吸塑家具生产工艺规程
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程吸塑，又称真空吸塑或热成型，是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造塑料包装、日用品、电子产品外壳等领域。
本文将介绍吸塑生产的工艺流程，以帮助读者了解吸塑加工的具体步骤和流程。
1. 原料准备。
吸塑生产的第一步是准备原料。
通常情况下，用于吸塑加工的原料是塑料片材或塑料颗粒。
在进行吸塑加工之前，需要对原料进行加热处理，以使其软化并具有可塑性。
2. 制作模具。
吸塑加工需要使用模具来塑造塑料制品的形状。
制作模具是吸塑生产的关键步骤之一。
根据所需制品的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具通常由铝合金或硅胶制成，具有良好的耐热性和耐磨性。
3. 加热和成型。
一旦原料和模具准备就绪，就可以进行加热和成型的步骤。
首先，将原料放置在吸塑机的加热室中进行加热，直到原料软化并具有可塑性。
然后，将软化的原料放置在模具上，并启动真空泵。
真空泵会抽出模具内的空气，使原料紧贴在模具表面，从而成型出所需的塑料制品。
4. 冷却和固化。
成型完成后，需要对塑料制品进行冷却和固化。
通常情况下，将模具放置在冷却台上进行自然冷却，或者通过风冷系统进行快速冷却。
在冷却的过程中，塑料制品会逐渐固化并保持所需的形状。
5. 脱模和修整。
冷却和固化完成后，就可以进行脱模和修整的步骤。
将模具从塑料制品上取下，然后对塑料制品进行修整，如切割、打磨、去毛刺等，以使其达到最终的外观和尺寸要求。
6. 检验和包装。
最后一步是对塑料制品进行检验和包装。
通过对塑料制品的外观、尺寸、质量进行检验，确保其符合客户的要求和标准。
然后将塑料制品进行包装，以便运输和存储。
以上就是吸塑生产的工艺流程。
吸塑加工是一种快速、高效的塑料加工工艺，能够生产出形状复杂、尺寸精密的塑料制品，广泛应用于各个领域。
希望通过本文的介绍，读者能够更加深入地了解吸塑生产的具体步骤和流程。
吸塑的生产工艺(详细版)
吸塑的生产工艺(详细版)吸塑产品生产工艺一、吸塑产品生产工艺流程图片材原材料->吸塑成型->半成品检验->包装冲切->成品检验->入库二、吸塑原材料简介原材料特性说明材质成型温度冷却时间热扭曲温度性质优点缺点用途聚氯乙烯PVC65-75℃24-30s1、不环保非晶体聚合物，成型后收1、不易碎，韧性好；2、遇高温易变形（要避免阳光80℃//到180℃缩0.2-0.6%。
低密度特2、透明度高；用于包装电子、五金、玩直射，避免存放于高温处）开始溶化性使产量大于一般料之3、可周转用；化妆品、研究用品等。
3、屈折后会出现白化的现象20%到30%4、可分配别的颜色；4、不同厂家生产的颜色有差异高度结晶的聚合物，外表1、透亮度高；1、易破碎2、根据温度的不同会有发白的现象存在3、不同的厂家生产颜色有差异（偏兰或偏白）1、易破边2、周转使用率低异聚对苯二甲酸乙二醇酯PET14-20s入手下手溶化70-80℃120℃//到225℃平滑有光泽。
耐委靡性，2、不易破边；耐磨擦性、尺寸稳定性很3、属环保物料；好。
4、可周转利用；用于包装电子、五金、玩食品、化妆品、研究用品拉伸强度可达60Mqa以1、易成型；聚苯乙烯PS75-85℃14-20s95℃//到150℃开始溶化上，冲击强度小，耐磨性2、成型烤片时间相对差、耐蠕变性一般，力学较短；性随温度升高变化较大。
3、属环保物料；收缩率为0.4-0.7%。
4、可周转使用；用于包装电子、五金、玩3、不同的厂家生产的颜色有差食品、化妆品、研究用品半结晶性材料，它比PE1、刚硬有韧性、抗弯要更坚硬并且有更高的聚丙烯PP140℃24-30s150℃//到220℃入手下手溶化强度高、抗疲劳、抗1、在0°以下易变脆2、耐侯性高熔点。
PP的维卡软化温应力开裂；度为150°。
由于结晶度2、质轻；较高，表面的刚度和抗划3、在高温100°～痕特性很好。
家具吸塑工艺介绍
家具吸塑工艺介绍吸塑工艺是一种常见于家具制造领域的热成型工艺，通过将加热后的塑料板材吸附到模具表面，形成各种形状的三维空间结构。
这种工艺常被用于制造家具的表面、外壳等部件，以提高产品的美观度、耐用性和质感。
以下是对家具吸塑工艺的详细介绍。
1. 工艺流程吸塑工艺通常包括以下主要步骤：1.1 材料准备选择合适的塑料板材是吸塑的第一步。
常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
选择的材料应符合产品的要求，如耐磨、耐候、耐化学腐蚀等性能。
1.2 模具设计与制造根据产品设计要求，设计合适的吸塑模具。
模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、曲面等因素，以确保吸塑后的成品符合设计要求。
然后制造出这些模具，通常采用金属制造，如铝合金或钢。
1.3 加热材料将预先准备好的塑料板材放置在吸塑机的加热室中，加热到特定温度。
这一步是为了使塑料板变得柔软，易于成型。
1.4 吸塑成型加热后的塑料板迅速移到位于模具上方的吸塑台上。
吸塑台下方是负责吸附塑料的真空系统。
通过启动真空系统，塑料板将被紧贴在模具表面，逐渐成型成与模具相同的形状。
1.5 冷却与固化在吸塑成型后，通过吹风或其他冷却手段，迅速降低模具温度，使塑料板迅速固化。
这一步骤确保成品在脱模后能够保持所需的形状和结构。
1.6 脱模当成品冷却固化后，打开模具，取出吸塑后的成品。
通常，成品的边缘会呈现出平整、光滑的外观。
1.7 加工与后处理根据具体产品的要求，对吸塑后的成品进行加工和后处理。
这可能包括切割、打磨、喷漆等步骤，以满足产品设计和质量要求。
2. 优势与应用2.1 优势•成型复杂形状：吸塑工艺可以实现各种复杂形状的成型，使其在家具设计中具有较大的灵活性。
•节省材料：与传统的注塑或挤出成型相比，吸塑过程中几乎不会产生废料，可以更有效地利用塑料材料。
•表面质感优异：吸塑成品表面光滑、平整，质感良好，适合制造高档家具。
•生产效率高：吸塑过程快速，适用于大批量生产，提高了生产效率。
吸塑工艺流程图
吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括:一。
客户询价；二。
业务部门报价；三.吸塑模具电脑辅助设计；四.泡壳模具的开发和打样；五.制作泡壳的生产模具;六.吸塑成型生产；七。
冲床裁切;八。
分检包装；一、客户发出询价请求：途径一打电话询价,途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价.客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS）,产品数量和生产周期.二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期.报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3—5天。
吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是：1。
先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5。
手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7。
再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8。
按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来,由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号:412152899。
五、制作生产模具:样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
吸塑工艺流程详细概述
吸塑工艺流程详细概述1. 设计产品模具：首先需要根据产品的设计要求，制作相应的塑料吸塑模具。
模具通常由铝合金或者硅胶等材料制成，能够准确地复制产品的形状。
2. 热塑性塑料清洁和预加热：将需要加工的热塑性塑料板料或者颗粒进行清洁和预加热处理，以确保塑料表面干净并使其变得柔软易塑性。
3. 将塑料片放入吸塑机中：将预加热的塑料片或颗粒放入吸塑机的固定台面上，根据产品模具形状的大小，经过形状迁移，吸附形状固化。
4. 加热和成型：吸塑机将塑料片或颗粒进行加热烘烤，使其变得柔软并开始融化。
随后，模具会通过真空吸力或者压力将软化的塑料片吸附在模具上，进行成型。
5. 冷却和固化：成型完成后，通过冷却系统或者自然冷却的方式对塑料产品进行冷却，并且固化后，塑料产品就可以取出。
6. 修整和去除余料：取出成型的产品后，需要进行修整，修剪掉多余的边角或者余料，使其更加美观和符合设计要求。
7. 检验和包装：最后，对成品进行检验，确保产品质量符合要求，然后进行包装，准备发货或者上市销售。
通过上述工艺流程，可以制作出各种各样的塑料制品，如塑料包装盒、包装袋、汽车内饰件等。
吸塑工艺因其制作过程简单、成本低廉、生产效率高等优点，被广泛应用于日常生活和工业生产中。
吸塑工艺流程详细概述8. 制品加工与后续处理：在产品完成吸塑成型后，可能需要进行一些后续加工处理，例如涂漆、丝印或者装配等。
这些加工工序有助于提升产品的外观和功能性，使其更符合市场需求。
9. 原料回收与再利用：吸塑工艺生产过程中可能会产生一定量的废料，这些废料可以被回收再利用，减少对环境的污染和资源的浪费。
通过一些再生塑料的处理，可以将其重新加工成为塑料颗粒，再次用于吸塑工艺的生产中。
吸塑工艺是一种非常灵活和高效的塑料加工技术，它可以用于加工各种种类和尺寸的塑料制品，从小型的日用品到大型的汽车零部件都可以被制作出来。
例如，塑料盒、包装盒、托盘、盒式零部件、汽车内饰、电子产品外壳等等。
全屋定制吸塑工艺制作流程
全屋定制吸塑工艺制作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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吸塑的生产工艺(详细版)
吸塑产品生产工艺
一、吸塑产品生产工艺流程图
片材原材料->吸塑成型->半成品检验->包装冲切->成品检验->入库
二、吸塑原材料简介
原材料特性说明
材质
成型温度
冷却时间
热扭曲温度性质优点缺点用途
聚氯乙烯
PVC 65-75℃
24-30s
80℃
密度和强度法：以液体为介质，检验其塑料在液体介质中的沉浮，以粗略辨别塑料的大类，如一块塑料放在水中，浮在水面可断定，原料不是PVC（因PVC的密度＞1），折压片材手感其强度。
各片材密度和强度如下表：
通称密度强度常用厚度
PS约20Mpa
约24Mpa
约54Mpa
约57Mpa
约57Mpa
约57Mpa
注聚合物是：还已烷二甲醇+对苯二甲酸+乙二醇的聚合体.
三、吸塑模具制作简介
依图纸石膏模制作流程
依实物石膏模制作流程铜模制作流程
铝模制作流程
四、吸塑成型简介
成型四大要素
吸塑成型工艺流程
进料->加热（300±250C）->塑化->真空吸附->保压->冷却->吹底风->脫模->刀闸裁断->頂出->刀模冲裁
成型工艺图（香港电业吸塑机）
五、裁切包装简介
裁切工艺图（华士裁切机）
六、未来发展目标无尘车间
树脂模采用树脂模的主要目的：较大程度的减少表面水纹
全自动吸塑成型裁切机。
吸塑工艺规程
工艺规程文件编号：HD/GC014-2015产品类别：吸塑（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求........................................................ (2)2. 目的........................................................ .. (2)3. 适用范围........................................................ (2)4. 产品概述........................................................ (3)5. 依据........................................................ .. (4)6. 工序级别定义........................................................ . (4)7. 所用主要设备........................................................ (4)8. 工艺流程........................................................ (4)9. 检验定义........................................................ (4)10. 工作记录........................................................ . (4)11. 具体工作要求........................................................ .. (5)12. 工艺重要关联与补充........................................................ .. (7)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——壳体吸塑成型1.总体要求1.1 本工艺主要设备为吸塑机，该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备突发故障、板材加热状态超限等突发状况的紧急处理经验，严格按照上墙的《吸塑机安全使用操作规程》操作设备，不得出现违规操作。
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括:一.客户询价;二.业务部门报价;三.吸塑模具电脑辅助设计;四.泡壳模具的开发和打样;五.制作泡壳的生产模具;六.吸塑成型生产;七.冲床裁切;八.分检包装;一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。
客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。
报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。
如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。
五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程
如下是有关吸塑生产的工艺流程：
吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
具体生产工艺流程为：
1：模具制作及加工。
2：模具处理干燥完全后进行软化处理。
3：将软化处理好的塑料片连同木柜，置于真空室中，开动吸气开关，将真空室内空气吸抽干净，待塑料片冷却后，即得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。
4：泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。
又名泡罩、真空罩
5：托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。
6：植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
7：抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。
主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
8：吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。
模具沾有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
9：吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬
片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。
10：吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。
什么叫吸塑工艺流程
什么叫吸塑工艺流程吸塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于工业生产和日常生活中。
它通过加热和吸力使塑料软化后塑形成想要的形状，常见用于制作包装盒、零部件、广告标牌等制品。
吸塑工艺流程相对简单但却需要精细操作，下面将详细介绍吸塑工艺的流程及每个步骤的作用。
首先，在进行吸塑工艺之前，需要准备好塑料片材，选择适合的塑料材料非常关键。
常见的塑料材料有ABS、PVC、PET等，每种材料具有不同的特性，需要根据产品的要求选择合适的材料。
第一步是制作吸塑模具。
吸塑模具通常由硅胶或者金属制成，根据产品的形状和尺寸设计制作合适的模具。
模具的设计需要考虑产品的结构、壁厚等因素，确保最终吸塑产品质量良好。
第二步是加热塑料片材。
将选好的塑料片材放置在热板上进行加热，使其软化并具有塑性，一般加热温度和时间需要根据具体的塑料材料来确定，以保证塑料均匀软化。
第三步是真空吸塑成型。
在塑料片材加热后，将其放置在吸塑模具上，启动吸塑设备，通过负压吸取空气，使塑料片材贴附在模具表面并呈现出模具所设计的形状。
第四步是冷却固化。
吸塑产品形成后，需要等待一段时间以保证塑料冷却固化，使其保持所需的形状和结构。
冷却时间通常取决于塑料的类型和厚度，需要严格控制以确保产品质量。
最后一步是脱模切割。
待吸塑产品完全冷却后，将其从模具中取出，进行脱模处理。
在脱模时需要小心操作，以免损坏产品。
随后，对产品进行修边、切割等加工处理，使其达到最终的外形和尺寸要求。
总的来说，吸塑工艺流程包括制作模具、加热塑料片材、吸塑成型、冷却固化和脱模切割这几个主要步骤。
每个步骤都至关重要，需要精细操作和严格控制，只有这样才能制作出高质量的吸塑制品。
希望通过本文的介绍，读者对吸塑工艺流程有了更深入的了解，以便在实际生产中加以应用和改进。
1。
吸塑生产的工艺流程
吸塑的工艺流程
热成型工艺流程图解
大致流程：塑料片材——切割——片材固定——加热——成型——脱模——裁切——成品
【吸塑成型对材料有哪些要求？】：
1.吸塑成型只能生产壁厚比较均匀的产品，（一般倒角处稍薄），不能生产壁厚相差悬殊的塑料制品
2.吸塑成型的壁厚一般在1到2mm范围之内或更加薄（小包装用吸塑包装的片材最常用的厚度为0.15到0.25mm）
3.吸塑成型制品的拉伸度受到一定的限制，吸塑成型的塑料容器直径深度比一般不超过1，极端情况下亦不得超过1.5
4.吸塑成型的尺寸精度差，其相对误差一般在百分之一以上，百分之三以下。
5.吸塑成型后的裁切成型的时候对于裁切人员的要求是：
1）裁切人员要能够准确的找到对应产品的刀模。
2）裁切人员要了解产品的裁切要求。
3）裁切中会碰到炸边的情况怎样去处理。
6.包装
1）包装人员要如何区分不良品
2）不良品的放置区域
3）包装数量填写。
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型（Vacuum forming）是一种常见的热塑性塑料加工工艺，通过加热塑料板材，使其软化后，利用负压吸附在模具表面，经冷却固化后形成所需的产品形状。
吸塑成型的工艺步骤如下：
1. 设计制作模具：根据所需产品的形状和尺寸设计制作模具。
模具可以采用金属或木质材料制作，具体选择根据所需成品的要求来确定。
2. 准备塑料板材：选择适合的热塑性塑料板材，根据产品要求进行切割和修整。
常用的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
3. 加热塑料板材：将预先切割好的塑料板材放置在吸塑机的加热室内，通过加热使其软化。
加热温度和时间可以根据不同的塑料材料来确定。
4. 吸附塑料板材：当塑料板材达到一定的软化程度后，启动吸气泵，产生负压，使塑料板材紧贴在模具表面，形成所需产品的形状。
5. 冷却固化：在塑料板材贴合模具表面后，停止加热并进行冷却，使塑料板材快速固化，保持所需的形状。
6. 取出成品：冷却固化完成后，打开模具，取出成品。
可能需要进行后续的修整、切割等工艺步骤。
吸塑成型工艺具有成本低、生产效率高、适用于大批量生产等优点，广泛应用于制造各类塑料制品，如塑料包装盒、模型、展示架等。
吸塑工艺流程
吸塑工艺流程吸塑工艺流程是一种将塑料片材放在热熔基材上，然后利用真空吸附机械将材料吸附在基材上的工艺过程。
下面是吸塑工艺的流程简介：1. 设计产品模具：首先根据产品的设计要求，设计出适合的产品模具。
模具应具有产品外形和尺寸的工程精度，以及满足产品数量和生产效率的要求。
2. 制作模具：根据设计好的模具图纸，制作产品模具。
通常采用数控机床进行模具零件的加工，并经过组装和修整，最终得到一个完整的产品模具。
3. 准备塑料片材：根据产品的材质要求，选择合适的塑料片材。
常见的塑料片材有PVC、PE、PET等。
在进行吸塑之前，需要将塑料片材进行切割和修整，使其与模具匹配。
4. 加热模具：将模具放入吸塑机的加热板中，通过加热板的加热功能，使模具达到适当的工作温度。
通常加热温度在100℃左右。
5. 放置塑料片材：将切割好的塑料片材放在已加热的模具上，并将模具放回吸塑机中。
确保塑料片材与模具完全贴合，并不会出现空隙。
6. 启动吸附机械：启动吸附机械，通过真空泵将模具上的空气抽走，形成真空环境。
真空环境可以使塑料片材贴合模具，并增强产品的精度和质量。
7. 加压成型：在真空环境下，通过加压装置对塑料片材进行加压成型。
加压装置通常是液压系统或气动系统，可以根据产品的需求来选择。
8. 冷却和固化：在一定时间内，保持加压状态，并在模具中进行冷却和固化。
这样可以使塑料片材保持形状，并增强产品的硬度和强度。
9. 开模取件：当塑料片材冷却和固化后，停止加压，并打开模具。
将成品从模具上取下，并进行去除边角、去毛刺和修整等工艺，以得到符合产品要求的成品。
10. 检查和包装：对成品进行检查和质量控制，确保产品的品质。
然后对成品进行包装，包装成合适的包装箱或袋子，以便运输和销售。
以上是吸塑工艺的基本流程，不同的产品和材料可能会有细微的差异。
吸塑工艺流程复杂度较低，但需要严格控制工艺参数和生产环境，以获得高质量的吸塑产品。
吸塑工艺流程
吸塑工艺流程吸塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它可以将塑料片材加热软化后吸附在模具表面，经冷却后形成所需的产品形状。
吸塑工艺流程包括模具设计、原料准备、加热吸附、冷却成型等多个环节，下面将详细介绍吸塑工艺的流程步骤。
首先，模具设计是吸塑工艺流程中至关重要的一步。
模具的设计需要根据产品的形状、尺寸和结构特点进行合理的构思和设计。
模具设计的好坏直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在模具设计过程中，需要考虑到产品的内部结构、表面光洁度和成型难度等因素，确保模具能够满足产品的成型要求。
其次，原料准备是吸塑工艺流程中的关键步骤之一。
通常情况下，吸塑工艺所使用的原料为塑料片材，而选择合适的塑料片材对产品的成型质量和性能有着重要影响。
在原料准备过程中，需要根据产品的要求选择合适的塑料片材，并进行切割和清洁处理，确保原料的质量和干净度。
接下来是加热吸附环节。
在吸塑工艺中，加热是将塑料片材软化的关键步骤。
加热的温度和时间需要根据所使用的塑料材料的特性和厚度进行合理的控制。
一般情况下，加热温度在材料的软化温度附近，加热时间根据材料的厚度和大小来确定。
加热后，塑料片材软化后贴合在模具表面，形成产品的外形。
最后是冷却成型阶段。
加热吸附后的塑料片材需要进行冷却固化，使其保持所需的形状和尺寸。
冷却的速度和方式需要根据所使用的塑料材料的特性和产品的要求进行合理的控制。
在冷却成型过程中，需要注意避免温度梯度过大和冷却速度过快导致产品变形或内部应力过大的问题。
总的来说，吸塑工艺流程包括模具设计、原料准备、加热吸附和冷却成型等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作。
只有通过合理的流程控制和操作，才能够保证吸塑产品的成型质量和生产效率。
希望以上内容对吸塑工艺流程有所帮助。
夹板吸塑工艺流程
夹板吸塑工艺流程
是一种先进的塑料加工技术，主要用于生产各种塑料制品，如托盘、盒子、盖子等。
该工艺流程包括以下几个主要步骤：
第一步：设计模具
首先，根据所需制品的形状和尺寸，设计出相应的模具。
模具设计需要考虑到产品的结构、外形和功能等因素。
设计好模具后，需要制作成实体模具。
第二步：准备原料
在夹板吸塑工艺中，常用的原料通常是塑料颗粒或片材。
根据产品的要求，选择合适的塑料材料，并将其加热至适当温度，以便后续吸塑成型。
第三步：吸塑成型
将准备好的原料放置在模具上方，然后通过加热的方式使原料软化。
一般情况下，利用吸力设备将软化的塑料材料吸附到模具的表面，迅速使其冷却凝固。
这样就可以形成产品的外形和结构。
第四步：去除余料
待产品冷却凝固后，需要将模具打开，取出成型的产品。
通常情况下，成型产品的边缘会有一些余料，需要使用切割设备将其去除，以获得整齐的产品外观。
第五步：加工处理
成型的产品表面可能会有一些不规则的部分或划痕，需要使用加工设备进行处理，使产品表面光滑柔软。
第六步：成品包装
处理完产品表面后，将成品进行包装，保护产品不受环境影响和损坏。
包装方式可以根
据产品的特性和用途来确定。
以上就是夹板吸塑工艺流程的基本步骤。
通过这些步骤，可以生产高质量的塑料制品，满足不同客户的需求。
夹板吸塑工艺具有成本低、效率高、生产周期短等优点，被广泛应用于电子、医疗、玩具、食品等多个领域。
木门吸塑工艺
木门吸塑工艺
木门吸塑工艺是一种常见的定制木门表面处理方法，在木门的表面覆盖薄膜，可以使木门表面更加平整、美观，同时也能够保护木门的表面不被刮花、刮痕等损坏。
一般来说，木门吸塑工艺的制作流程如下：
1. 准备工作：首先要选择好需要进行吸塑处理的木门，并对木门表面进行清洁和打磨处理，确保表面平整、光滑、干燥。
2. 制作模具：根据木门的形状和尺寸，制作相应的模具，以便将薄膜贴合在木门表面上。
3. 加热薄膜：将吸塑薄膜放入加热器中进行加热，使其变得软化，便于贴合在木门表面上。
4. 吸塑处理：将加热后的薄膜放置在木门表面上，利用真空吸力进行吸塑处理，将薄膜紧贴在木门表面上，并顺利地贴合到木门的各个曲面处。
5. 冷却固化：吸塑处理完成后，需要进行冷却固化处理，使薄膜与木门完全结合，形成强有力的保护层。
6. 后续处理：待薄膜完全固化后，可以进行一些后续处理，如打磨、涂漆等，以达到更好的美观效果。
值得一提的是，木门吸塑工艺需要借助吸塑机进行操作，这是一种应用广泛、技术含量比较高的机械设备。
在进行操作时需要注意安全，避免发生意外事故。
此外，吸塑薄膜的材料也很重要，一般来说，常见的吸塑薄膜材料有PVC薄膜、PET薄膜等。
不同材料的薄膜会对木门的美观效果、稳定性等产生不同的影响，需要根据具体情况进行选择。
总体来说，木门吸塑工艺是一种很好的木门表面处理方法，可以使木门表面平整、美观、光滑，同时也能够保护木门不易受损。
如果你在为自己的家装选择木门材料时，也可以考虑一下采用木门吸塑工艺进行处理。
吸塑盒生产操作规程有哪些
吸塑盒生产操作规程有哪些吸塑盒是一种常用的包装容器，广泛应用于食品、医药、化妆品等行业。
为了保证吸塑盒的质量和生产效率，需要遵守一定的操作规程。
下面是吸塑盒生产操作规程的主要内容。
一、准备工作1. 检查设备和工具的完好情况，确保正常运转。
2. 根据生产计划，准备好所需的吸塑片材和辅助材料。
3. 清洁操作台面和周围环境，保持清洁整洁。
二、吸塑片材的处理1. 将吸塑片材搬运到操作台上，进行验收，检查是否有损坏或污染。
2. 将吸塑片材切割成适当大小的片段，方便后续吸塑成型。
三、吸塑成型1. 将吸塑片材放在吸塑机的吸塑模具内，确保片材与模具接触紧密。
2. 关闭吸塑机的加热和吸气功能，开始吸塑成型。
3. 根据所需产品的形状和尺寸，调节吸塑机的温度和吸气时间，确保吸塑盒成型完整。
4. 完成吸塑成型后，打开吸塑模具，取出吸塑盒。
5. 检查吸塑盒的质量，如有损坏或不合格，应立即予以修复或重新制作。
四、包装和存放1. 对吸塑盒进行清洁和整理，确保没有灰尘或污染。
2. 对吸塑盒进行包装，使用适当的包装材料和方法，防止吸塑盒受到损坏。
3. 根据产品特性和规格，将吸塑盒进行分类，并标明相关信息。
4. 将包装好的吸塑盒存放在干燥、通风的仓库或货架上，避免阳光直射和高温环境。
五、设备保养与维护1. 经常对吸塑机进行清洁和保养，保持设备的良好状态。
2. 定期检查吸塑机的加热、吸气和压力等功能是否正常。
3. 及时更换损坏或老化的零件，确保设备的稳定运行。
4. 对吸塑盒生产过程中产生的废料和杂物进行清理和处理，保持工作区的整洁。
六、安全操作1. 操作人员应穿戴好工作服、手套和防护眼镜等个人防护装备。
2. 严禁将手部或其他身体部位伸入吸塑机内部，以防止发生意外伤害。
3. 在吸塑盒生产过程中，注意防火、防爆和防护设备的使用，确保安全生产。
4. 如发现异常情况或设备故障，应立即停止操作，并联系维修人员进行处理和修复。
以上就是吸塑盒生产操作规程的主要内容，操作人员应严格按照规程进行生产，确保吸塑盒的质量和生产效率。
吸塑工艺规程
吸塑工艺规程(总10页) --本页仅作预览文档封面，使用时请删除本页--工艺规程文件编号：HD/GC014-2015产品类别：吸塑（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的 (2)3. 适用范围 (2)4. 产品概述 (3)5. 依据 (4)6. 工序级别定义 (4)7. 所用主要设备 (4)8. 工艺流程 (4)9. 检验定义 (4)10. 工作记录 (4)11. 具体工作要求 (5)12. 工艺重要关联与补充 (7)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——壳体吸塑成型1.总体要求本工艺主要设备为吸塑机，该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备突发故障、板材加热状态超限等突发状况的紧急处理经验，严格按照上墙的《吸塑机安全使用操作规程》操作设备，不得出现违规操作。
要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修质量。
服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。
注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。
保持环境卫生，坯、料应堆放有序，杜绝乱拿乱放。
生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（ PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（ PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2. 目的使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
为了实现产品生产过程中的质量控制。
为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围：适用于客机内部所有用KT或PC板材，经真空吸塑成型的厚度均匀的壳体或片体。
吸塑生产流程
吸塑生产工艺流程一、吸塑模具选择吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。
铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、CNC等）加工而成。
铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。
电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。
二、吸塑材料的选择吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM，常用的片材有：PVC、PET、PP、PS 以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。
PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。
PET（A-PET）：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。
缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVCPS：密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。
PET-G：物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80%三、吸塑产品价格决定因素吸塑的单价=产品材料成本+能耗+人工及运输+利润•能耗：吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8% •人工：吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10%•运输：根据客户离本厂距离而定，•利润：吸塑厂的纯利润一般很低，12%-20%，根据付款期限而定，30天结帐为14%材料成本：产品材料成本的计算比较复杂，计算之前首先搞清以下几方面数据：•原料价格：根据产品的用途，确定采用何种材质和等级的材料，寻该种材料最低价供应商•胶片厚度：预诂该产品须用多厚的胶片制作，要根据成型各部位的厚度和形状而定•排版数量：根据产品外形尺寸和形状，计算一版能排多少个模，排密了会降低产品质量，排稀了会增大材料损耗，使成本上升•材料损耗率：主要因素为产品形状、产品数量以及外形尺寸与吸塑机底盘适配程度，形状越方正、产量越大，损耗率就越小材料成本的计算公式：产品材料成本=1吨原料价格/ 1吨原料产成品数量1吨原料产成品数量=1吨原料长度 / 吸塑模板长度 X 排版数量X （100%—材料损耗率）1吨原料长度=1吨 / 材料密度 / 胶片厚度 / 宽度（吸塑底盘宽度）其中材料密度（PVC为1.36T/M3）、吸塑底盘宽度（0.51-0.71M）、模板长度及其他四项参数均靠专业经验估算吸塑的报价很难迅速掌握，吸塑厂也只有几个专业人员才有资格报价四、吸塑ROHS环保问题现发达国家都要求产品符合欧盟ROHS环保要求，使用或含有镉（Cd）、铅（Pb）、汞（Hg）、六价铬（Cr6+）等四种重金属，以及多溴联苯（PBB）、多溴二苯醚（PBDE）作为阻燃剂的电子电器产品将不允许进入欧盟市埸，吸塑包装作为电子产品的包装附件也不例外，PET、PS、PP材料本身都不含这六种有毒成分，但胶片生产厂商还是要定期检验，并要求其原材料供应商提供环保检测数据。
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类型工艺规程
文件编号 BD-W-57-11 版次 A0
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编制日期： 2011年9月1日页码 1 / 4
工序
操作规程
质量要求和图示
备注
9 半成品精磨 9.1 修补
9.1.1 用502和木灰修补钉眼，然后用240#砂纸打磨修补
处，直至手摸没有凹凸不平的感觉。
9.2 平面板件精磨。
9.2.1根据所需型号，取一小张砂纸，包住泡沫胶或木块并固定。
9.2.2 将待砂磨的产品放于垫有坑纸或泡沫胶的平面上，
左手握稳，右手抓握包有砂纸的泡沫胶或木块，将其较
大平面贴于产品平面。
9.2.3 手腕用力，结合手臂用力挥动，大范围砂磨，要顺
着木纹方向来回砂磨、手要稳、用力要均匀。
9.2.4 右手砂磨的同时，左手要对砂磨过的部位进行抚摸、
检查。
9.3 小件及曲面与细线条物品的打磨。
9.3.1 取一小张砂纸，砂粒向外，横中折叠，夹在食指和
中指下面，用大拇指按住，无名指和小指按着砂纸的
另一端，靠手臂用力，来回细致轻磨。
9.3.2对夹缝弯角面手指不能伸入的部位，将砂纸多折几
层，成适合产品弯角夹缝大小的条状，或用砂纸包住小木棍（木棍须能伸入弯角）伸入产品夹缝，弯角来回拉磨。
9.3.3 磨工作面，一般采取先平面后线条，边角的方式，
先易后难。
①注意不要有横磨痕出现。
②如用240#砂纸砂磨完毕，产品
表面仍太粗糙，应用320#砂纸
细砂一遍。
③边缘，棱角必须小心研磨，避免
磨塌、磨穿。
④掌握力度，该重侧重，该轻则轻。
⑤每磨完一件产品须认真检查，以
免漏磨，对有凹陷或刮灰不足及
打磨过火的产品，作为第二次刮
灰修复的重点。
⑥第二次砂磨，参考此做法。
设备：手工砂 180#、240#、320# 三种纱布
类型工艺规程
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吸塑家具生产工艺规程
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工序
操作规程
质量要求和图示
备注
10
门板喷胶
10.1 依照开料单确认待加工工件是否与生产订单相符，确
认无误后，整理好进行作业；
10.2 喷胶前检查胶水是否有异常（结块，过期等情况），确认无误后进行下一步操作；10.3 严格按照胶水配比要求进行胶水主剂与固化剂混合
（单组份胶水，不用混合，直接使用），搅拌均匀后，
过滤，检查胶水是否符合加工作业要求；
10.4 喷胶作业前检查气压、胶枪嘴有否堵塞，检查无异常
后进行试喷胶作业，喷胶作业正常后进行下一步操作；
10.5 沿着清洁过工件的长度方向进行喷胶，喷枪枪嘴与板
件垂直且距离板件约250mm，移动速度0.5m~0.6m/s，
要求喷枪工作气压3bar；
10.6 喷胶量：板件侧边和凹槽处约100g/m2
（判断方法：
表面刚好看到胶膜，胶膜成隐约可见状态），平整表
面约50g/m2
（操作方法：胶枪距离板件300mm高，以500mm/s的速度喷一遍），喷胶要均匀； 10.7 喷胶完成后，从喷胶平台上取下放于板件晾干架上进
行自然晾干； 10.8 作业完成后，门板须在表干（手摸不粘手）后交给下
一工序。
①喷胶过多，边缘板面起桔皮或皱
纹；
②喷胶量过少，造成吸塑皮脱模。
③双组份胶粘剂调配好后必须在
胶粘剂规定的活化期内使用完，
以免影响质量。
④板件喷完胶后的晾干环境要保持无飞尘，避免表面沾满灰尘影
响产品质量。
工具：喷枪 11 胶水打磨
11.1 确认胶水是否已干，干后在打磨；
11.2 用400#砂纸手工轻轻打磨板件表面；
11.3 边部或型槽里面胶膜用400#
砂纸按照其形状轻轻打
磨；
①打磨处要光滑平整，不能将胶膜磨穿，表面不能有胶粒；
②边角不能打磨过头，使其塌陷；
工具：
400#砂纸
类型工艺规程
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吸塑家具生产工艺规程
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工序操作规程
质量要求和图示
备注
12 吸塑
12.1 压贴PVC膜步骤：
12.1.1 打开电源，打开加热板开关，接入压缩空气，检查
设备可以正常运转；
12.1.2 在工作台上铺门板，门板四边尽量与工作台边平
行，门板边错开模型块缝隙（见图1），门板尽量铺满工作台；
12.1.3 门板模型扫描；
12.1.4 检查模型块，调整门板下没有顶起的模型块； 12.1.5 依据开料单铺相应的PVC膜，PVC膜超出工作台上
台面四周的密封胶圈20mm~40mm即可；
12.1.6 将门板和PVC膜上的灰尘用风枪吹干净，风枪吹时要从中间向两边吹，不可用风枪乱吹；
12.1.7 选择对应PVC膜的加工工艺参数（见附件一）； 12.1.8 进料，进行吸塑；
12.1.9 吸塑完成后，用翻板机卸门板； 12.1.10 修边，用修边刀将多余的PVC膜切除； 12.1.11 按照质量要求检查成品门板，合格品按照规定的
堆放方法进行堆放，不合格品堆放在相应位置； 12.1.12 加工完毕不在使用吸塑机时，依次关闭吸塑机，
关闭压缩空气，关闭总电源。
12.2 压贴实木皮步骤：
12.2.1 打开电源，打开加热板开关，接入压缩空气，检查
设备可以正常运转；
12.2.2 空工作台面扫描；
12.2.3 工作台上垫硅胶膜后接着进行铺门板作业，尽量铺满工作台。
12.2.4 依据开料单找出相应的实木皮用喷水壶进行喷水，使实木皮表面完全湿润但表面没有水珠为宜；
12.2.5 铺实木皮在门板上，实木皮超出门板四边至少
30mm；
12.2.6 实木皮上面盖涂硅胶的无纺布垫片（胶面朝上无纺
布朝下），再在上面涂适量滑石粉，防止硅胶无纺
布垫板粘到硅胶板上；
12.2.7 选择相对应的实木皮加工参数（见附件一）； 12.2.8 进料，进行压贴；
12.2.9 压贴完成后，直接将工作台退出；
12.2.10 修边，用修边刀将多余的实木皮切除，
12.2.11 按照质量要求检查成品门板，合格品按照规定的堆放方法进行堆放，不合格品堆放在相应位置；
12.2.12 加工完毕不再使用吸塑机时，依次关闭吸塑机，
关闭压缩空气，关闭总电源。
图1
①加工参数设置到位避免成品出现颗粒、起泡、起皱、脱模等现象；
②多余PVC边或实木皮边修复到
位、修复过位置顺畅、无缺肉现象
设备：
吸塑机参照：《吸塑机使用说明书》工具：修边刀喷水壶
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类型工艺规程
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吸塑家具生产工艺规程
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工序
操作规程
质量要求和图示
备注
附件一：
吸塑工艺参数表
面材类型哑光PVC （0.35mm厚）高光PVC （0.35mm）实木皮（0.3mm）
压贴模式
硅胶板模式复合模式胶合板模式时间（s）
预吹气时间 T0 1.2 0 1.2 预热时间 T1 50 140 0 真空时间
T2 8 8 0 压贴时间 T3 50 45 200 冷却时间 T4 35 0 35 延时压力形成 T5 1 0 1 上真空重新开启延时 T8
0 0 0 压力（bar）
压机压力 5 4.5 6.0 预成型压力减少
0.8 0 0.8 分离压力 2 4.5 2.0 上真空 -1 -1 -1 多功能框真空 -1 0 -1 下真空
-1 -1 -1 温度（℃）
上加热板 130 130 130 硅胶板
105
112
100
备注：当预热温度升高或降低＞5℃时，预热时间对应减少或增加3~4秒。
编制：张坤审核：审批：日期：发送：生产部、质检部。