间歇生产过程安全控制分析实用版
生产车间安全措施分析
生产车间安全措施分析生产车间是工厂生产的关键环节，安全措施是确保生产过程平稳、高效进行的重要保障。
本文将对生产车间安全措施进行分析，从安全设施、安全培训、紧急预案等方面进行探讨，旨在提高生产车间的安全生产水平。
首先，生产车间的安全设施是确保生产过程中人员和设备安全的重要保障。
生产车间应配备灭火器、疏散通道、紧急停车按钮、安全警示标识等设施，以应对突发事故和火灾等安全风险。
灭火器应定期检查、维护，确保处于可用状态；疏散通道要保持畅通，方便员工疏散逃生；紧急停车按钮应布置在易操作、显眼的位置，以便及时停机保障安全。
另外，在生产车间内应设置防护栏杆、安全网等设施，防止人员误入危险区域，减少安全事故发生的可能性。
其次，对生产车间员工进行安全培训是确保安全生产的关键环节。
生产车间管理者应组织定期的安全培训，包括生产流程、操作规程、应急处理等内容，提高员工的安全意识和应对突发情况的能力。
培训内容应结合实际生产情况，针对性地进行，让员工深入了解生产过程和安全风险，提高他们的自我保护意识。
同时，管理者应定期组织安全演练，引导员工熟悉应急预案和操作程序，提高其应对紧急情况的能力，确保生产过程中的安全稳定。
另外，建立健全的紧急预案是生产车间安全措施的重要组成部分。
紧急预案应涵盖火灾、爆炸、化学泄漏、人员受伤等各类安全风险，清晰规范地制定应急处理程序和责任分工。
紧急预案应包括报警和应急通讯机制、疏散逃生路线、危险品存放处置、伤员救护程序等内容，以提高生产车间应对突发情况的效率和准确性。
管理者应定期组织演练，检验紧急预案的可行性和有效性，及时进行调整和完善，确保应急处置的快速响应，最大限度地减少损失。
总之，生产车间安全措施的落实是保障生产安全、员工健康的重要保障。
通过完善的安全设施、科学的安全培训和健全的紧急预案，可以有效地预防和控制各类安全风险，确保生产过程的平稳进行。
管理者应高度重视生产车间安全工作，加强管理和监督，提高员工的安全意识，切实保障生产车间的安全生产环境，实现生产效率与员工安全的双赢。
间歇生产过程的复合模糊PID控制
Ｕ 引 吾
间 歇 生 产 具 有 小 批 量 、 多 品 种 、高 附加 值 、合成 步骤 复 杂 、产 品更新换 代 迅速 等特 点 ，具 有灵 活 多变 的 特 性 ，满 足 小 批 量 、 多 品 种 、多规 格 、快 速 、高质 量生 产 的
非 线性 ，间歇 生产过 程 的 非线 性来 源 于 多个 方面 ，
化 如原 料组 成 变 化 等 导致 的不 可 测干 扰 。６ 过 程 ）
不 可逆 ，在具 有 与历 史操 作 相 关 特 性 的 产 品如 聚
收稿 日期：２ １－０－０ ００ ８ ２ 作者简介：张祖鹰 （９ ６ １５ 一），男，副教授 ，研究方向为 计算机工业应用、计算机仿真系统 、通信网络、过程 自动化。 第３ 卷 ３ 第１ 期 ２ ２ １—１ （ ） 【 ９ 途 、多功
能 的设 备生 产多 种类 型 的产 品 。间 歇 过 程 已广 泛 应 用于 精 细 化 学 品、 食 品 、 药 品 、 微 电 子 材 料 、 聚 合 物 、染 料 和 涂 料 等 产 品 和功 能 材 料 的生 产 。 由于
图 １ 典 型 间歇 过程 的工 艺 流 程 图
成本 ，在 间歇 生 产 过 程 中研 究 和 推 广 应用 先 进 控
制策略 十分必 要 和迫切 川。
１ 间歇过程的特 点
间歇 过程是 将有 限量的物 料按 规定 的加工 顺序
在 一个或 多个设 备 中加 工 以获 得有 限量 的产 品的加 工过 程 。典 型间歇过 程 的工 艺流程 如 图 １ 所示 。
生产安全控制措施
生产安全控制措施生产安全控制措施是企业在生产经营过程中为确保员工和设备的安全而采取的一系列管理和技术手段。
针对不同行业和生产环境，企业需要制定相应的安全控制措施来保障生产过程的顺利进行和人员安全。
首先，企业应建立健全的安全管理体系，明确责任人员，制定安全生产制度和规范，加强安全生产宣传教育，提高员工安全意识和应急处理能力。
同时，进行定期的安全生产培训，确保员工了解生产过程中可能存在的危险因素及相应的应对措施。
其次，在生产过程中，企业需要通过购置符合国家标准和要求的设备和工具，并定期进行设备检修和维护，确保设备的正常运行和安全性。
此外，建立完善的设备维护台账，及时记录设备运行状况，便于监测设备的安全性和合规性。
另外，加强现场管理是保障生产安全的关键措施之一。
企业应设立专门的安全管理部门负责监督和管理生产现场，加强对工艺流程、物料存储、消防设施等方面的监控和检查。
同时，建立健全的隐患排查制度，定期进行安全检查和隐患整改，确保生产现场的安全。
此外，企业还需要加强供应链管理，确保从供应商到生产环节的物料质量和安全性。
建立合格供应商名录，对供应商进行资质审核和监管，避免由于原材料质量问题导致的安全事故。
最后，企业需要做好应急预案和演练工作，及时处置各类突发事件，减小事故损失。
建立应急预案，明确责任分工和应急处置程序，定期组织应急演练，提高员工应急处理的能力和反应速度。
总的来说，生产安全控制措施是企业保障生产过程安全的重要手段，通过建立健全的管理体系，加强现场管理，做好设备维护和供应链管理等工作，可以有效降低生产安全风险，确保员工和设备的安全，维护企业的可持续发展。
企业应当认真履行自身的社会责任，确保生产安全，为员工提供一个安全、健康的工作环境。
安全生产过程控制要点范本（2篇）
安全生产过程控制要点范本1. 系统安全管理在整个安全生产过程中，建立系统的安全管理机制是最基本且关键的要点之一。
该机制包括制定安全生产规章制度、设立安全责任机构、开展安全教育培训等措施，以确保安全措施的有效实施。
2. 风险评估与控制在安全生产过程中，风险评估是不可或缺的环节。
通过对生产环节进行全面的风险评估，确定安全隐患和风险点，然后采取相应的控制措施进行安全管理和防范，如安全设备的选择和使用、制定安全操作规程等。
3. 安全设备和保护措施在安全生产过程中，科学合理地配置设备和采取保护措施是确保安全的重要手段。
对于潜在的安全风险，应选择适当的安全设备来防护和控制，如安全阀、报警装置等，并且要定期检测和维修保养，确保其正常运行。
同时，还要确保工作场所的安全环境，如配备防护栏杆、安全标识等。
4. 安全生产教育培训安全生产教育培训是提高员工安全意识和安全技能的重要途径。
通过定期组织开展安全培训、进行实际操作演练等方式，加强员工对安全生产的认识和理解，提高员工应对紧急情况和突发事件的能力，从而减少事故发生的可能性。
5. 安全生产监测与预警在安全生产过程中，对关键环节进行监测和预警是非常必要的。
通过使用各种安全监测系统和装置，实时监测生产环境和设备状态，如气体浓度监测、温度监测等，及时发现异常情况并做出相应处理，确保安全生产的稳定运行。
6. 应急预案和演练准备和实施应急预案是确保安全生产的重要环节。
根据可能发生的事故类型，制定相应的应急预案，并组织定期演练以提高员工的应急响应能力。
在应急情况下，要做到迅速、有序、科学地处置，最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
7. 严格遵守法律法规在安全生产过程中，严格遵守国家、地方和企业制定的相关法律法规是根本要求。
要确保生产过程中符合安全标准和操作规程，不得擅自修改或违规操作。
同时，要定期进行安全检查和评估，及时发现和解决安全问题。
8. 安全责任落实安全责任是企业安全管理的核心，必须由企业高层主管负起最终责任，并落实到每个岗位和每个员工。
间歇过程的HAZOP分析实例
1)间歇反应的HAZOP 分析对于间断性工艺，通常准备工作比较繁琐。
由于操作工艺复杂(如光气及光气化)，对间断性反应的HAYM)P 研究的大部分是分析过程。
在某些情况下(当两种或更多物料间歇投料时)，在工艺的每个步骤每个容器的状态显示也是必须的，如果操作者身体活动包含在工艺中(例：投料而不是控制工艺)，在流程图中应反映他们的活动。
例1 某厂生产异氰酸酯，光气和多胺反应生产PAPI(多亚甲基多苯基多异氰酸酯)为一典型的间歇操作过程，光气和多胺氯苯溶液先在低温光化釜反应后，在用N2 压至高温光化釜，高温光化釜通蒸气加热进行高温光化反应。
(1)工艺示意图如图1 所示。
(2)可操作性分析表见表1、表2。
图1 高温光化釜示意图2)凝析油站的HAZOP 分析例2 分析凝析油烷烃压缩的危险性，着眼点针对设备(储罐等)、管道。
根据工艺简述，分进料、储存、出料三个阶段加以分析。
同时对这三个阶段不仅要按照“引导词”来确定储运工艺状态参数可能产生的偏差，还要考虑操作顺序等项的因素可能出现的偏差。
可操作性研究分析记录表见表3～表4。
表3 可操作性研究分析记录表表4 可操作性研究分析记录表表5 可操作性研究分析记录表图2 为可操作性研究的分析程序：根据液化气贮运特点，按以下流程进行分析：①管线至液化气储罐；②液化气贮运；③液化气出料。
(1)接收流程：向贮罐发送物料(CNG，LPG)。
高挥发性的LPG 所要求的输送工艺，与低挥发性石油的常规泵送系统不同。
(2)液化气贮存。
(3)液化石油气罐装。
用泵把贮罐的液化石油气送到槽车，多余的液化气由回流旁路回到贮罐。
小结：用HAZOP 分析方法对生产运行和操作进行分析，得出在正常的生产运行情况下，现有的安全措施，如止回阀、紧急切断阀、并联安全阀、备用电源、备用水泵等，对事故的发生起到一定阻止和减缓作用。
基本上能满足生产需要。
但尚存部分事故隐患，考虑到LPG 的灾难性后果，需要增加一些整改措施，以保证LPG 储配的安全运行。
间歇生产过程特点分析正式样本
文件编号：TP-AR-L7143In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编制：_______________审核：_______________单位：_______________间歇生产过程特点分析正式样本间歇生产过程特点分析正式样本使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
间歇生产分析间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。
在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。
如果需要更多的产品则必须重复整个过程。
图1—9给出了一组间歇生产流程示例。
间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。
间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。
间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。
但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特点，表l—4列举了它们之间的主要区别。
与连续过程相比较，间歇过程主要有如下一些突出的特点。
(1)周期性批量生产。
化工过程分析-间歇过程
添加平行设备的发酵过程
第一步 平行设备
第二步
12
12
12
12
3
3
3
3
循环周期6小时
第一阶段设立异步平行发酵罐，循环周期缩短
添加中间储罐的发酵过程
第一步 第二步
12
12
3 3 3 33 3 33
第二阶段分离设备尺寸所小至250kg， 中间储罐最大存放量750kg。
例题
单产品间歇生产过程包括四个步骤，分别为： ➢ 反应时间4小时， ➢ 溶剂混合1小时， ➢ 分离2小时， ➢ 干燥1小时， 批次处理量1000kg。如何减少覆盖操作的
A
B
1
C
A
B
1
C
A
2
3
4
B
C
（a）流水作业
A
2
3
4
B
C
（b）工件作业
流水作业 ➢生产期限的划分 ➢生产策略：单产品生产策略；混合产品生产 策略 ➢例题－两个产品间歇生产过程时间（小时）
生产阶段
阶段1
阶段2
A
5
2
B
2
4
单产品策略：某一产品的所有批次生产完成后再进 行下一产品的生产，AAABBB
第一步 第二步
1kg 溶 剂
1kg A 1kg B
1.2kg A,B
反应
分离
0.8kg C
0.76 kg C
2.24kg A,B和 溶 剂
尺寸因子
设备j的尺寸因子：生产单位质量（或体积）的最终产品 所需的间歇设备的特征尺寸称为该产品在这个设备单元上 的尺寸因子，用Sj表示，其单位为体积/千克或面积/千克
无限中间储罐（UIS） ：指当物料完成某单元过 程的操作后，物料可以转移到中间储罐内，这里 储罐的体积无限大，而且可以停留无限长时间。
典型的间歇生产过程例子
典型的间歇生产过程例子
典型的间歇生产过程例子主要有机械、五金和塑胶，也包括大量的汽配行业。
间歇式生产主要是指零件按照特定的加工要求，在不同的加工中心顺序加工，设备通常按照加工功能分组布置，通过不同的加工中心生产过程控制，加工过程可以停顿，形成在制品，并可以存储的生产组织方式。
生产过程控制按照订单计划和排产，按车间生产任务进行发料，按加工工艺进行过程跟踪和控制，采用通用设备、生产提前期长、在制品库存多。
对于各个部门而言，需要按照计划组织生产，生产结束后将实际完成情况汇报给计划部门，同时将完成品送往工序上的下一个生产部门。
上工序无需为下工序负责，生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可，总体的生产是一种从工序上最初的生产部门向工序最终生产部门的一个“推动”的过程。
间歇式生产的管理特征：
1、间歇式生产主要适用于多品种小批量的经营模式，将市场需求通过MRP 运算出生产计划，生产计划的产量与实际的产量不同。
2、间歇生产的各个工序之间相互独立，通过必要在制品库存以实现工序间的正常流转，并以一定量的在制品库存使客户的需求得到快速满足。
3、通过间歇生产的车间生产控制体系，可帮助企业确保各生产环节按生产作业计划的要求按时、按质、按量完成任务，确保生产任务顺利完成。
4、在推式生产管理模式中，上工序无需为下工序负责，各工序必须按计划完成生产任务，各工序最关注的是本工序的生产效率，从而有效提高生产水平。
5、在间歇生产的情况下，如何保证生产计划高效运行，保证及时供应物料以满足生产需要，是生产管理中的重要问题。
精选1化工生产安全运行及控制
如果外来的扰动是可以测量的，则可组成单回路的反馈加前馈控制系统
先进控制是对那些不同于常规单回路 PID控制，并具有比常规 PID控制更好控制效果的控制策略的统称，而非专指某种计算机控制算法。
先进控制与常规 控制关系
1.3.1温度控制系统蒸汽加热器的温度自动控制系统:由蒸汽加热器、温度变送器TT，温度控制器 TC和蒸汽流量控制阀组成。控制的目标是保持流体出口温度恒定。
1.3.2流量控制系统由管路系统、孔板和差压变送器、流量控制器FC和流量控制阀组成。控制的目标是保持流量恒定。
简单控制系统组成
① 被控对象也称对象 ，是指被控制的生产设备或装置。被控对象需要控制的变量称为被控变量。 ② 测量变送器 测量被控变量，并按一定的规律将其转换为标准信号的输出，作为测量值。标准信号的含义是其上下限符合规定系列:0~l0mA, 4~20mA, 0.02~0.1MPa等。
1.2.1 自动化仪表技术的发展需要测定的参数：温度、压力、流量、液面……测量原理基本不变，测量手段变化迅速气动→电动就地控制→中央控制室仪表屏操作→计算机操作站模拟信号→数字信号……
20世纪50年代：电子管时代多用气动控制，采用气动信号作为统一标准信号电子管式的自动平衡记录仪就地式控制
20世纪60年代：晶体管取代电子管开始用电动仪表计算机在生产过程中应用，实现直接数字控制（DDC-Directly Digital Comtrol)
1.1.3 影响工业生产过程控制的因素
从负反馈角度分析：测量的影响一些生产过程的变量很难测定技术的发展，使过去某些不可测变量变为可测变量间接测量：利用可测变量与相关模型，计算不可测量的变量测不准原理：任何物体的一些成对的性质，比如位置和动量，不可能对两者同时精密测定。
间歇生产过程温度控制分解
间歇生产过程温度控制分解在工业生产中，许多过程需要控制温度以确保产品的质量和可靠性。
在生产过程中，间歇生产是一种常见的生产模式，控制间歇生产过程中的温度变化变得非常关键。
本文将探讨如何控制间歇生产过程中的温度变化，以确保产品质量和生产效率。
什么是间歇生产？在生产过程中，有两种生产模式：连续生产和间歇生产。
在连续生产中，生产设备一直运行，产品不断地被制造出来。
而在间歇生产中，生产设备只在一定的时间段内运行，然后停止一段时间，以便操作员可以清理和准备下一轮生产。
间歇生产有很多优点，其中之一是能够改善生产效率。
但是，由于停机和启动周期的间隔，温度控制变得更加困难，因为温度在生产过程中的变化会影响产品质量。
因此，在间歇生产过程中，需要一种特殊的温度控制方法来确保产品的质量和生产效率。
间歇生产过程中的温度异常在间歇生产过程中，温度的异常变化可能会导致产品质量的下降。
以下是可能遇到的异常：首批生产过热首批生产中的温度过高可能导致产品失去一些关键特征，并在生产过程中变形。
这样，首批产品的质量就会下降，影响后续的生产。
尾批生产过冷如果最后一批产品的温度过低，那么它们可能无法达到预期的强度要求。
这可能会导致整个生产过程的失败。
生产过程中温度波动在间歇生产过程中，如果温度不稳定，则温度波动可能会导致生产效率下降。
如果操作员必须在每个运行周期内调整温度并等待直到温度稳定，那么生产的时间和成本都会增加。
控制间歇生产过程中的温度为了控制间歇生产过程中的温度变化，需要采用一些特殊的方法：预热生产系统在运行生产系统之前，将炉子或系统预热到生产温度。
这有助于确保在第一次生产之前的温度稳定。
在生产过程中使用温控设备使用电脑或智能设备来控制温度的变化，可提高生产效率和产品质量。
这种方法允许操作员位置远离生产现场，设备可以自动调整温度以确保生产的稳定性。
增加加热元件在间歇生产过程中使用更多的加热元件，可以加快加热过程，使温度更加平稳。
《间歇化工过程》
精选课件
40
⑵符号说明
精选课件
41
⑶目标函数
通常使用的主要准则或目标函数是 Fmax ……最大的流经时间（min) （时间表费用直接和最长作业时间相关） Cmax……最大的完成时间（min) （时间表费用取决于加工系统完成这一组作业的 时间）
——就绪时间的差别，Cmax称为总生产时间
F……平均流经时间 C……平均完成时间（
间歇 过程
安全 系统
连续 过程
连续过程安全 系统不能够应 用于间歇过程
降低系统的停 车时间，以避 免因停车造成 经济损失
精选课件
15
二.间歇过程与连续过程的比较
间歇 过程
生产 产品
连续 过程
为小批量、高 附加值的化学 品而设计; 一个生产周期 只产一批产品
精选课件
为需求量很大 的特定产品而 设计； 原料连续加入， 产品连续产出
商品化学品生产 专用的功能化学品生
产；
20世 纪30
大规模过程 程；
小规模的具有弹性的过
年代 连续加工
间歇加工；
前
过去靠价格竞争现在靠质量竞源自；过去靠投资来推动发展 靠信息来推动
精选课件
发展等等
5
目 前
间歇化工过程
第一节 间歇过程与连续过程
精选课件
6
间歇化工过程 （非连续化工过程）
间歇过程通常被定义为“将有限 量的物料，按规定的加工顺序，在一 个或多个设备中加工，以获得有限量 产品的加工过程。如果需要更多的产 品，必须重复该过程。”
*
根
据
生
产
产
品
的
数
量
精选课件
20
三.间歇过程的基本概念
间歇作业管理制度
间歇作业管理制度一、背景介绍随着社会的快速发展和科技的进步，越来越多的企业和单位采取了间歇作业的管理制度。
间歇作业管理制度是指在生产过程中，进行了工作岗位的轮换，由于岗位之间的差异性，使得员工在工作过程中可以得到更好的休息和调整，从而提高了生产效率和员工的工作积极性。
但同时，间歇作业管理制度也面临着一些问题和挑战，比如如何制定合理的间歇作业管理制度、如何管理好间歇作业中的人员和设备等。
因此，本文将深入探讨间歇作业管理制度的重要性、制定和管理过程以及实施中的挑战和对策。
二、间歇作业管理制度的重要性1. 提高生产效率间歇作业管理制度可以让员工在工作中得到更好的休息和调整，从而提高了工作效率。
通过合理的安排和调配，可以让员工在不同的工作岗位上进行轮换，避免长时间的单一工作，减轻员工的劳动强度，提高了生产效率。
2. 提高员工的工作积极性间歇作业管理制度可以给员工提供更多的休息时间，使得员工更加充分地得到了休息和调整，从而提高了员工的工作积极性。
在这种管理制度下，员工不再像传统的连续作业一样感到疲于奔命，而是在休息和工作之间找到了平衡，更加愿意为企业奉献自己的力量。
3. 减少事故和工伤间歇作业管理制度可以让员工在工作中得到更多的休息和调整，从而减少了劳动过度和工作疲劳所带来的事故和工伤。
在这种管理制度下，员工能够更好地调整自己的身心状态，保持良好的工作状态，避免了疲劳所引起的劳动事故和工伤。
4. 优化企业的人力资源配置间歇作业管理制度可以让企业更加合理地配置人力资源，避免了由于某一工序的需求大而导致其他工序的人力空缺。
通过合理的轮换和调配，可以让员工在不同的工作岗位上进行轮换，使得企业的人力资源得到了更好的优化和利用。
5. 提升企业的综合竞争力间歇作业管理制度可以使企业更加注重员工的工作和生活平衡，提高了员工的生活质量，从而提高了员工的满意度和忠诚度。
同时，间歇作业管理制度还可以提高了生产效率和员工的工作积极性，提升了企业的综合竞争力。
炼化企业停产检修过程分阶段安全管理工作要点分析
炼化企业停产检修过程分阶段安全管理工作要点分析摘要：本文介绍了炼化企业停产检修过程中，各阶段安全管理工作要点。
文章按检修进程将停产检修划分为3个阶段，详细分析了各阶段安全管理所面临的主要问题和安全管理工作重点，并针对各阶段的特点给出了针对性较强的安全管理建议，为今后炼化企业检修过程中的安全管理工作提供了参考。
关键词：炼化企业，停产检修，分阶段安全管理要点0.引言炼化企业生产装置一般3-4年会进行一次系统性计划性停产检修，在停产检修过程中，存在工期紧、任务重、危险因素多、高风险作业集中、参与人员众多、承包商管理水平不一、维修人员素质参差不齐等特点，从而导致停产检修过程中容易发生事故，易造成人员伤亡和财产损失。
炼化企业在停产检修期间的安全管理工作面临着极大地挑战，加强检修过程的安全管理工作是防止各类检修事故发生的重要保障。
[1] [2]在停产检修作业过程中，不同阶段所面临的主要特点有所不同，风险管控重点也有所区别，本文按检修进程将现场检修作业划分为3个阶段，分别为检修初期（不包括检修准备工作如停产、吹扫置换等）、检修中期、检修末期（不包括检修之后试压、进料等后续工作），对各阶段检修工作特点、主要风险、以及安全管理工作的重点内容进行了分析，针对各阶段的特点给出了针对性较强的安全管理建议，为今后炼化企业检修过程中安全管理工作提供了参考，希望对炼化企业停产检修作业安全管理工作有所帮助。
1.检修初期现场作业特点、风险分析及安全管理建议1.1主要特点当炼化装置完成停工吹扫、置换等准备工作之后，检修作业正式开始，检修过程进入检修初期阶段，在该阶段，维修人员大规模进场，维修作业任务全面铺开，各类装置的拆卸工作稳步推进，现场呈现出极大的变化，主要有以下特点：（1）现场人员迅速增加，工机具大量进场，人员和工机具逐步占领各个作业面和作业点。
（2）该阶段以各类拆卸工作等为主，高风险作业还未大量启动。
拆卸之后的零配件开始占据作业面越来越多的空间，自由空间变得越来越小。
间歇生产过程控制与安全
• 第四，针对中国市场特点，循序渐进开拓市场。一方面，可以按照从 工厂设备层到网络层，从硬件到软件，从安全单元到安全系统的路线 进行安全方案的应用。毕竟在中国，中小型企业占据大多数。
• 用户使用达到SIL3等级的逻辑解算器,而对于传感器和终 端设备执行机构如何设置缺乏考虑.是无法保证整体SIS系 统成为一个SIL3系统.
SIL装置=SIL传感器+SIL逻辑解算器+SIL执行机构 (+软件) 整个SIS系统的安全完整性水平SIL,是由其构成的三个单元
中最低的SIL等级所决定.这是石化企业生产装置中使用 SIS系统时,必需关切的问题.
或选用PLC实施。
• 此类技术投资较小。
精选课件
15
（ 2）适合使用冗余PLC 和"小型专业ESD系统"
• 这类装置一般在同类装置中属中型装置， 需要安全联锁保护的I/O点数中等（数十点 到几百点），对系统可用度要求和安全度 要求兼顾的场合。
• 此类技术投资中等。
精选课件
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（3）适合于专业ESD系统
指导各地对涉及危险化工工艺的生产装置进行自动化改造，
国家安全监管总局组织编制了
《首批重点监管的危险化工工艺目录》和
《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、
重点监控参数及推荐的控制方案》
，现予公布.
精选课件
2
有关事项通知如下
一、化工企业要按照《首批重点监管的危险 化工工艺目录》、《首批重点监管的危险 化工工艺安全控制要求、重点监控参数及 推荐的控制方案》要求，对照本企业采用 的危险化工工艺及其特点，确定重点监控 的工艺参数，装备和完善自动控制系统， 大型和高度危险化工装置要按照推荐的控 制方案装备紧急停车系统。今后，采用危 险化工工艺的新建生产装置原则上要由甲 级资质化工设计单位进行设计。
间歇生产制度优化方案
间歇生产制度优化方案间歇生产制度是一种生产方式，其特点是在一段时间内集中连续生产一种产品，然后停止生产，进行产品转换和设备维护，以提高生产效率和管理灵活性。
然而，目前的间歇生产制度也存在一些问题，如转换时间长、生产过程中存在浪费等。
为了优化间歇生产制度，可以采取以下方案：1. 缩短转换时间：转换时间是影响生产效率的主要因素之一。
可以通过设立专门的转换团队，优化工艺流程，减少清洗、调整和装卸设备等时间，来缩短转换时间。
另外，可以采用标准化的模具和设备，以便快速更换和调整，提高生产转换的效率。
2. 优化物料管理：在间歇生产过程中，物料管理是一个重要的环节。
可以通过制定合理的物料补充策略，减少物料的浪费和过期，合理布局物料的存放位置，提高物料的利用率。
另外，可以建立物料管理系统，实现自动化的物料采购和配送，提高物料管理的效率和准确性。
3. 引入数字化生产管理系统：通过引入数字化生产管理系统，可以实时监控生产过程，提高生产的可视化程度。
通过系统收集和分析生产数据，可以发现生产过程中存在的问题，并及时采取措施进行调整和改进。
另外，数字化生产管理系统还可以实现生产数据的统计和分析，为生产决策提供科学依据。
4. 提供员工培训和激励：员工是生产的核心力量，他们的技能水平和积极性直接影响到生产效率和质量。
可以通过对员工进行培训，提高他们的技术水平和操作能力，使其能够适应间歇生产的要求。
另外，可以建立激励机制，给予员工相应的奖励和认可，激发他们的工作热情和积极性。
综上所述，优化间歇生产制度需要从多个方面入手，包括缩短转换时间、优化物料管理、引入数字化生产管理系统和提供员工培训和激励等。
通过这些措施的实施，可以有效提高间歇生产的效率和管理的灵活性。
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YF-ED-J5686可按资料类型定义编号间歇生产过程安全控制分析实用版Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements.（示范文稿）二零XX年XX月XX日间歇生产过程安全控制分析实用版提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。
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一、控制条件分析在工业控制方面，间歇生产过程同连续生产过程相同都要满足：①安全生产；②设备工艺指标和产品质量指标；③环保法规；④经济指标等基本要求。
在生产过程中，间歇过程也同样要求有对参数的调节控制功能。
特别是在诸如反应器的平稳反应阶段，精馏操作中某单一组分平稳馏出阶段，间歇过程的控制要求同连续生产过程相同，即采用保持一组给定的相对稳定的操作条件而保证生产的稳定运行。
但是，不同于连续过程，由间歇过程的按配方操作批量生产、生产中整体工艺条件(参数)是动态的等特性，间歇过程要求其控制系统具备更加完善和特殊控制功能。
其控制要求可概括如下。
(1)顺序控制间歇生产过程是顺序执行配方规定的生产操作的批量生产过程。
所以要求间歇控制系统具有的一项功能就是驱动生产过程一步一步地顺序执行不同的生产操作。
工业上称这种控制模式为顺序(程序)控制。
操作中的顺序错误可能导致危险物的生成甚至直接就会发生事故。
根据各步间的转换条件，顺序控制又可分为时间驱动、事件驱动和混合驱动三种顺序控制方式。
第一种是根据操作配方规定的时间段、时间点转换操作步骤，如产品的保温固化时间等。
第二种是根据被控对象的操作状态或偶发事件等转换操作步骤，如反应器加(卸)料结束、间歇式精馏的二馏出组分转换的判断等。
而更多的是第三种驱动方式，即同时依据时间和操作状态做出判断，如反应中二次反应的加料、反应中止剂的投放等。
(2)离散控制间歇生产过程中大量地使用位式控制元件，如泵、位式阀门、冰机和压缩机等，这些设备的控制信号，以及顺序操作状态标志和时间等大量信号均是离散的开关量和数字信号。
这些离散信号的传输和处理是间歇过程控制的重要环节。
(3)调节控制前面已经提到，在间歇生产过程中也同样要应用与连续生产过程控制相同的控制方法和回路来控制温度，压力、流量等工艺参数。
但是，由于间歇生产过程中的各种工艺参数是动态的，随着生产的进行，被控变量的设定值，甚至被控变量将会产生变化，控制器的参数值也可能需要进行重新整定。
所以，在间歇生产过程中常常要求控制回路具有“重组”和“重整”的功能。
(4)人—机接口在间歇生产过程中，操作工人的干预是正常操作的一部分，在生产中起到十分重要的作用。
往往是一个关键的操作是由操作工人操纵控制系统启动的，而不是由控制系统自动触发。
如反应物料的加入、中止剂的加入、产品的导出等多数是由人工判断和启动的。
即在间歇生产过程中，操作工人一定要了解过程的运行状态和进程。
因此，设计一个人—机接口的友好界面，便于操作人员掌握生产的动态信息和人为地控制生产的进行是决定间歇安全控制系统成败的一个关键。
二、间歇控制模型(1)过程不执行任何控制任务，描述间歇过程本身特点。
如系统各单元的尺寸、功能、连接特点及原料、产品的物理化学性能等。
(2)过程I／O 现场的传感器产生描述过程现状的模拟和数字信号。
•如热电偶等测量元件模拟信号输出，限位开关、电机启停的开关信号，涡轮流量计的脉冲信号，智能变送器的数字信号等。
而现场的执行器接受控制系统的输出信号，执行操作指令。
(3)联锁过程控制中的联锁包括安全联锁和过程联锁。
安全联锁是一个保护人员、设备安全的控制系统。
这一系统应是不受其他控制回路或控制信号影响的相对独立的控制系统。
过程联锁的功能是保证过程系统按配方规定的顺序实施加工生产，避免产生误动作而影响生产进行和产品质量。
(4)调节控制／离散控制实施对过程系统的实时控制。
这里有三种控制形式：手动控制，基本的调节控制／离散控制和复杂的调节控制／离散控制。
手动控制主要用于操作人员对间歇过程的干预，替代自控系统以手动方式进行间歇生产的操作。
基本的调节控制／离散控制形式应用于实现各控制回路和控制自动操作，按配方要求控制过程变量。
而复杂调节控制／离散控制则通过组合多个控制回路和控制器构成串级，前馈和智能控制等先进控制系统，具有协调间歇过程各单元设备和实现设备优化操作的功能。
(5)顺序控制其作用是保证间歇生产过程按计划时间(状态)和顺序进入不同的操作工序，并与其他控制子系统一同完成配方规定的生产任务。
它的功能主要包括判断过程时间、过程状态，适时发出转换指令并更换应用控制软件、修正必要的状态和操作参数等。
由图1—10可知，间歇控制模型除了上面介绍的有关过程的几部分外，还将包括批量生产管理，配方管理，生产调度等部分。
它们的主要功能是：根据生产计划选择并确定最优的生产调度方案，协调各间歇(批量)生产的顺序、时间、设备连接等关系；根据过程控制配方调配生产所需资源，协调安排共享资源的使用方式；采集和管理生产数据，监视生产过程。
三、间歇生产过程安全控制间歇生产的过程控制主要存在着参数的调节控制和顺序控制两种控制任务。
其中，参数控制主要涉及模拟信号的传输、变换和处理，其控制思想和目的与连续过程控制很相似。
而顺序控制主要涉及数字开关信号的通讯和处理，其控制目的主要是控制生产过程按配方规定的顺序和状态有序地完成间歇生产过程。
顺序控制在间歇生产过程中起着非常重要的作用。
(1)顺序生产过程间歇生产过程是顺序执行操作步骤(例如前处理一加料一反应一排料一后处理)的生产过程。
因此，清楚地描述间歇过程的操作顺序和转换条件是设计顺序控制的前提条件，特别是对于复杂的间歇生产过程，转换条件及各步骤内的具体操作的描述是非常必要的。
关于操作过程的描述有多种方法，其中常用的便利方法是采用图示描述方法。
下面，利用图1—11所示间歇反应过程简图，介绍几种常用的图形描述方法。
①流程图流程图是一种常用的描述和定义顺序的图示方法。
这种方法适用于在过程的顺序特性已经确定的情况下，向编程人员布置和分配编程任务。
图1—12描述了反应釜组分A 阶段的控制步骤流程图。
但是，流程图描述法存在着没有严格的作图标准、作图和修改工作量大等缺点。
特别是作为控制软件的设计依据，存在着流程图上不能表示全部过程参数，难于准确描述多分支过程的并行及相互关系等问题。
②过程时间图图l—13是反应釜的过程时间操作图。
过程时间图的水平轴是时间控制、状态轴。
一般由具体的操作状态的排序构成，如图1—13所示，横轴描述了反应器的加料、反应、冷却、卸料几个阶段及相应各阶段中的控制步骤。
纵轴是动作、参数轴，列举了动作内容和过程参数。
图形描述了过程与时间、过程与动作、动作与动作、过程与操作参数等相互关系。
为设计人员提供了生产过程所需的全部控制元件、过程操作与动作顺序及与过程相关的工艺参数，为开发间歇生产控制策略提供了确切依据。
是一种比较理想的顺序图示方法。
注意过程时间图一般不能被直接用于编制控制软件，需将其转换成其他有利于编程的形式后加以间接利用。
另外，作图和修改的不便也是过程时间图方法的一个缺点。
③顺序功能图顺序功能图是用图形符号和文字叙述相结合的表示方法对顺序控制系统的过程、功能和特性进行描述的方法。
它针对顺序控制系统的控制条件和过程，提出了一套简单易学且精确严密的顺序逻辑控制功能的表示方法。
顺序功能图的基本结构如图1—14所示。
除上述三种图形表示法外，常用的图形表示法还有：状态转移图、决策表等方法。
(2)控制系统构成间歇生产过程是依据事先制订的明确任务，在一个或多个间歇设备上，一定时间内完成自开车到停车的全部生产周期的生产过程。
间歇生产过程中存在着参数控制、顺序控制和各种协调、管理等控制操作。
间歇反应过程顺序功能见图l—15。
由于技术的限制，早期的间歇生产过程无法实现自动控制，特别是生产的顺序操作和协调管理工作主要是由人工完成的。
在人工操作的过程中，由于作业人员的专业素质、操作经验、心理状态等都直接影响着作业的准确可靠性，因此，随机不安全因素很多。
随着电子技术和信息技术的发展，新一代基于微处理器技术的控制系统的出现，促进了间歇过程自动化的发展。
目前，利用DCS、PLC等构成的控制系统在间歇生产控制中发挥了巨大的作用。
可编程控制器(PLC)是一种以微处理器为基础的新一代通用型工业控制装置。
按照国际电工委员会的定义，PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用宋在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
图1—16给出了可编程控制器(PLC)的基本结构。
图1—16 PLC结构示意图由图可以看出，PLC采用了典型的计算机结构，主要包括CPU、RAM、ROM和输入输出接口电路等，其内部采用总线结构进行数据和指令的传输。
为了适应工业控制的需要，目前，PLC产品已经系列化、模块化、标准化。
各生产厂家的设计有各种系列化产品和多种模块供用户选择，采用模块化组合方式可以适应大小规模不同、功能复杂程序和现场环境各异的各种控制要求。
且构成的控制系统维护方便，易于功能扩展。
与其他控制装置相比较，PLC具有可靠性高，通用性强，控制系统构成和操作方便、灵活、具有极强的逻辑运算和控制功能及较完善的通讯功能等特点。
因此，PLC在工业控制，特别是顺序控制中得到了广泛的应用。
四、优化安全运行操作分析在流程工业中各个生产单元或装置选择合适的安全运行操作条件是稳态最优化的最重要问题之一，这种问题可分为下述三种情况。
(1)物料平衡最优物料平衡用来决定主要物流通过工厂如炼油厂最合适的生产流径。
在分析物料平衡时，每种工艺物流或自变量是很重要的，物料平衡通常关系到主要产品的规格或组分损耗，这在分析计算时要用到，但不是独立的最优化变量而是作为约束条件来处理。
物料平衡的目的是使不同并联加工设备的进料(处理量)分配过程的最优化。
组分最优化在线调和过程决定一个炼油厂(或化工厂)的生产负荷。
物料平衡是物件以及物系安全的基础。
(2)能量平衡最优操作工况的第二个问题是过程能量平衡。
能量平衡通常受到装置中循环塔和公用工程供料总管上的压力等的影响。