资源来源：中钢公司。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部参加炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生复原气体，复原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

资源来源：中钢公司。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进展各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除外表缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

资源来源：中钢公司。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。

上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开场冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。

经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。

此半成品视需要经钢胚外表处理后，再送轧钢厂轧延。

资源来源：中钢公司。

热轧生产流程。

资源来源：中钢公司。

热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。

资源来源：中钢公司。

热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。

炼钢生产过程及流程图详解(全)

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。

（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

炼铁是还原反应。

先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。

硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。

主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。

炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。

主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。

反应式为： C+O2 = CO2 。

（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。

（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。

炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。

还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。

炼钢简单工艺流程

炼钢的工艺流程7月8日上午听了苏教授给我们讲的关于炼钢的工艺流程，我对我们的专业课有了初步的了解与认识。

炼钢就是将铁水冶炼成钢水，而钢与铁的区别就在于含碳量不同，只要将铁里边的含碳量降低到一定程度就是我们所需要的钢了，所以要想炼钢首先便要炼铁。

这里一般有两个流程：长流程：选矿→烧结（球团）→高炉→铁水预处理→转炉→精炼→连铸→轧钢短流程：废钢→电炉→精炼→连铸→轧钢这里说的选矿，烧结，球团，是高炉冶炼的原料准备阶段，当完成烧结，造球后进入高炉利用高炉内的还原性环境将铁水从铁矿石从还原出来，为下一阶段的炼钢提供原料供给。

而接下来的铁水预处理就是脱去硫等杂质。

接着就是利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。

转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。

实际中，整个联合钢铁厂的工艺流程为：原料码头（各种原料集中卸载存放区域）——烧结（矿石造块或造球团）——高炉（炼铁）——炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）-轧钢。

其流程图如下：现在普遍使用的是转炉炼钢法，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。

把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。

在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。

因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。

转炉炼钢是在转炉里进行。

转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。

开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。

这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。

几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。

钢铁生产工业流程简图

5
转炉炼钢
高炉液态铁送入转炉，通过吹氧等工艺，去除杂质，调整成分，得到合格的钢水。
6
连铸
钢水通过连铸机连续浇铸成坯料或铸件，如大钢胚和扁钢胚。
7
热轧
连铸坯加热后进行轧制，形成具有所需尺寸整，提高表面光洁度和尺寸精度，达到产品标准。
9
质量检测
对成品钢材进行质量检测，确保符合相关标准和客户要求。
钢铁生产工业流程
步骤序号
工艺环节
描述
1
矿石处理
矿石经过破碎、筛分和洗涤，去除杂质，得到合适的矿石颗粒。
2
焙烧
处理后的矿石进行焙烧，去除硫、水分和其他不需要的物质。
3
焦化
高质量煤转化为焦炭，为高炉冶炼提供必要的还原剂。
4
高炉冶炼
将焙烧后的铁矿石、焦炭和助熔剂加入高炉，通过高温还原和熔化反应，产生液态铁。
10
包装与发货
检测合格的钢材进行包装，并安排发货，送达客户或仓储地点。

炼钢厂钢包准备使用工艺流程图

注释和说明：用于解释流程图中各个符号的含义和操作要点。
这些元素和符号的规范使用，使得工艺流程图更加清晰、易于理解，为炼钢厂的生产和管理提供了有力支持。
02 钢包准备工艺流程总览
钢包准备的目的和任务
目的：确保钢包在炼钢过程中的安全、高效使用，提高炼钢效率和质量。
对使用过的钢包进行维护和修复，为其再次使用做好准备。
配合其他炼钢流程，确保钢包在正确的时间和位置被使用。
任务
对钢包进行检查和预处理，确保其结构和性能满足炼钢要求。
钢包准备的工艺流程总览
1. 钢包接收与检查
从存储区接收钢包，并进行外观、结构完整性等初步检查。
2. 预处理
清理钢包内部，去除残余钢渣和其他污染物。
3. 钢包内衬安装
根据钢种和炼钢工艺要求，选择合适的内衬材料并进行安装。
工基本元素和符号包括
操作符号：表示炼钢过程中的各种操作，如加热、熔炼、连铸等。
起始和终止符号：表示流程的起点和终点。
工艺流程图的基本元素和符号
判断和决策符号：用于表示流程中的判断和决策点，如温度检测、成分分析等。
流程线：用于连接各个符号，表示物料流动或信息传递的方向。
炼钢厂钢包准备使用工艺流程图
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目录
• 工艺流程图概述 • 钢包准备工艺流程总览 • 钢包准备详细流程分解 • 钢包准备工艺流程的优化和改进
01 工艺流程图概述
工艺流程图定义
• 工艺流程图，又称流程图或流程图表，是一种图示表示生产过程或系统运作的方式。它通过一系列的图形符号和文字说明，清晰地描绘出各个工艺环节之间的逻辑关系和物料流动情况。
钢包准备的工艺流程总览

转炉炼钢生产工艺简介及工艺流程图

转炉炼钢生产工艺简介及工艺流程图炼铁厂将炼出的合格铁水用内燃机车运到炼钢厂，用天车将铁水兑入混铁炉，中和成份，保持铁水温度，为转炉冶炼创造良好的条件。

用铁水包将铁水兑入转炉，加入废钢、铁块，开始加料冶炼。

造渣剂、合金、原料已由备料工段预先存入料仓，直接用电脑控制即可实行加料操作。

吹炼过程中进行煤气回收，经除尘后送入煤气柜。

冶炼的炉渣经渣车运往渣场，由外运包工队处理，回收含铁钢渣二次利用。

除尘系统后的浊环污泥，一部分制做成污泥球，作为冶炼原料，另一部分运往烧结重复利用。

吹炼完毕进行测温取样，达到要求后，加脱氧剂、合金，出钢，向钢包内加覆盖剂，同时实行在线吹氩，均匀成份，使夹杂物充分上浮，均匀钢水温度，确保钢水的纯净度。

温度高时可加切割好的冷坯，进行调温。

将钢水吊往连铸浇注平台，做到大包旋转台上，盖上大包盖。

将预先烤好的中间包，用中包车开到结晶器上方，大包转包开浇。

拉钢完成铸坯浇注结晶，拉出的坯子经辊道切割、运输，将不合格坯挑出处理，可以调温、回炉冶炼或经轧钢厂同意降级处理。

用天车和升降辊道为轧钢进行合格坯热送或存放。

不合格坯要单独码放。

汽车铁水罐（来自炼铁厂的铁水）散装料地下料仓混铁炉烧结厂至地下料仓垂直输送机转运站电振给料机称量漏斗铁水包来自制氧厂的 O2、Ar转炉（4×60t）污泥处理处理系统除尘系统煤气放散系统煤气柜铁合金旋流槽汇总漏斗钢水包中间仓渣盘车2×60tLF（预留）称量斗废钢区钢渣堆放区连铸机轧钢厂堆放区电振给料机铁合金料仓汽车图 2-1 转炉炼钢工艺流程框图铁合金料罐。