PFMEA制作实例
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Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-18
•每一失效模式可能有若干个潜在的后果，最后的严重度应 根据最严重的后果而确定。
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-19
车辆\项目可运行但性能水平下降，顾客非常不满意
6
5 4
车辆\项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行，顾客不满意
或一部分产品可能需报废，不需分拣或车辆/项目在返修部门返修 少于0.5小时
或100％产品可能需返工，或车辆\项目在线返修，不需送往返修 部门处理 或产品可能需要分拣，无需报废，但部分产品需返工
车辆\项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，75％以上顾客能发觉缺陷
3 2
1
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，50％以上顾客能发觉缺陷 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，25％以下顾客能发觉缺陷
无可辨别的影响
或部分产品可能需要分拣，无需报废，在生产线上其它工位返工 或部分产品可能需要分拣，无需报废，在生产线上原工位返工
潜在失效模式与后果分析-13
图例1详解
一处编号 两处蓝字 两处黄字
1-1：1为制造流程图的工程站编号； -1为该工程站的第一张 预防栏中的方式不列入探测度的考量 表示在没有工程设变的情况下只能改变 频度和探测度 三个红色字体分别代表三种需对策的情况
三处红色加大字体
Potential Failure Mode and Effects Analysis
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-25
探 测 度-SGM版
等级
10 9 8 7 6 5
标
准
探测Hale Waihona Puke Baidu法的推荐范围
不能检测出或没有进行检测
人 只能通过间接或随机检测 工 检 目测100％ 验 目测二次100％ 通过接触/标记+100％目视检测；手工使用量检 具检测 量 100％止通规检测；周期性使用量检具检测并使 用控制图
Case Case Case Case A B C D 严重度S× 2 10 3 3 频度O× 5 2 3 10 不易探测度D 8 2 5 2 ＝RPN 80 40 45 60
3 2 1
高-控制方法检测出的机率较高 很高-控制方法几乎肯定能探测出 很高-控制方法一定能检测出
错
防错-不能通过：带停止功能的自动检测 防错-不能生主缺陷零件
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-26
•FMEA中的其他部分 •设给RPN值设立“及格限”为低于60分 •建议措施的实施依据S, S×O, RPN的优先级
失效原因1 失效原因2 。 。 。 失效原因N
失效模式2
如上图示： 每个过程都有多种失效模式
每个模式下又有多种失效效应
每个效应下又有多个失效原因 是呈树状分布的，所以制作时以模式为分界点 图例1中我们可清楚看到分界线是从模式处划开的
Potential Failure Mode and Effects Analysis
实
作
生技课FMEA表格的填写规则
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-11
图例1：
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-12
过程：
失效模式1
失效效应1 失效效应2 。 。 失效原因N
潜在失效模式与后果分析-22
频 度-SGM版
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
失效可能性
很高 很高 高 高 中等 中等 中等 低
PPM
>50000 50000 20000 10000 5000 2000 1000 500
过程能力PPK
<0.55 >0.55 >0.78 >0.88 >0.84 >1.00 >1.10 >1.20
包装运输的分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-5
FMEA的升版时机-1
• 工程设变时 –材料变更 –工具或加工手段变更 –LAY-OUT顺序变更 –场地变更 –主要人员变更
Potential Failure Mode and Effects Analysis
• 制造部门
TEAM
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-3
PFMEA制作时机
• 依A表规定时程
• 新产品雏形完成 • 工程试作前
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-4
潜在失效模式与后果分析-8
PFMEA的组成顺序
• 料件及进料部份
• 半成品加工部份
• 成品组装部份
• 成品测试部份
• 包装运输部份
• 市场问题部份
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-9
制作PFMEA的一般原则
• 依A表时程完成
• 使用标准表单（客户特殊要求依客户的为准 ）
• 工程试作时使用1.0版量产时升版更新
• 从1.0版开始建立覆历表，并适时更新
• 所用表单格式不可更改或拉动
• 应将防呆措施一览表相对应以降低频度
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-10
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-21
•若频度数定为1，则这一原因造成失效只存在理论 上的可能性，且小组中的任何成员都不曾遇到因这 一原因造成的失效。
Potential Failure Mode and Effects Analysis
或对操作/操作者而言有轻微的不方便或无影响
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-20
假定一：认为本工序的原材料是合格的；潜在失效原因可以是 假定二：考虑本工序的原材料的变差；潜在失效原因可以是：
材料过硬、定位孔位臵不对等
•潜在失效起因/机理 •对于严重度为9或10失效后果，其失效原因是根本原因，相应的零件特性已被记录 •若适用，对于同一失效模式列出了多个失效原因 •在确定失效原因时，“两种假设”都被使用了 •未将失效后果误列为失效原因 •在DFMEA中，未将“作业员错误”或“设备故障”列为失效原因 •在PFMEA中，未将“作业员错误”或“设备故障”列为失效原因，尤其是对关键 特性、重要特性和涉及安全的特性
潜在失效模式与后果分析-1
PFMEA制作实例
作为一个合格的制程工程师，我们应预防问 题，而不仅是发现问题。
——编者语
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-2
APQP成员的组成
• 营业部门 • 采购部门
• 工程部门
• 品保部门
完整的FMEA
潜在失效模式与后果分析-6
FMEA的升版时机-2
• 发现问题时
–市退反馈的问题 –客户抱怨的问题
–生产过程中发现的问题
–QC人员发现的不良缺失
• 效应确认及应用时
–对策完成时或对策效果显现时
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-7
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-27
以下是以S/O/D/RPN为基础需 进行对策的项目的判定依据
提出建议行动的优先级 Priority to take actions S=9/10（必须有针对根本原因的行动） 高S×O项目 / Higher S×O 高RPN项目 / Higher RPN Practice Exercise:
不可能-肯定不可能检测出 微小-控制方法可能检测不出 很小-控制方法检测出的机率很低
很小-控制方法检测出的机率很低
中等-控制方法可能检测出 中等-控制方法可能检测出
具
4
中上-控制方法检测出的机率较高
防
防错-后续工位不能接受；作业准备、首 件检查时进行量检具检测
多重防错-供应、选择、安装、确认。不能通过 缺陷产品
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-24
对每一控制估计探测度。 选择最好的（最低的）等级。 或者，如果使用了多种控制，根据累积的控制效果，确定一个综合的探测等级。 PFMEA上，单一的目视检测的探测度不能低于8
如果没有控制，或小组对于探测度无法达成一致，选择10。
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-17
•潜在失效后果 •在DFMEA中，针对每一失效模式，已列出对零件、部件、高一级的总成、系 统、整车、政府法规和顾客的后果 •在PFMEA中，针对每一失效模式，已列出对下一级使用者、下游的所有使用者、 最终顾客、整车性能、操作者安全、政府法规符合性和设备的后果 •所有的后果都与失效模式相关联 •对每一后果都评定了严重度 •未将失效原因列为失效后果
严 重 度-SGM版
等级
10 9 8 7
顾客的后果
在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规 在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规 车辆\项目不能工作（丧失基本功能）
制造/装配后果
或可能在无警告的情况下不对（机器或总成）操作者造成危害 或可能在有警告的情况下不对（机器或总成）操作者造成危害 或100％的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1 小时以上 或产品需进行分拣 /一部分需报废，或车辆\项目在返修部门返修 0.5~1小时以上
采取对策的时机
• S, S× O, RPN值最高的项目 • RPN值超过定义及格值的项目
（SGM标准为40分，TTE标准为80分2004年11月开始）
• 包含特殊特性的项目
• 单项值超出及格范围的项目
（即严重度S/频度O/探测度D中的一项）
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-15
•功能 •识别了所有的功能及目的 •功能表述的形式为动词-名词-可测定的程度 •技术规范、工程要求和工艺要求被明确表述
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-16
会怎样出错(失效)?
•潜在失效模式 •所有的失效模式已被识别 •在PFMEA中，应使用“为什么零件会被据收”来表述失效模式 •没有将失效后果或原因列入失效模式
TTE标准
很低
很低
100
<10
>1.30
>1.67
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-23
预防：预防失效原因或失效模式的出现 ，或减少它的发生频度 探测：探测失效原因或失效模式，并引 导至纠正措施
•现行的控制 •使用了适当的控制 •探测型和预防型的控制方法被填入了正确的纵栏 •列出的控制方法是的确存在的、可行的或已被计 划的，而不仅仅是希望或目标 •未将预防性控制作为探测度进行评级
PFMEA包含哪些
物料来源
材料包装、运输的分析 协力厂生产能力分析 供应商可靠性、稳定性分析
DFMEA问题点的延伸分析
IQC，FQC的分析
生产制程的分析
作业流程及作业手法的分析 工装治具的合理性、适用性分析 上岗人员技能及惰性分析 使用材料的分析 生产中半成品的转移路线及工具的分析
潜在失效模式与后果分析-14
FMEA 表头 •使用了正确的FMEA1.2版的表格 •包含了正确的编制日期（A表日期）和更新日期 •所有核心小组的成员已被识别 •包含了产品品号、车型年份和FMEA编号 •包含了FMEA编制者及责任部门（用于车厂联系）
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-18
•每一失效模式可能有若干个潜在的后果，最后的严重度应 根据最严重的后果而确定。
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-19
车辆\项目可运行但性能水平下降，顾客非常不满意
6
5 4
车辆\项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行，顾客不满意
或一部分产品可能需报废，不需分拣或车辆/项目在返修部门返修 少于0.5小时
或100％产品可能需返工，或车辆\项目在线返修，不需送往返修 部门处理 或产品可能需要分拣，无需报废，但部分产品需返工
车辆\项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，75％以上顾客能发觉缺陷
3 2
1
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，50％以上顾客能发觉缺陷 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，25％以下顾客能发觉缺陷
无可辨别的影响
或部分产品可能需要分拣，无需报废，在生产线上其它工位返工 或部分产品可能需要分拣，无需报废，在生产线上原工位返工
潜在失效模式与后果分析-13
图例1详解
一处编号 两处蓝字 两处黄字
1-1：1为制造流程图的工程站编号； -1为该工程站的第一张 预防栏中的方式不列入探测度的考量 表示在没有工程设变的情况下只能改变 频度和探测度 三个红色字体分别代表三种需对策的情况
三处红色加大字体
Potential Failure Mode and Effects Analysis
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-25
探 测 度-SGM版
等级
10 9 8 7 6 5
标
准
探测Hale Waihona Puke Baidu法的推荐范围
不能检测出或没有进行检测
人 只能通过间接或随机检测 工 检 目测100％ 验 目测二次100％ 通过接触/标记+100％目视检测；手工使用量检 具检测 量 100％止通规检测；周期性使用量检具检测并使 用控制图
Case Case Case Case A B C D 严重度S× 2 10 3 3 频度O× 5 2 3 10 不易探测度D 8 2 5 2 ＝RPN 80 40 45 60
3 2 1
高-控制方法检测出的机率较高 很高-控制方法几乎肯定能探测出 很高-控制方法一定能检测出
错
防错-不能通过：带停止功能的自动检测 防错-不能生主缺陷零件
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-26
•FMEA中的其他部分 •设给RPN值设立“及格限”为低于60分 •建议措施的实施依据S, S×O, RPN的优先级
失效原因1 失效原因2 。 。 。 失效原因N
失效模式2
如上图示： 每个过程都有多种失效模式
每个模式下又有多种失效效应
每个效应下又有多个失效原因 是呈树状分布的，所以制作时以模式为分界点 图例1中我们可清楚看到分界线是从模式处划开的
Potential Failure Mode and Effects Analysis
实
作
生技课FMEA表格的填写规则
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-11
图例1：
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-12
过程：
失效模式1
失效效应1 失效效应2 。 。 失效原因N
潜在失效模式与后果分析-22
频 度-SGM版
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
失效可能性
很高 很高 高 高 中等 中等 中等 低
PPM
>50000 50000 20000 10000 5000 2000 1000 500
过程能力PPK
<0.55 >0.55 >0.78 >0.88 >0.84 >1.00 >1.10 >1.20
包装运输的分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-5
FMEA的升版时机-1
• 工程设变时 –材料变更 –工具或加工手段变更 –LAY-OUT顺序变更 –场地变更 –主要人员变更
Potential Failure Mode and Effects Analysis
• 制造部门
TEAM
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-3
PFMEA制作时机
• 依A表规定时程
• 新产品雏形完成 • 工程试作前
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-4
潜在失效模式与后果分析-8
PFMEA的组成顺序
• 料件及进料部份
• 半成品加工部份
• 成品组装部份
• 成品测试部份
• 包装运输部份
• 市场问题部份
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-9
制作PFMEA的一般原则
• 依A表时程完成
• 使用标准表单（客户特殊要求依客户的为准 ）
• 工程试作时使用1.0版量产时升版更新
• 从1.0版开始建立覆历表，并适时更新
• 所用表单格式不可更改或拉动
• 应将防呆措施一览表相对应以降低频度
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-10
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-21
•若频度数定为1，则这一原因造成失效只存在理论 上的可能性，且小组中的任何成员都不曾遇到因这 一原因造成的失效。
Potential Failure Mode and Effects Analysis
或对操作/操作者而言有轻微的不方便或无影响
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-20
假定一：认为本工序的原材料是合格的；潜在失效原因可以是 假定二：考虑本工序的原材料的变差；潜在失效原因可以是：
材料过硬、定位孔位臵不对等
•潜在失效起因/机理 •对于严重度为9或10失效后果，其失效原因是根本原因，相应的零件特性已被记录 •若适用，对于同一失效模式列出了多个失效原因 •在确定失效原因时，“两种假设”都被使用了 •未将失效后果误列为失效原因 •在DFMEA中，未将“作业员错误”或“设备故障”列为失效原因 •在PFMEA中，未将“作业员错误”或“设备故障”列为失效原因，尤其是对关键 特性、重要特性和涉及安全的特性
潜在失效模式与后果分析-1
PFMEA制作实例
作为一个合格的制程工程师，我们应预防问 题，而不仅是发现问题。
——编者语
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-2
APQP成员的组成
• 营业部门 • 采购部门
• 工程部门
• 品保部门
完整的FMEA
潜在失效模式与后果分析-6
FMEA的升版时机-2
• 发现问题时
–市退反馈的问题 –客户抱怨的问题
–生产过程中发现的问题
–QC人员发现的不良缺失
• 效应确认及应用时
–对策完成时或对策效果显现时
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-7
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-27
以下是以S/O/D/RPN为基础需 进行对策的项目的判定依据
提出建议行动的优先级 Priority to take actions S=9/10（必须有针对根本原因的行动） 高S×O项目 / Higher S×O 高RPN项目 / Higher RPN Practice Exercise:
不可能-肯定不可能检测出 微小-控制方法可能检测不出 很小-控制方法检测出的机率很低
很小-控制方法检测出的机率很低
中等-控制方法可能检测出 中等-控制方法可能检测出
具
4
中上-控制方法检测出的机率较高
防
防错-后续工位不能接受；作业准备、首 件检查时进行量检具检测
多重防错-供应、选择、安装、确认。不能通过 缺陷产品
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-24
对每一控制估计探测度。 选择最好的（最低的）等级。 或者，如果使用了多种控制，根据累积的控制效果，确定一个综合的探测等级。 PFMEA上，单一的目视检测的探测度不能低于8
如果没有控制，或小组对于探测度无法达成一致，选择10。
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-17
•潜在失效后果 •在DFMEA中，针对每一失效模式，已列出对零件、部件、高一级的总成、系 统、整车、政府法规和顾客的后果 •在PFMEA中，针对每一失效模式，已列出对下一级使用者、下游的所有使用者、 最终顾客、整车性能、操作者安全、政府法规符合性和设备的后果 •所有的后果都与失效模式相关联 •对每一后果都评定了严重度 •未将失效原因列为失效后果
严 重 度-SGM版
等级
10 9 8 7
顾客的后果
在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规 在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规 车辆\项目不能工作（丧失基本功能）
制造/装配后果
或可能在无警告的情况下不对（机器或总成）操作者造成危害 或可能在有警告的情况下不对（机器或总成）操作者造成危害 或100％的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1 小时以上 或产品需进行分拣 /一部分需报废，或车辆\项目在返修部门返修 0.5~1小时以上
采取对策的时机
• S, S× O, RPN值最高的项目 • RPN值超过定义及格值的项目
（SGM标准为40分，TTE标准为80分2004年11月开始）
• 包含特殊特性的项目
• 单项值超出及格范围的项目
（即严重度S/频度O/探测度D中的一项）
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-15
•功能 •识别了所有的功能及目的 •功能表述的形式为动词-名词-可测定的程度 •技术规范、工程要求和工艺要求被明确表述
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-16
会怎样出错(失效)?
•潜在失效模式 •所有的失效模式已被识别 •在PFMEA中，应使用“为什么零件会被据收”来表述失效模式 •没有将失效后果或原因列入失效模式
TTE标准
很低
很低
100
<10
>1.30
>1.67
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析-23
预防：预防失效原因或失效模式的出现 ，或减少它的发生频度 探测：探测失效原因或失效模式，并引 导至纠正措施
•现行的控制 •使用了适当的控制 •探测型和预防型的控制方法被填入了正确的纵栏 •列出的控制方法是的确存在的、可行的或已被计 划的，而不仅仅是希望或目标 •未将预防性控制作为探测度进行评级
PFMEA包含哪些
物料来源
材料包装、运输的分析 协力厂生产能力分析 供应商可靠性、稳定性分析
DFMEA问题点的延伸分析
IQC，FQC的分析
生产制程的分析
作业流程及作业手法的分析 工装治具的合理性、适用性分析 上岗人员技能及惰性分析 使用材料的分析 生产中半成品的转移路线及工具的分析
潜在失效模式与后果分析-14
FMEA 表头 •使用了正确的FMEA1.2版的表格 •包含了正确的编制日期（A表日期）和更新日期 •所有核心小组的成员已被识别 •包含了产品品号、车型年份和FMEA编号 •包含了FMEA编制者及责任部门（用于车厂联系）
Potential Failure Mode and Effects Analysis