半成品容量测试作业指导书13
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
半成品作业指导书
外
目
3.二极管、7805、插座等有方向性的零件要注意方向； 4.按键的浮高≤20丝（一张A4纸的厚度），不准许有歪斜等现象；对歪斜的零件要进行校正；
5.插座不能混合用，一块板上不能出现2个颜色、位数一样的插座（特殊情况除外，例如：HE115/鹅XTE3268G)
观
测
6.强电区不能出现有虚焊、漏焊、松动、拉尖、针孔等； 7.有线材的型号,线的绝缘皮要贴板面,线材无烫伤、破损（露铜）等; 8.散热片要正，螺丝无生锈和松动现象； 1.把相应的测试夹子，按定义插入插座，接通电源； 2.检验每个LED灯的亮度是否正常；
振 鹏 电 子 科 技 有 限 公 司
半成品抽检标准作业指导书
文件编号： 发行部门： 品质部
版次：A 页次：2/2
维 修 技 术 要 求 注 意 事 项
1.根据不良品所出现的实际问题，正确判断原因，用正确的方法予以维修； 2.针对不合格比例严重的，分析原因并记录，并向品质部汇报,以便下次生产时作出对策，采取预防措施； 3.返修的不良品应保持外观合格后再测试; 1.根据成品QC测试出不良品的问题,进行正确的判断、分析; 2.使用正确方法进行维修,做到减少物料报废; 3.对不良品进行维修过程中,每一步工序的工艺要严格按照工艺指导要求进行作业; 4.在维修中,要用导线连接时,一定要取最短距离连接两点; 5.在测试时,每一块电脑板都要经边电机测试; 6.在用自检之前，必须用手检先测试5片以上 1.工作时,一定要带静电环; 2.注意用电安全,一定要懂用电常识; 4.用万用表测量时,一定要注意测量的量程和范围; 3.取、放电脑板時，一定要做到轻拿、轻放，以免刮花PCB表面和底层； 4.确认检验合格后，整齐排放在周转框内,每层用纸板隔开，并在上面放上纸卡（已检验）； 5.测试完的电脑板，板底和板面应干净，不应有锡渣等现象； 6.检查板底有无脚长、锡占领过大等不良现状，以免影响装配。（例如：上线锡点，变压器的脚等）；
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
PCB测试作业指导书
文件编号12E201609170011、所有焊点不能有假焊、连锡、空焊、半焊、焊点有刺等不良现象。
2、在焊接时要注意观查前一工序是否有问题，如：电子元件浮高、歪斜、少件、错件等。
（有这些情况请马上反映给拉长处理）3、PCBA板表面必须保持清洁干净，不能有明显的洗板水或助焊剂痕迹存在。
4、所有主机继电器输出都必须接上真实负载进行测试，保证继电器输出正常，不应许测试人员只听继电器跳动声判断继电器输出是否正常。
5、30A输出是否正常，调光输出是否正常，受控12V输出是否正常。
6、项目如需加层板的必须加装好加层板进行功能测试,且加层板继电器也必须接真实负载测试其是否为正常输出。
7、强电和弱电输出端子必须要测量正面螺丝处是否为正常输出输入，避免端子未插入PCB，导致该端子无作用。
工具/夹具检测工具/仪器品 质 要 求单机V3.1测试架测试灯箱泰格方舟科技有限公司一、作业前准备1、生产订单以及功能表2、所有配套的面板及配件3、单机V3.1测试架4、测试架配套面板连接线1、将所有配套面板以及配件与测试架连接好。
2、将测试架与灯箱连接好。
3、将主机安装于测试架上。
4、检测所有连接线是否正常。
5、将测试架电源线接上，并开启电源开关，给主机系统上电，并注意观察是否有异常情况，电流大小是否正常，发现异常立即关闭电源开关。
6、通电无异常后测试人员需依照功能表进行功能逐一测试，如测试中发现功能异常或不理解功能作用的时候立即通知生产拉长进行处理。
7、主机功能测试完成后，需要进行老化测试，单机版主机老化时间要求测试24小时，老化期间，生产需要安排相关人员进行巡查，一旦发现异常故障出现，需将问题记录且给到维修部进行维修，维修人员必须要把故障现象及处理方法记录维修报表上。
8、主机老化后需要再次测试一遍基本功能是否正常，测试OK后贴上PASS标签后，按要求摆放好，避免堆积摆放造成损坏。
二、操作步骤文件编号121、将所有配套面板以及配件与测试架连接好。
平板电脑测试作业指导书
平板电脑测试作业指导书一、适用范围：本作业指导书适合于本公司生产的所有平板电脑成品半成品测试，二、产品检验的环境要求1）距离：目视与被测物距离30-40cm。
2）时间：每次检验目视时间不超过5秒。
3）角度：被测面与光源成45°，上下左右面转动15°。
4）光线：正常荧光灯40W（光照强度：700-1000LUX）光源距被测物1.0-1.3M。
5）视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
6）工作台面应保持干净，整洁，无油污、水渍、杂物等。
三、抽样频率在线全功能测试，可靠性测试依订单量的10%抽取样品测试或依实际要求。
QA/FQC依20%的比例抽检。
四、检验设备MID机器1台TF卡1张U盘1个耳机线1条电视器1台高清线1条电脑1台五﹑检验内容六﹑引用标准制定本规范参考了下列文件中的一些信息，但没有直接引用里面的条文。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
好好学习社区德信诚培训教材6.1、平板电脑（MID）的软件开发、文档编制和质量保证所依据的标准：A、GB/T8566-2007《软件开发》B、GB/T8567-2006《软件文档编制规范》C、GB/T12504《软件质量保证计划规范》6.2、平板电脑（MID）的锂电池测试依据的标准：GB/T18287-2000 《蜂窝电话用锂离子电池总规范》6.4、平板电脑（MID）的产品抽样准则依据的标准：A、GB/T2826.1-2003 《计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》B、GB/T2829-2002 《周期检验计数抽样程序及表》6.5、平板电脑（MID）的安全试验依据的标准：GB4943.1-2001 《信息技术设备的安全》6.6、平板电脑（MID）的可靠性试验依据的标准：A、GB/T5080.1《设备可靠性试验总要求》B、YDT1539-2006 《移动通信手持机可靠性技术要求和测试方法》6.7、平板电脑（MID）的电磁兼容试验依据的标准：GB17626.1-2003《电磁兼容_限值_谐波电流发射限值(设备每相输入电流≤16A)》GB9254-2008《信息技术设备的无线电骚扰限值和测量方法》6.8、平板电脑（MID）的充电器测试依据的标准：YD/Y1591-2006 《平板电脑（MID）充电器及接口技术要求和测试方法》6.9、平板电脑（MID）的业务功能性能测试依据的标准：依据GB/T 18220-2000 《手持式个人信息处理设备通用规范》6.10、平板电脑（MID）的音频性能测试依据的标准：YD 1538-2006 《移动数字终端音频性能技术要求及测试方法》。
检验作业指导书【范本模板】
检验作业指导书1．目的：对进厂的原材料及过程、产品等进行规定的检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2．范围：适用于直接用在本厂产品上的原材料、及产品、半成品进行检验。
3.。
职责：质量部负责对原材料及产品的验证及检验。
4．程序:4.1原材料的检验4.1.1.原材料采购进厂后,采购员按定货合同及相关采购文件,对实物规格、型号、等级、数量、重量等验证无误后，通知质检员进行检验。
4.1.2.质检员核实交检内容和质量证件齐全后方可进行检验。
4.1.3.检验和验证a)对客户有特殊要求的,按要求进行检验。
b)按国家标准进行抽样检验，具体见《原材料检验卡》。
c)质检员按照工艺文件进行检验，填写相关检验记录。
4.2.不合格品处置4.2.1.经检验和试验确定为不合格品的原辅料，按《不合格品控制程序》规定执行.4.3.过程产品检验4.3.1.操作工必须在自检合格的基础上，质检员及时进行首件检验；并将检验结果向操作者交待清楚。
4.3.2.首检合格，质检员通知操作工继续生产。
4.3.3.在首检合格的基础上，质检员和班组长人员应做好中间抽检，发现问题,采取措施及时处理，把发现的质量问题向工人交待清楚.质检员及时填写相关检验记录《不合格生产整改通知单》.4.3.4.经质检员检验出的不合格品应填写《不合格品评审单》，经主管人员签字后方可回用。
4.3.5.质检员按照产品加工工艺进行检验,填写相关检验记录。
4.4.最终产品出厂检验4.4.1.全性能检测委托检验；4.4.2.本公司能进行检验的项目及时检测，结果填写在检验报告单上。
5.相关文件5.1.《不合格品控制程序》6.记录。
盘点作业指导书-原材料、半成品、成品的盘点工作流程
修订记录： 日期/版本 REV
第一次修改：
///
第二次修改：
///
第三次修改：
///
第四次修改：
///
操作流程
制定/日期
责任部门
1/2
审核/日期
作业重点说明
核准/日期
相关表单
精品文档可下载编辑盘点方案 NhomakorabeaOK
召开盘点商讨会 议
OK
成立盘点工程或 区O域K 责任小组
OK
盘点具体事项支 配公OK 告
OK
责任部门实施初
凡于盘点时存放于仓库〔仓库、原材料，半成品，成品，辅料，办公用品〕等物品均属之。 3. 权责：
3.1 仓库：负责存放于仓库的生产性物料、半成品、成品、辅料，办公用品等物品的盘点及管理工作，并记 录及汇总盘点数据。
3.2 PMC 部：负责仓库盘点的协调及盘点数据的核查工作。 3.3 财务部：负责仓库盘点物品的抽盘及后续账务工作。 3.4 相关部门：帮助仓库盘点前的预备及盘点期间的配合工作。 4. 仓库盘点作业： 4.1 仓库于每月底盘点前五个工作日发出通知知会 PMC、生产部、财务部、选购部、等相关部门做好相关之
预备工作。 4.1.1PMC：将盘点当日的《生产日报表》、《生产领料单》于盘点前一个工作日发出，防止盘点当日插 单生产。作好出货支配，尽量掌握于盘点当日不发货，作好支配，盘点当日不接受退货及 退料。 4.1.2 生产部：盘点前两天生产部把要领要退的物料全部清完。盘点期间仓库不发料。 4.1.3 仓库：清退仓存之不良物料，清理仓内各物料、半成品、产成品，辅料，办公用品及其他物品， 并核对卡、帐及实物数量，找出差异原因，准时更正。 4.1.4 选购部：通知供给商提早或推迟交货日期。 4.1.5 品质部：在盘点当日前将全部来料给出判定结果。 4.1.6 财务部：作好抽盘人员的支配。
QP-13产品测量和监控程序
7.1《进货检验报告》FOR-13-01
7.2《成品检测报告》FOR-13-02
7.3《装配工艺流程卡》FOR-13-03
7.4《半成品检验记录表》FOR-13-04
5.1.2品管员依进料检验标准要求进行检验，依据检验结果作好标识，并填写《进货检验报告》。
5.2制程检验
5．2．1生产部按照产品的《作业指导书》中的工艺流程图要求安排相应的QC、测试岗位，对制程中半成品或成品实行全数检查；检查结果记录于《装配工艺流程卡》，《作业指导书》由研发人员编制,研发经理批准后生效。。
5.3最终检验
5.2.1品管员对成品依成品检验要求进行检验，结果记录在《成品检测报告》上。
5.3产品检验后必须对产品的检验状况进行有效的标识，以明确产品的质量状况。检验过程中，如发现不合格品则按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
5.4本程序中产生的记录保存时间为5年。
６参考文件
6.1《不合格品控制程序》QP-15
１目的
通过对进料检验、制程检验、最终检验过程的有效控制，确保公司产品的质量，使客户满意。
２范围
适用于本厂一切进料检验、制程检验、最终检验过程，各检验工作执行人皆应遵循。
３权责
3.1品管员负责对进料产品、生产过源自中的产品、最终成品进行检验。４定义
无
５内容
5.1进料检验
5.1.1货物（原材料）到厂后，仓管员依照送货单内容核对其名称、规格、数量，无误后放置于待检区，并通知品管员验货。
QC测试作业指导书
深圳显示技术有限公司文件编号：WI-PA-013QC测试作业指导版本/次: A/0页码: 第1页共3页生效日期: 2011年11月1日QC测试作业指导版次修订说明撰写日期撰写人审查人备注A/0撰写生产品质营销部管理者代表会审日期生效日期: 2011年11月1日一、目的为确保所生产的产品质量得到保证、能够满足客户的需求。
二、范围适用于本公司所有生产的半成品、成品之测试检验。
三、权责3.1 生产部：负责对产品的生产作业。
3.2 品管部：负责依据此标准对生产产品的检测工作。
四、检验方式及仪器、设备4.1 检验方式：全检。
4.2 检验仪器、设备：交流稳压电源、专用测试夹具、静电手环。
五、内容5.1 外观检验5.1.1产品装配需完好，无不匹配现象。
5.1.2产品LCD表面不可有划伤、破损、漏液、彩虹、脏污等不良现象，LCD屏表面需有保护膜且保护膜不允许有严重翘起。
5.1.3产品铁框表面不可有生锈氧化、喷镀脱漆、变形、脏污等不良现象。
5.2 性能检验5.2.1将交流稳压电源电压调至5~10V档位，不可因电压过高导致烧板或元件物料损坏现象；5.2.2使用各产品专用的测试夹具进行检测。
5.2.3产品通电检测不可有不显示、缺划、虚划、暗划、杠、黑点、闪动、显示淡等不良现象。
5.2.4点亮背光检验接收标准：1）点亮杂质：d＜0.25mm 个数≤30.25＜d＜0.30mm 个数≤1或2d＞0.30mm 个数=0或1（不能大于一个点阵标准）2）线状杂质：L＜1.0mm W＜0.1mm 个数≤3L＜0.2mm W＜0.05mm 个数≤33) 气泡： d＜0.6mm 个数≤3d＜0.6mm 个数=04）各种杂质（含气泡）间距大于10mm；5）点阵点亮为正方形，尺寸按各种型号点阵尺寸的标准，并且分布均匀；6）点亮形状凸出，应不与另一点亮相连，点亮形状凹进，应小于点亮尺寸的三分之一；7）A：一个亮点形状最多有一个缺陷，全屏缺陷有缺陷亮点不能多于5个，有缺陷亮点间距大于40mm；B:点亮后背光源亮度正常，显示与字符及图形正常，屏内无明显杂质及气泡；生效日期: 2011年11月1日五、相关文件5.1 《原材料进料检验标准》六、质量记录表6.1 <产品质量追溯卡>七、附件（无）。
过程检验作业指导书
1.目的为了加强生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。
2.适用范围适用于本公司所有在生产过程中的半成品、成品的检验。
3.检验依据产品图纸，作业指导书，控制计划，抽样方案，产品缺陷等级表4.检验程序4.1首件确认是指对生产加工的首件产品或过程发生改变后加工的首件产品进行检验，防止批量性问题的出现，保证生产产品的质量。
4.1.1首件确认时间a.生产中更换操作者的b.每个班上班，产品开始加工时c.生产过程中设备重新调整后d.产品换型时（产品零件号更换时）e.工装模具调整后f.加工工艺参数或材料批次作了更换的4.1.2首件确认的程序a.自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸或或作业指导书技术标准进行的检验。
在4.1.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检，员工自检合格后，带上该产品送IPQC专检。
b.专检：由专职检验员进行的检验。
检验合格后由检验员签名或盖章，该产品可以在该工序上生产。
4.1.3首件确认不合格的处理a.如果首件检验不合格，则不能生产，必须对设备或工装进行调整，以使首件符合图纸、作业指导书的要求，然后按首件确认程序送检。
b.操作员工必须确保首件经过了IPQC的检验并合格，如果未经首件确认而擅自进行生产的（不管产品合格与否），将按照公司相关规定对当事人进行处罚。
e.首件检验的合格与否由IPQC确定，IPQC不能确定的，必须会同领班，质保部经理，技术部经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。
4.1.4首件确认的记录a.首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、配合、尺寸等）记录在《过程检验记录表》上。
b.专检合格后IPQC如实将检查结果记录在《过程检验记录表》上并签名确认。
c.《过程检验记录表》由质保部保存，保存期限为两年。
4.1.5其他a.制造部经理，领班等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首件确认、过程检验的培训。
半成品 成品检验和试验程序全套
半成品、成品检验和试验程序全套L目的防止不符合要求的产品进入下道工序或不符合要求的产品发到用户手中。
2.适用范围适用于半成品、成品的检验和试验的管理。
3职责3.1生产部负责色板制备、产品生产过程中的自检、互检。
3.2质检负责性能检验；颜色的电脑检色，成品出货检验。
3.3仓库负责对超期的半成品、成品送检。
4程序4.1涂料半成品、成品检验和试验程序。
4.1.1色板的确认。
1.1.1.1在成品涂料生产前，由生产员工持《批咕》到质检部借板，色板管理员根据《批咕》取标准板（包括干板、湿板），生产员按《漆膜一般制备法》制出合格的颜色板交生产主管确定对板标准与制板方式。
1.1.1.2色浆半成品、树脂半成品的色板由质检确定，技术部协助。
4.1.2颜色检验。
生产员工按《色检员作业指导书》自检，生产主管专检。
特殊批咕由指定人员放行，涂料打板车间放行的颜色，由调色主管复检。
1.1.2.1生产员工按《色检员作业指导书》自检合格后，将所对干板及货板批咕交生产班组长确认颜色，倘不通过则生产员工按指令继续调整直至检色通过，并在颜色放行认可栏签名。
4.122半成品色浆的颜色由质检按《原材料、半成品、成品检测项目方法和技术指标》检测各项目，认可后在批喑上质检认可颜色栏签名。
4.1.3电脑检色生产主管目视颜色与色板相近后,交质检员按《色差仪作业指导书》进行检色，若检测值不在标准范围内，则退回生产员工重新调整直至色检合格并将检测的结果填写在检测色板及批唁上。
4.1.4能检验和试验。
4.1.4.1颜色认可后，由生产员工按《原料、半成品、成品及辅料的取样方法》取样送质检部做产品检测检验，样品标识要清楚,并与批咕相符合。
4.1.4.2生产部员工必须对所送样品负责，质检部认为必要时可随时到车间抽样检验和试验，若抽检发现样品与生产送检的样品有差异时，交生产主管处理，严重的知会厂长以上人员。
4.1.4.3库要定期检查半成品及成品是否在保质期内，对超期贮存的半成品及成品油样填写送检通知单送检，质检不合格的成品和半成品交技术部处理。
半成品PCB检验标准作业指导书
半成品PCB检验标准一、目的规范本公司生产的半成品检验,确保产品质量要求，防止不良品流出。
二、范围适用于本公司内所有半成品板的外观检验和特性检验.三、名词术语1、接触角(θ）角焊缝与焊盘图形端接头之间的浸润角.接触角通过画一条与角焊缝相切的直线来测量,该直线应通过处在角焊缝与端接头或焊盘图形之间的相交平面上的原点。
小于90°的接触角(正浸润角）是合格的,该焊点呈现润湿和粘接现象,大于90°的接触角（负浸润角）是不合格的。
（如图示）2、假焊是指因零件腳或基板表面被氧化或有杂质以及焊锡温度设置不当作业不当动作不当等原因表面看OK之焊点，其实零件与铜箔周围的焊锡并未紧密结合而是呈分离状态,有的是铜箔上之锡与锡带分离，或者是锡与锡带因温度设置不当而造成粘合不够和焊锡的抗、张力度下降等现象.原因分析:A.零件腳或基板不清洁B。
焊錫溫度设置不当C.作业不当及动作不当3、冷焊：是指焊点表面不平，整个锡面成暗灰色，并伴有粗纹的外观﹔严重时焊点表面会有细纹或断裂的情況发生。
4、包焊：是指焊点四周被过多的锡包覆而看不清零件腳的棱角，严重时更不能断定其是否为标准焊点,整个焊点呈圆凸状。
A。
允收极限：焊点上限，但溶锡流动佳且连接处仍然是良好的吃锡.B.导线与端子间锡多而呈凸狀，焊锡部分的导线外形无法被辨別。
原因分析：加锡过多或锡炉设定条件不当。
A。
过锡的深度不正确，或补焊加锡不当。
B.预热或锡温不足.C.助焊剂活性与比例的选择不当。
D.PCB及零件焊锡性不良（有杂质附着）E。
不适合油脂物夹混在焊锡流程。
F。
锡的成分不标准或已经污染。
处理方法：当发现包焊时，最有效的排除方法是再进一次焊锡，但必須让PCB靜置4-6小时，让PCB的树脂结构恢复强度,若太快过两次锡，则会造成热损坏,如引起铜箔翘等.5、锡裂是指焊点接合出现裂痕现象，锡裂现象主要发生在焊点顶部与零件脚接合处。
原因分析：剪脚动作不当或拿取基板动作不当。
2021年半成品仓库作业指导书
People who often blame themselves can often get forgiveness from others.（WORD文档/A4打印/可编辑/页眉可删）半成品仓库作业指导书1.0 目的采取有效措施保证产品出货过程顺利进行，防止意外情况发生。
2.0 使用工具及设备拉车、卷尺、磅称、滑梯、打包机3. 作业步骤及注意事项3.1 货柜车进入公司后，成品仓库课长从货柜司机处取拖运文件，核对是应该装哪一批货的货柜。
并核对好s/o号码及填写好货柜的c/o号码。
3.2 确定装哪一批货之后，课长安排领班指挥货柜停放于相应出货口，准备装货。
3.3 装货时课长凭船务部所发的packing单，核对外箱上的唛头、港口、po号码、机种包装、规格及净重、毛重，核对无误之后，派搬运工从仓库中把货物搬到出货口点好数量。
3.4 拉车的过程中要特别注意货物会不会撞到其它货物，拉车转弯时一定要小心，以防货物倾倒，如有损坏现象需重新检验后处理。
3.5 货物搬到滑梯时，放货人员一定要一箱一箱的检查包装是否完好，若有异常，立即停止装货，查清楚后方可装货。
3.6 放货人员必须小心翼翼的将货物一箱一箱搬进滑梯口轻轻地放下去不可太快也不可乱丢。
3.7 货物进入货柜门口，领班必须清点好每个单别、每个机种的数量跟课长清点数量相符。
3.8 货物进入货柜中领班安排搬运工一字排列在货柜里面，在搬运过程中要特别小心，不要箱碰箱，并不要踩在货物上面。
3.9 在装货柜时要注意货柜和散货车的容量，以凭船务部所发的packing单的体积来衡量，以免出现装不下或前紧后空之现象。
3.10 全体员工要听从课长和领班的指示进行装货，货物排列必须整齐，不可出现有浪费货柜空间的现象。
3.11 成品仓库课长凭船务部发的packng单的机种、包装、规格及净重、毛重，全部一致，如有和packing单不一致时，查清楚后方可出货。
3.12 成品仓库凭包装线当日的成品入库单，并有成品检验员签名后方可核对该入库的单别、机种、包装数量和总数量，且作一次统计将入库统计表送交给品管、生管、船务部。
半成品检验流程作业指导书
1. 目的通过对过程产品质量的检验与监控，防止批量不合格发生，以确保制程品质满足规定的要求2. 适用范围适用于对制程产品的检验与试验作业3. 所需材料无4. 所需工具无5. 作业流程5.1.物料确认（1）QC于每批次机种开始投产时,对投产物料进行确认，确认的项目为：材料规格尺寸、来料检验状态标识。
（2）确认的依据为该型号产品的配套明细及相关图纸。
5.2.首件检验（1）检验员对每批产品上线后进行首件品检验，经检验员确认后方可进行批量生产。
（2）在首检中发现不合格品时，QC将检验结果填入《首件检验记录》，同时作好标识并交主管确认结果，必要时填写《纠正措施报告》。
（3）检验的依据为该型号产品的相关明细表及相关图纸。
5.3.生产线定点检验（1）研发部根据不同型号产品确定生产线上定点检验工位。
（单板调试QC 装配QC 外观QC 成品调试QC）（2）生产线定点检验工位人员依照工序作业指导书对该工位在制品进行100%全检，并将检验结果记录于《QC工作记录报表》中。
（3）定点检验工位人员对检验确定为不合格的在制品放置于指定不合格区域由生产部集中返工处理,功能不合格品做维修处理。
5.4.制程不合格品处理当生产线定点检验人员发现不合格时，则应做好标识并放置在红色周转箱或指定的区域，并作好记录，由维修人员对不合格品进行维修后，再重新进行检验。
如果是批量不合格时应及时汇报给质检主管。
5.5.记录报告（1）QC填写《首检检验记录表》交主管审批；（2）所有过程检验记录于《QC工作记录报表》中交由质检部存档备查。
6. 调整和检测无7. 支持性文件7.1.XXX-QP-ZJ005 《纠正措施控制程序文件》8. 质量记录8.1.XXX-QR-ZJ025 《首件检验记录表》8.2 .XXX-QR-ZJ019 《纠正和预防措施处理单》。
半成品包装和运输作业指导书档
半成品包装和运输作业指导书一、目的规范SMT车间和DIP车间半成品装箱与运输作业，避免在包装运输过程中出现不规范作业，从而导致半成品元器件、PCB等的损坏，达到规范作业和提高作业效率与产品品质的目的。
二、范围A1F SMT车间、A3F DIP车间和外发厂贴片、插件的所有半成品的包装及运输。
三、作业步骤规范1. 所有直接接触产品的作业员必须做好防静电措施，佩戴具有良好防静电功能的静电环或防静电手套，SMT人员还必须穿戴好整套防静电衣帽方可进行作业。
2. SMT半成品装上板架时必须注意贴片器件不可碰撞到板架，必须把具有工艺边的一侧放在板架上，多层板架必须平稳放置后方可装板，每放好一块板需自检是否装到位。
3. 运输装好SMT半成品的板架时，必须平稳的将板架放到小推车上，不可碰撞板架避免出现撞件掉料异常，运输过程板架叠放不得超过两层。
4. DIP半成品每PCS必须独立放入刀卡间隔中，根据板的不同形状把刀卡间隔调到合适的空间，保证板在刀卡内不得太过松动也不得过紧（刀卡不得明显变形），避免将板边有较多元件的一侧朝向周转箱底部。
5. 运输装好DIP半成品的装转箱时，必须平稳的将周转箱放上搬运车上，在叠放周转箱不可用力过大，运输时周转箱叠放高度不得超过三层。
6. 外发厂SMT半成品必须用气泡袋包装好，然后把包好的半成品放入周转箱中的刀卡间隔内，每个间隔只能放1PCS，不可使用叠放的方式进行装箱运输。
7. 外发厂DIP半成品每PCS必须用气泡袋包装好独立放入刀卡间隔中，根据板的不同形状把刀卡间隔调到合适的空间，保证板在刀卡内不得太过松动也不得过紧（刀卡不得明显变形），避免将板边有较多元件的一侧朝向周转箱底部。
8. 使用后的各类包装袋、刀卡、板架和周转箱必须保持完好，退回有关单位进行循环使用。
四、备注如出现临时特殊作业方式需专业技术人员签字确认方可执行。
电容器检验作业指导书
电容器检验作业指导书标题：电容器检验作业指导书引言概述：电容器是电力系统中常见的电气设备，用于储存和释放电能。
为了确保电容器的正常运行和安全性，进行定期的检验是必要的。
本文将从五个大点出发，详细阐述电容器检验的作业指导。
正文内容：1. 检查外观和标志1.1 外观检查- 检查电容器外壳是否有破损、变形等情况。
- 检查电容器上的连接器和绝缘子是否完好。
- 检查电容器表面是否有油污或者灰尘等污染物。
1.2 标志检查- 检查电容器上的标志是否清晰可辨，包括额定电压、容量、创造日期等信息。
- 检查电容器上的警示标志是否完好，如高压警示标志。
1.3 温度检查- 使用红外热像仪检测电容器的表面温度，确保温度分布均匀，无异常热点。
2. 检查内部元件2.1 内部连接器检查- 检查电容器内部的连接器是否松动或者腐蚀。
- 检查连接器的绝缘情况，确保没有漏电风险。
2.2 电容器电极检查- 检查电容器的电极是否完好，无损伤或者腐蚀。
- 检查电极之间的间隙是否合适，无异常间隙或者短路。
2.3 绝缘检查- 使用绝缘电阻测试仪检测电容器的绝缘电阻，确保其符合标准要求。
- 检查绝缘材料是否老化或者破损，需要进行必要的绝缘修复或者更换。
3. 检查电容器的运行参数3.1 容量检查- 使用专业的电容器测试设备，检测电容器的实际容量是否与标称容量相符。
- 检查容量损耗情况，确保电容器的性能稳定。
3.2 损耗角正切检查- 使用电容器损耗角正切测试仪，检测电容器的损耗角正切值。
- 损耗角正切值过大可能表明电容器存在故障，需要进行进一步检修或者更换。
3.3 漏电流检查- 使用漏电流测试仪，检测电容器的漏电流情况。
- 检查漏电流是否超过标准限值，确保电容器的安全运行。
4. 检查保护措施4.1 过电压保护检查- 检查电容器是否配备过电压保护装置，如过电压保护器或者避雷器。
- 检查保护装置的连接情况和工作状态。
4.2 过电流保护检查- 检查电容器是否配备过电流保护装置，如熔断器或者过电流继电器。
贴花半成品检验作业指导书
贴花半成品检验作业指导书
一、目的：确保贴花质量及数量准确。
二、范围：适用于检验员及收货员。
三、职责：严格按要求完成。
四、工作程序及作业内容
1、贴花后的产品。
要经过30分钟以上，表面干透，才能进行开拓检验。
2、检验时应将产品拉出适当位置，不能影响贴花工的正常工作。
3、在检验前，检验员应先了解贴花样品及相关要求。
4、俯视杯口、杯内目测白胎质量情况，看产品变形及杯内有无落渣、黑点，按内控质量标准进行制定。
5、双手杯把从杯把部门开始转动检验，目测或用直尺检验，贴花位置、胶水、水泥、打破、图案变形、底标，有特定要求的一定要核对有无按特定要求。
6、严禁单手拿杯，或同时检验2只，在检验时，不能聊与工作无关的话题。
7、发现质量问题的要通知贴花员，并做好标识，要求其返工。
8、做好传票交接工作，填写质量记录，要大公无私，严把质量点。
9、检验班长要不定期自检验过的产品进行抽检，发现不达标超出20％应要求全返工。
10、收半成品人员，根据检验员开具的传票进行集中收数，审完新核对数量，未有检验员签名的一律不收。
11、做好收数记录报表，及时交统计人员，并同发花员核对数量。
12、保持工作范围的环境卫生。
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5.4电池组正负极的铜鼻子不要接触，防止短路。
6.0异常处理
6.1抽测是否符合工艺要求，不合格产品继续测试，如测试3个循环仍不合格按不合格品处理。
6.2若有其他异常通知相关人员处理。
SDHT/D(Q)-07-R1.0
文件编号：SDHT/C-PK-WI-013
半成品容量测试
作业指导书
文件版次：R1.0
实行日期：2010年05月20日
页 码：第2页共2页
7.0附图
图一：连接示意图图二：测试进行中
编 制
审 核
批 准
日 期
日 期
日 期
SDHT/D(Q)-07-R1.0
4.4测试电池组。
4.5测试完容量后，取下电池。按编号在记录表格上记录每组电池测试后的容量，将测试容量合格的电池组传递至下一工序，不合格的重新测试3个循环。
5.0注意事项
5.130mi意识。
5.2 设备运行时一段时间后测试导线及与电池组连接处温度当温度高于室温15-20摄氏度时，停止测试，检查连接是否松动，避免出现安全事故。
4.2在电池组正负极用活口扳手都安装上铜鼻子，将测试柜红色测试夹接在电池组正极铜鼻子上，测试柜黑色测试夹接在电池组负极铜鼻子上，电压线和电流线相对应（如图一所示）。
4.3将测试数据保存在文件夹内，每个电池的数据在以电池组编号命名的文件夹内。在电脑上根据工艺设置相关参数，确认无误后，在电池组对应的通道上点击发送流程，设备运行（如图二所示）。
3.2 品质管理部：负责制程各工序产品检验,规范现场操作，发现异常及时上报，并知会相关人员。
3.3 工程管理部：制定设备操作规程及对设备提供维修与调试，确保设备正常运行。
4.0内 容
流程图
内容
4.1在标签纸上给每个电池组都编号：正极材料，使用电芯类型，组合单体个数，标称容量，电池组编号。例如用26650电芯36并组成115AH编号为1的电池组：FeR26-36-115-1，标签纸要贴在电池组外壳的保鲜膜上，不要直接贴在电池组外壳上。
文件编号：SDHT/C-PK-WI-013
半成品容量测试
作业指导书
文件版次：R1.0
实行日期：2010年05月20日
页 码：第1页共2页
1.0目 的
2.0范 围
3.0职 责
3.1 PACK部：技术人员制定工序作业指导书，提供技术支持，工艺维护、异常处理。生产人员负责按作业指导书及操作规程操作和产品自检，及时反映生产现场所遇到的任何问题，做好7S。