轴承磨加工过程中的几种磨削痕迹

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轴承各零件的加工工艺路线

轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。

1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。

综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。

2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。

3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。

4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。

5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。

磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件

d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。 13
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10

相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟（滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来，称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
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挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟（滚）道进行超精加工。
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• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精超的，简称“一序两段”法；在两个工位分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸偏差、套圈高度尺寸偏差。
（2）形状偏差：
a、端面的平直度，弯曲度
b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 12
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭圆，棱面度及振纹。
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2、磨外径外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准，其加工精度高低直接影响配套主机的安装质量并进而影响主机的精度与性能等。由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用，其表面误差会传递给后续工序，因此，外径磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工序。外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在外圈外径面上产生很严重的表面形状误差圆度误差。无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种9。

滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制

A 磨内径磨小沟
T
端面工序
端面磨分单面磨端面和双端面磨（原理）端面磨质量要求
平行差(VBS,VCS):内外套圈宽度变动量 (V ): 尺寸 (△BS, △CS):套圈宽度尺寸偏差粗糙度(Ra)：外观：啃伤、烧伤、碰伤、磨纹、擦伤（原因由自己去总结，烧伤是砂轮选择不当、进给量不均匀切削液不足或变质等
内圆（内径）内圆（内径）
1、内径工序质量控制项
尺寸（A）椭圆度锥度垂直差粗糙度外观 2、内径工序常见问题 a、尺寸超差：测规调整不当或故障、磨削量选择不合适、切削液不足温差大、上工序外径偏差大（微型） b、圆度：主轴径向摆动大、上工序圆度不好复映开内径面上、砂轮不好或磨钝，支承调整不当、进给量过大 c、锥度：磨架角度未调好、砂轮没修好成锥形、工件中心和砂轮中心不等高、上工序质量不好（微型） d、垂直差：工件主轴有轴向窜动、工件端面尺寸偏差太大、靠山未修平 e、磨内径引起了沟道碰伤：主要是由支承边角未修磨好、机械手磨损严重碰到沟道、料道没调好。
无心工序
外圆磨质量问题
尺寸：可能引起的原因有1、导轮不圆、2、导轮旋转时有跳动 3、磨削轮磨钝4、磨削轮轴振动圆度：椭圆度、棱圆度1、工件中心高不合适、斜角过大、磨削余量过大、磨削轮不平衡等振纹：磨削轮不平衡、磨削轮磨钝、托板太薄或斜角过大、工件中心过高等粗糙度：磨粒太粗或金刚石笔磨钝、导板位置没有调好、工件纵向速度太快、导轮速度过高。0.32um 外观：烧伤、啃伤、擦伤三角形磨伤、倒角磨伤、沟式磨伤、垫伤锥度：工件间靠的不紧、托板磨损严重、火花没有调好、不均匀前后导板的位置不正确。
端面工序对下工序的影响
工艺流程与过程控制
A 磨内径磨小沟

轴承磨加工

轴承磨加工介绍轴承磨加工是指通过磨削方法对轴承进行加工和修整，以达到预期的精度和表面质量要求。

轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑旋转轴的运动，并承受轴向和径向负载。

因此，轴承的制造和加工对于机械设备的正常运行和寿命起着重要的作用。

轴承磨加工是轴承制造过程中至关重要的一环。

轴承磨加工的方法轴承磨加工常用的方法有以下几种：内圆磨加工内圆磨加工是指对轴承的内圆进行磨削加工的方法。

内圆磨加工主要用于制造内径较小的轴承，如深沟球轴承、圆柱滚子轴承等。

内圆磨加工可以通过外圆轴承磨床、内圆磨床等设备来完成。

磨削时，需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。

内圆磨加工主要包括粗磨、半精磨和精磨等工序。

外圆磨加工外圆磨加工是指对轴承的外圆进行磨削加工的方法。

外圆磨加工主要用于制造外径较大的轴承，如滚针轴承、圆锥滚子轴承等。

外圆磨加工可以通过外圆磨床等设备来完成。

同样，磨削时需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。

外圆磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。

面磨加工面磨加工是指对轴承的端面进行磨削加工的方法。

面磨加工主要用于制造复杂结构的轴承，如调心球轴承、角接触球轴承等。

面磨加工可以通过面磨床等设备来完成。

磨削时需要注意轴承的刚性和稳定性，以确保磨削表面的平整度和精度。

面磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。

轴承磨加工的优势轴承磨加工相比其他加工方法具有以下几个优势：1.优质表面：磨削可以获得较高的表面精度和光洁度，降低轴承的摩擦和磨损，提高使用寿命。

2.精度可控：磨削可以根据不同的加工要求和工艺选择合适的磨削参数，以获得所需的精度和尺寸控制。

3.全过程可控：磨削可以全过程进行工时监控和控制，实现轴承加工过程的稳定性和可重复性。

4.适用范围广：不同类型的轴承可以采用相同的磨削工艺进行加工，提高加工效率和经济效益。

总结轴承磨加工是轴承制造过程中重要的一环，通过磨削方法可以获得优质的表面和精度可控的轴承产品。

磨削培训第二章

轴承磨削技术培训外圆无心磨削的特点
①工件中心不固定。磨削过程中工件中心的位置随着工件的转动，在径向平面内是不固定的。 ②外圆自定位：形状误差→定位误差→ 加工误差（得不到理想的真圆，但可均匀的去除余量，可减小加工误差）

③磨削区工件运动的稳定性主要受导轮影响，易实现自动化。
轴承磨削技术培训
轴承磨削技术培训

内圆磨削方式
轴承磨削技术培训
1、内圆磨削方法及特点
纵磨法，无心磨削，主动测量．磨削时，工件径向进给，砂轮除旋转外轴向往复移动，在粗进给和精进给磨削之间，往往需要修整砂轮。修整时，砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动一次，修整器就在砂轮表面去除一层磨料。每修整一次砂轮，就必须有一补偿进给量与外圆磨削相比其特点： ①砂轮轴刚度低：弯曲磨削﹑易振动． ②磨削接触面积大：产热多，冷却液不易进入磨削区，排屑困难． ③砂轮直径小：转速高，易钝化，修整多．
轴承磨削技术培训

试磨时产生问题及解决方法：
① 工件在砂轮前部或后部被磨的过多或过少，这是由于砂轮有锥度的缘故，这时可用调整修整器角度后重新修整砂轮的方法来消除。对有些无心磨床来讲，也可以通过调整导轮架下滑板尾部的两个螺钉，使导轮架偏转一适当角度来解决。 ② 如果发现工件在磨削轮前部与后部火花变化不均匀，如前部很多，后部很少，或前部少后部多，这时可以在水平面内微量转动导轮架回转座，加以调整，直到火花均匀为止。如果发现工件在磨削轮中部火花多，而前后火花少，或中部火花少，而前后火花多，这时应重新调整导轮修整器的水平偏角，并重新修整导轮。 ③ 工件时停时转，这时磨出的工件圆度有误差。其原因可能是导轮没修圆，或导轮旋转偏摆过大所造成。应及时修整导轮或检修导轮主轴，调整后再试磨。当确认为被磨削的工件完全达到技术要求后，才能成批投入生产。并按各工序所分配的余量、进行粗精磨。

【精品】轮毂轴承质量检验基本常识

轮毂轴承质量检验基本常识轮毂轴承质量检验基本常识中图分类号：U260.331+.2文献标识码： A 文章编号：一轴承的结构轴承由于用途和工作条件不同，其结构变化甚多。

轮滚单元也是轴承的一种，但其基本结构是由4个零件组成：（1）内圈，（2）外圈，（3）滚动体（钢球或滚子），（4）保持架。

第一代轮毂单元：由双列圆锥滚子轴承或双列滚珠轴承组成。

第二代轮毂单元：外圈带法兰盘的双列圆锥滚子轴承，外圈带法蓝盘的双列角接触滚珠轴承。

第二代半轮毂单元：在第二代的基础上外加芯轴。

第三代轮毂单元：内外圈带法蓝盘的双列圆锥滚子轴承，内外圈带法兰盘的双列角接触滚珠轴承（带芯轴）。

二常用量具型号及使用方法游标卡尺游标卡尺的分类：有0.01、0.02、0.05和0.10的分度值，测量范围的上限至2000mm。

使用应注意的事项：A、测量工件时应按测量工件的尺寸的大小及精度要求来选用游标卡尺。

B、测量前应检查尺身游标刻线对齐情况，以免产生读数误差。

游标卡尺读数原理：利用游标卡尺的游标刻线间距与主尺刻线间差形成游标分度值。

测量时，在主尺上读取毫米数，在游标上读取小数值。

千分尺千分尺的分类：分度值为0.01mm，测量范围至500mm 的外径千分尺。

千分尺读数原理：利用等进螺旋原理将丝杆的角度旋转运动转变为测杆的直线位移。

读数方法：A、在固定套筒上读出毫米数或半毫米数。

B、看微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐。

C、两次读数加起来。

使用应注意事项：千分尺的测量面应干净。

测量时先转微分筒，测量面接触前改用棘轮，直到发出咯咯声为止。

每把千分尺都有它的测量范围，按被测件的大小来选用。

但不能用它去测毛坯，更不能在工件旋转时去测量。

指示表（百分表和千分表）百分表的分度值为0.01，测量范围为0-3、0-5、0-10mm。

千分表的分度值为0.001，测量范围为0-1、0-2、0-3、0-5mm。

指示表是利用齿轮或杠杆齿轮传动，将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。

磨削加工常见问题与处理方法

2）砂轮工作面过宽，自锐性能差，砂轮钝化
3）细长轴刚性差，承受不了磨削时的径向力
1）适当减小磨削用量，保持充足的磨削液
2）改小砂轮工作面，选用较软的砂轮，及时修整砂轮
3）使用中心托架，增强工件的刚性
工件表面烧伤
1）砂轮太硬或粒度太细或修整砂轮时修得过细；磨削液不充足
2）横向进给量过大，砂轮转速过高
1）普遍磨削时选中软以下的砂轮，修整砂轮时加快行程，保持充足的磨削液
1）换用硬度较高的砂轮
2）采用更先进的过滤装置，使磨削液更干净
工件有圆度误差
1）工件中心孔形状不正确，或中心孔内有铁屑、尘埃等
2）工件顶得过松或过紧
3）顶尖在主轴或尾架套筒锥孔内贴合不紧密或有磨损
4）砂轮主轴轴承间隙过大
5）用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大
6）工件刚性差而磨前的形状误差又大，磨削时余量不均匀而引起背吃刀量变化，工件弹性变形也相应变化，磨后工件保留着磨前的形状误差
2）调节导轨润滑油要适当，不宜过大，但也不能太少
3）修整砂轮时，工作台行程要平稳，磨削液要大量连续冲洗在金刚石与砂轮的接触点上；砂轮两边尖角可用油石修圆
4）检修砂轮主轴，达到精度要求；加大或加浓磨削液
5）及时修整砂轮；适当降低纵向、横向进给量
工件表面有划伤
1）磨削时磨粒脱落在砂轮与工件之间
2）磨削液不干净
磨削加工常见问题与处
处理方法
工件表面出现直波形振纹
1）砂轮不平衡
2）砂轮用钝后未及时修整
3）电动机不平衡
4）砂轮修得过细，或金刚石笔顶角已磨平，修出砂轮不锋利
5）砂轮主轴和头架主轴轴承磨损，间隙过大产生径向跳动误差
1）新砂轮需经过两次静平衡，使用一段时间出现不平衡时，要再作静平衡，停车前要先关掉切削液，以免其聚集在下部引起不平衡

轴承滚子的加工工艺

轴承滚子的加工技术一，圆柱滚子柱面加工方法现状及发展方向：圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。

传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心研磨和超精加工等。

在一整个滚子的加工过程中，磨削加工占总加工量的70%以上，而其中的重要工序则是对滚动面的加工。

滚动体圆柱面加工质量是滚柱轴承质量提高的一个技术瓶颈。

1.无心磨削是工件不定中心的磨削，最大的优点是无需对工件进行装夹定位，这使之能很好地用于大批量生产的场合，每个工件的安装调试时间几乎为零。

而且一旦机床调整完毕，则工件在加工过程中基本上是自行找修正的。

无心贯穿磨削是无心磨削的一种，因其具有高效的生产效率和相对低廉的生产成本，是生产圆柱滚子较为常用的方法。

无心磨削因其高效廉价是最常用的磨削手段之一。

但由于工件采用不定中心的固定方式，磨削后的工件能否改善几何形状具有不确定性，并且在加工过程中影响因素较多，需要对各种要素进行合理的调整设置。

在滚子加工中，除了较为常用的无心贯穿磨削，还有其他多种磨削方式，如: 定程磨削法，横磨法，摆头磨削法等。

2.无心研磨：研磨是一种较早出现的光整加工方法，既能用于平面加工，也适用于曲面加工。

研具在一定的压力下与被加工表面作复杂的相对运动，磨粒则在两者之间发生滑动和滚动，从而产生切削和挤压作用。

同时，研磨液中的液体与工件表面发生化学反应，这样，研磨既有机械切削作用，又有化学作用。

3.超精研加工特点: ①磨粒能保持较长时间的切削作用，所以较研磨加工切削效率高；②切削过程能自动循环，从而能自动进行粗、细、精，完整的循环；③加工时工件发热低，不会产生加工变质层。

4.磁流体磨削：目前，在某些应用中，普通钢制轴承已经无法满足要求，以氮化硅( Si3N4)、碳化硅( SiC) 为代表的工程陶瓷作为结构用材料代替以往的金属材料的应用正在各个方面取得进展。

其中，氮化硅陶瓷以其高硬度、低密度、疲劳寿命长等优点作为轴承滚动体制作材料。

滚动轴承常见的失效形式

滚动轴承常见的失效形式滚动轴承在使用过程中，由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。

一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。

滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。

点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。

疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角.通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路.产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面.轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。

这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。

目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。

2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。

3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。

疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。

具体因素如下：A、制造因素1、产品结构设计的影响产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。

在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。

磨削加工简介

磨削加工简介1、光整磨削使工件获得粗糙度Ra值0. 1以下的磨削称为光整磨削，其中值Ra在0.16-0.08um的叫精密磨削；获得Ra，值0.02.-- 0.044um 的叫超精密磨削；获得R，值0.01um 以下的叫镜面磨削. 光整磨削主要靠砂轮的精细修整，使砂轮磨粒微刃具有很好的等高性，因此能使被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹。

残留高度很小，加上在无火花磨削阶段时，在微刃切削、滑挤、抛光、摩擦等综合作用下，使表面较低的数值. 光整磨削时，砂轮修整是关键，但砂轮的选择也很重要. 如对钢和铸铁件进行精密磨削时，选白刚玉(WA),粒度为60#—80# ，一般情况下为了充分发挥粗粒度磨料的微刃切削作用，常用陶瓷结合剂砂轮. 但是为了不出现烧伤，使加工表面质量稳定，也可选用定弹性的树脂结合剂砂轮. 为了获得高的加工精度，实行光整磨削的机床应有高的几何精厦，高精度的横向进给机构，以保证砂轮修整时的微刃性和微刃等高性，并且还应有低速稳定性好的工作台移动以保证砂轮修整质量和加工质量.光整磨削与一般磨削的主要区别如下：（1）砂轮粒度更细，一般磨削时为46# —60# ，光整磨削时为60# 以上至w10（2）砂轮线速度较低. 达12—20m/s。

（3）砂轮修整时工作台速度慢. 达10-25mm/min(4)横向进给量更小，一般为0. 02-O. 0Smm. 光整加工时为0. 0025-O. 00Smm. （5）工件线速度低，一般磨削时为20-30m/min，光整加工时为4-10mrn/min。

（6）无火花磨削次数多，一般为1—2 次，光整加工时为10-20 次. 光整磨削适用于各类精密机床主轴.关键轴套.轧辊.塞规.轴承套圈等的加工。

2、研磨研磨是用游离磨粒和研具对工件表面进行微量去除的工艺方法，它可以获得高精度和低粗糙度值的工件. 尺寸精度可达亚微米级，表面粗糙度值达Ra0.01um，是传统的光整.精密加工方法之一。

轴表面缺陷的特征

轴表面缺陷的特征
轴表面缺陷的特征通常表现为开裂、银纹、纹道、波纹、波痕和脆化等。

轴类零件是机械系统中至关重要的组成部分，它们的健康状况直接影响到机械设备的正常运转。

轴表面的缺陷可能会导致设备失效，甚至在严重情况下造成事故。

以下是一些常见的轴表面缺陷特征：
1. 开裂：这是轴表面缺陷中最严重的一种，可能由于材料疲劳或过载而引起。

2. 银纹：通常是由于材料受到重复应力作用而产生的微小裂纹。

3. 纹道：这些是由于加工过程中工具留下的划痕或是由于摩擦产生的磨损痕迹。

4. 波纹：这种缺陷可能是由于加工过程中的不规律性或是材料流动引起的表面不平。

5. 波痕：类似于波纹，但可能是由不同的制造过程或材料问题导致的。

6. 脆化：材料变脆，容易断裂，这可能是由于热处理不当或者环境因素造成的。

为了确保轴类零件的质量，通常会采用各种无损检测方法来检测这些缺陷，例如荧光磁粉检测和基于机器视觉及图像处理技术的检测
系统。

这些技术可以帮助及时发现并识别轴表面的缺陷，从而采取相应的修复措施，确保机械设备的安全运行。

各种加工方式对应的粗糙度等级

页眉内容1级Ra值不大于口m=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于口m=25 50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于口m=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于口m=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于口m=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铳、舌I」1〜2点/cm A2、拉、磨、锂、滚压、铳齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于口m=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铳、铰、拉、磨、滚压、舌I」1〜2点/期人2铳齿应用举例=安装直径超过80mm 的G 级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于口m=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铳、舌I」3〜10点/cmA2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G 级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm 的E、 D 级滚动轴承配页眉内容合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7 级的孔（H7）,间隙配合IT8〜IT9级的孔（H8 , H9）,磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于口m=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、舌I」3〜10点/cm A2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7 级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm 的E、 D 级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13〜IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于口m=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

滚动轴承的机械加工工艺过程卡

滚动轴承的机械加工工艺过程卡1. 引言滚动轴承是一种常见的机械零部件，在许多工业领域中得到广泛应用。

滚动轴承的性能和可靠性直接影响到机械设备的运行效果和寿命。

为了保证滚动轴承的质量和性能，合理的机械加工工艺流程至关重要。

本文将介绍滚动轴承的机械加工工艺过程卡，包括各道工序、工艺参数和质量要求。

2. 工艺流程2.1 材料准备滚动轴承的材料通常为高强度钢，常见的材料有GCr15和GCr15SiMn。

在加工之前，需要对材料进行质量检查，确保材料的化学成分和物理性能符合标准要求。

2.2 外圈加工外圈是滚动轴承的外部环形部分，其加工工艺流程如下： - 车削：根据外圈的设计尺寸和公差要求，使用车床进行粗车和精车。

车削时需要控制车刀刀具的尺寸和刀具刃磨状态，以确保外圈的尺寸和表面粗糙度满足要求。

- 磨削：使用磨床对外圈进行研磨，以提高尺寸精度和表面质量。

磨削时需要选用合适的砂轮，并通过适当的磨削参数控制磨削过程。

2.3 内圈加工内圈是滚动轴承的内部环形部分，其加工工艺流程如下： - 镗削：使用镗削机对内圈进行粗镗和精镗。

镗削时需要控制刀具刃磨和刀具刃片的选择，以保证内圈的尺寸和圆度精度满足要求。

- 光磨：使用光磨机进行内圈的研磨，以提高尺寸精度和表面质量。

光磨时需要选择合适的磨料和研磨参数，控制光磨过程中的温度和压力。

2.4 滚动体加工滚动体是滚动轴承的重要组成部分，其加工工艺流程如下： - 铣削：使用铣床对滚动体进行粗铣和精铣。

铣削时需要选用合适的铣刀和加工参数，控制铣削过程中的刀具情况和加工精度。

- 磨削：使用磨床对滚动体进行研磨，以提高尺寸精度和表面质量。

磨削时需要选择合适的砂轮和磨削参数，控制磨削过程中的温度和压力。

2.5 保持架加工保持架是滚动轴承的承载结构，其加工工艺流程如下： - 钻孔：使用钻床对保持架进行孔的钻削。

钻削时需要选用合适的钻头和冷却液，控制钻削过程中的进给速度和冷却液的流量。

大型薄壁轴承45°内外滚道面的磨削加工

技术要求为：滚道表面淬火硬度ＨＲ５～５．深度不得小Ｃ０５于２５ｆｎ．ｒ；滚道表面粗糙度为Ｒ０８内外圈的圆度允差Ｉｆａ．；
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这样大型薄壁交叉滚子轴承的加工在我厂还是首次遇到，根据图纸要求及使用特点，此轴承的加工关键在于内、外圈的合理加工，按技术条件，工艺工序安排为：锻造一粗加工一调质一半精加工一时效一精车一热处理一
ＩＴＩ３ｉＩ．滚柱４ｉｔ等零件组成。对其装配技术要求为：①
１２滚柱１１叉排列；（３个：交轴向间隙为０３．ｍ之间；－加５ｍ
③装配后转动灵活，不得有阻滞卡死现象。
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加工的成功．并完全达到设计和装配精度要求的过程。
关键词：大薄壁轴承滚道
磨头结构
磨削工艺
我厂加工的大型薄壁交叉滚子轴承是工业炼钢炉下面的旋转轴承，其结构图１示：由外圈１内圈上圈２内所，，
根据检测齿轮仅、ｐ角的误差来调整机床
王淑艳张所辉张鹏荆建
［要］提：齿轮检查仪主要用于高精度的齿轮检测，目前它能检测齿轮误差的５，所提供的数据具有可靠４

轴承滚道莫加工9棱缺陷的原因

轴承滚道莫加工9棱缺陷的原因
轴承滚道莫加工9棱缺陷可能有多种原因。

首先，可能是加工过程中的机械问题，比如加工设备的不稳定性或者工艺参数设置不当。

这可能导致加工刀具与工件接触不均匀，造成滚道表面不平整或出现缺陷。

其次，材料质量问题也可能是原因之一，如果使用的材料不符合标准或者含有杂质，就会导致加工后的滚道表面出现缺陷。

此外，操作人员的技术水平和操作规范也会对加工质量产生影响，操作不当可能导致滚道加工出现缺陷。

另外，设备维护不当或设备磨损也可能导致滚道加工出现问题。

最后，设计问题也可能是导致轴承滚道加工出现9棱缺陷的原因之一，如果设计不合理或者存在缺陷，加工后的产品就会出现问题。

综上所述，轴承滚道莫加工9棱缺陷的原因可能包括机械问题、材料质量问题、操作人员技术水平、设备维护和设计问题等多个方面。

为了解决这一问题，需要综合考虑多个因素，从加工设备、材料选择、操作规范等方面进行全面分析和改进。

主轴轴承磨损种类

主轴轴承磨损种类
主轴轴承磨损的种类主要包括以下几种：
1. 表面磨损：主轴轴承在长期使用中，由于摩擦和磨损，表面会出现磨损现象。

常见的表面磨损有磨条、磨痕、磨瘤等。

2. 疲劳磨损：主轴轴承在长期高速旋转中会受到循环负荷作用，导致金属疲劳，出现疲劳磨损。

常见的疲劳磨损有疲劳裂纹、疲劳剥皮等。

3. 燃蚀磨损：主轴轴承在高温、高速、油脂不足等条件下，由于润滑不良，会出现燃蚀磨损。

常见的燃蚀磨损有烧结、灼烧、卡焊等。

4. 异物磨损：主轴轴承在工作时，如果混入异物进入轴承内部，会导致异物磨损。

常见的异物磨损有磨粒磨损、轴承卡死等。

5. 腐蚀磨损：主轴轴承在潮湿环境中，由于氧化、腐蚀等原因，会出现腐蚀磨损。

常见的腐蚀磨损有锈蚀、蚀纹等。

轴承零件磨削缺陷形成原因及对策

2 磨削缺陷对轴承性能的影响
图1
在磨加工中 ,当冷却不良和 (或) 一次切削量过大 ,砂轮与滚道面擦滑产生大量的热并发生聚
收稿日期 :2002 - 07 - 15 作者简介 : 吴松林 (1973 - ) ,男 ,毕业于武汉水利电力大学 ,助理工程师 ,主要从事热处理金相检测分析。
磨削缺陷严重影响轴承的寿命 ,使轴承发生早期失效。为证实这一理论 ,通过挑选滚道面有柱状高温回火烧伤的轴承进行试验。试验开始后不足 24 h ,轴承振动值和噪声很快上升 ,轴承试验寿命远小于额定寿命。其失效主要表现形式为滚道面柱状烧伤区的金属剥落 (图 3) 导致轴承振动值和噪声增大 ,尺寸精度下降。
ISSN 1000 - 3762 CN41 - 1148ΠTH
轴承 Bearing
2003 年第 2003 ,No
4期 .4
30
、46
轴承零件磨削缺陷形成原因及对策
吴松林
(浙江万向特种轴承有限公司 ,浙江杭州 311215)
摘要 :磨削缺陷 (磨削裂纹、严重磨削变质层、磨削烧伤) 是磨加工中的常见质量问题。通过实例分析了轴承内圈磨削缺陷的形成原因及其对轴承寿命的影响 ,并找出了解决问题的对策。关键词 :套圈 ;磨削 ;缺陷 ;分析中图分类号 :TH133. 33 ;TG580. 6 文献标识码 :B 文章编号 :1000 - 3762 (2003) 04 - 0030 - 02
进行冷酸洗后发现两内圈滚道面上均交替分布着白色和暗黑色柱状区 (图 1) 。经线切割纵向取样检查 ,由滚道面向里烧伤层分为二次淬硬层 (白色) + 高温回火层 (黑色) ,白色区为 883 HV , 黑色区为 525 HV ;裂纹深约 0. 6 mm ,垂直于滚道面向内延伸 ,并穿透磨削变质层 (图 2) 。