如何确定圆柱齿轮加工的齿厚
标准直齿圆柱齿轮参数
标准直齿圆柱齿轮参数直齿圆柱齿轮是一种常见的传动装置，其参数的选择对于齿轮的传动性能和使用寿命具有重要影响。
下面将介绍标准直齿圆柱齿轮的参数及其选择原则。
1. 齿轮模数（M）。
齿轮模数是指齿轮齿数与齿轮直径的比值。
一般情况下，齿轮的模数越大，齿轮的齿数就越少，齿轮的齿面就越宽。
在选择齿轮模数时，需要考虑传动功率、转速、工作环境等因素，以保证齿轮的传动效率和使用寿命。
2. 齿轮齿数（Z）。
齿轮齿数是指齿轮上的齿的数量。
齿轮齿数的选择需要考虑传动比、传动功率、齿轮模数等因素。
一般情况下，齿轮齿数越多，齿轮的传动精度和传动能力就越高，但也会增加齿轮的制造难度和成本。
3. 齿轮压力角（α）。
齿轮压力角是指齿轮齿廓上的压力线与齿轮轴线的夹角。
常用的齿轮压力角有20°和14.5°两种。
在选择齿轮压力角时，需要考虑齿轮的传动效率、噪声、齿轮的强度等因素。
4. 齿轮螺旋角（β）。
齿轮螺旋角是指齿轮齿廓上的螺旋线与齿轮轴线的夹角。
常用的齿轮螺旋角有0°和15°两种。
在选择齿轮螺旋角时，需要考虑齿轮的传动平稳性、噪声、齿轮的制造难度等因素。
5. 齿轮面宽（B）。
齿轮面宽是指齿轮齿面的宽度。
齿轮面宽的选择需要考虑传动功率、工作环境、齿轮的强度等因素。
一般情况下，齿轮面宽越大，齿轮的传动能力就越强，但也会增加齿轮的制造成本。
6. 齿轮齿向间隙（c）。
齿轮齿向间隙是指相邻齿的齿向距离。
齿轮齿向间隙的选择需要考虑齿轮的传动精度、噪声、齿轮的制造难度等因素。
7. 齿轮齿顶间隙（h）。
齿轮齿顶间隙是指齿轮齿顶与齿轮齿顶间的距离。
齿轮齿顶间隙的选择需要考虑齿轮的传动精度、噪声、齿轮的强度等因素。
在选择标准直齿圆柱齿轮的参数时，需要综合考虑传动功率、转速、工作环境、齿轮的传动效率、噪声、强度、制造成本等因素，以保证齿轮的传动性能和使用寿命。
同时，还需要根据实际情况进行合理的优化设计，以满足不同工程应用的需求。
圆柱齿轮精度标准
五、圆柱齿轮的精度设计
1、齿轮精度设计方法及步骤 （1）确定齿轮的精度等级 精度等级主要依据齿轮的用途、使用要求和工 作条件等进行选择。 计算法主要用于精密传动链设计，通过计算允 许的转角偏差大小，选择适宜的精度等级。 经验法是参考同类产品的齿轮精度，结合所设 计齿轮的具体要求来确定精度等级。
表7.30 各种机械采用的齿轮的精度等级
0.06(Dd/b)Fβ
0.06Fp
图7.29 由一个圆柱面和一个端面确定的基准轴线
齿轮安装基准的确定.3
④ 两个中心孔确定的齿轮轴的基准轴线 齿轮轴通常把零件安装在两端的顶尖上加工 和检测，以此确定基准轴线，且轴承的安 装面相对于中心孔规定较高的跳动公差。
图7.30 用中心孔确定的基准轴线
（2）齿轮坯的几何公差
2、齿轮偏差的允许值
(1) 齿距偏差（±fpt和Fp）值见表7.16，Fpk值 可用±fpt值计算求得。 (2) 齿廓总偏差Fα和fi’/K值见表7.17。 (3) 螺旋线偏差（Fβ、ffβ和±fHβ）值见表7.18。 (4) 齿廓偏差（f fα和±fHα）值见表7.19。 (5) 径向跳动公差Fr见表7.20。 (6) 径向综合偏差（Fi”和fi”）值见表7.21。
b
b’
h
hc
c
接触斑点
齿轮副的精度.4
齿轮副的接触斑点综合反映了齿轮副的加工 偏差和安装误差，是评定齿轮接触精度 的一项综合性指标，常标注在齿轮装配 图的技术要求中。
表7.27 齿轮装配后的接触斑点（摘自GB/Z18620.4-2008）
2、齿轮副的侧隙
在齿轮的设计中，为了保证啮合传动比的 恒定，消除反向的空程和减少冲击，都 是按照无侧隙啮合进行设计。 但在实际生产过程中, 为保证齿轮良好的润 滑，补偿齿轮因制造偏差、安装误差以 及热变形等对齿轮传动造成不良的影响, 必须在非工作面留有侧隙。
渐开线圆柱齿轮齿厚测量方式及其计算公式
渐开线直齿圆柱齿轮齿厚测量方式及其计公算式本文意欲回答读者在查阅设计手册时无从知晓而常常提出来的关于几个大体含义的问题：什么是公法线？什么是量柱距？什么是固定弦和分度圆弦？它们的计算公式是如何推出来的等等。
渐开线圆柱齿轮经常使用的齿厚测量方式有公法线长度、量柱（或球）距、分度圆弦齿厚、固定弦齿厚四种方式。
后两种方式是测量单个齿，一样用于大型齿轮。
关于精度要求不太高的齿轮也经常使用分度圆弦测量法。
公法线长度测量在外齿轮上用得最多，内齿轮也可用；大齿轮测量因受量具限制很少用。
量柱距测量要紧用于内齿轮和小模数齿轮。
1. 公法线长度测量（1）公法线及其长度计算式关于渐开线齿廓，依照渐开线的性质，其上任意点的法线老是和基圆相切，因此用两个平行的卡爪卡住几个齿时（见图1），两个卡爪接触点A 、B 的连线必然与基圆相切于某一点C ，这条AB 连线就叫公法线，一样用W k 表示；下标k 表示卡住的齿数。
图1中，依照渐开线的性质，A C ＝A C '；B C ＝B C '⌒；A B ＝A B ''⌒。
A B 是（k-1）个基圆齿距p b和一个基圆齿厚S b 之和，即：(1)(1)cos k b b b W k p S k m S πα=-+=-+……（1-1） 式中，k –跨测齿数；α–压力角（°）； m –模数，mm ；分度圆和基圆上的齿厚具有如下关系：22b bs sinv invo r r α+=+ 由上等式可得：(2tan )22b b b r ms xm r inv r παα=++ 图1 公法线长度的测量计算 =1cos 2sin cos 2m xm zm inv παααα++…………（1-2） 将（1-2）式代入（1-1）式，经整理后可得公法线长度计算式为：cos [(0.5)2tan ]k W m zinv k x ααπα=+-+…………（1-3）式中，z –齿轮的齿数； inv α–渐开线函数；x –变位系数；假设模数m=1,（1-3）式变成：cos [(0.5)2tan ]k W zinv k x ααπα=+-+cos [(0.5)2sin zinv k x ααπα=+-]+K k W W **=+∆…………（1-4）（1-4）式中第二行的前一项cos (0.5)k W k ααπ*=+-［zinv ］确实是m=1的标准齿轮的公法线长度。
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚( )齿槽宽
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚( )齿槽宽
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚是指齿轮轴向上某一切面上的厚度，一般用h_t表示。
齿槽宽是指齿轮轴向上齿槽的宽度，一般用b表示。
在设计标准直齿圆柱齿轮时，分度圆齿厚和齿槽宽需要符合一定的工程要求和几何原理。
1. 分度圆齿厚的计算：
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚可以通过以下公式计算：
h_t = m * (1 + x)
其中，m为模数，x为齿顶与分度圆的距离，又称齿顶间隙系数（一般范围为0.25-0.3）。
2. 齿槽宽的计算：
标准直齿圆柱齿轮的齿槽宽可以通过以下公式计算：
b = m * π * cosα
其中，m为模数，α为压力角（一般为20°）。
3. 相关参考内容：
为了保证直齿圆柱齿轮的正常工作，分度圆齿厚和齿槽宽需要满足一些几何原理和工程考虑。
以下是一些相关参考内容：
1) 《机械工程手册》中的齿轮设计部分，包含有关分度圆齿厚和齿槽宽的理论分析和计算公式的说明。
2) 《机械设计手册》中的齿轮设计部分，提供了一些实际工
程应用中的计算方法和设计准则，可以作为参考。
3) 《齿轮传动设计》一书，作者陈昊等，详细介绍了齿轮传动的设计原理、计算方法和应用技术，其中包括了分度圆齿厚和齿槽宽的设计考虑。
4) 相关的标准和规范，如ISO、GB等，其中包含了分度圆齿厚和齿槽宽的设计要求和计算方法。
在实际应用中，齿轮的设计还需要考虑到其承载能力、工作可靠性、使用寿命等因素，因此需要综合考虑更多的因素来确定最终的分度圆齿厚和齿槽宽。
以上提供的参考内容可以帮助设计师了解和掌握相关的设计原则和计算方法，进行齿轮的准确设计。
直齿圆柱齿轮变位系数、公法线长度、齿厚、最小法向侧隙的计算
外啮合直齿圆柱齿轮变位系数、公法线长度、齿厚、最小法向侧隙的计算1，直齿圆柱齿轮变位系数计算：Case1：a，此处例子仅计算用齿条型刀具加工时的情况（插齿刀加工见相关手册公式）：小结：由此可知本例选取的齿数在不变位的情况也不会产生根切现象。
b，根据下图选择大小齿轮的变位系数和x∑。
本例在P6-P7区间取值。
即齿根及齿面承载能力较高区，进行选择。
因大小齿轮的齿数和为18+19=37。
所以本例选择的变位系数和x∑=0.8。
本例我们的两个齿轮在工作时属于减速运动，所以按减速运动的变位系数分配线图，进行2个齿轮的变位系数的选择。
先按(z1+z1)/2=18.5，作为横坐标，做一条垂线（图中蓝色的线），再按x∑/2=0.4，作为纵坐标，做一条水平线（图中橙色的线），接着沿着L线的趋势，穿过上面2条线的交点做一条射线（图中红色的线）最后按大小齿轮的齿数做相应的垂线（图中紫色的线），即得到需要的各自变位系数。
最后我们选择的变位系数即为：小齿轮x1=0.42，大齿轮x2=0.38。
【基本保障其和与之前x ∑一致，即可】。
c，验算变位后的齿顶厚度：注：一般要求齿顶厚Sa≥0.25m；对于表面淬火的齿轮要求Sa≥0.4m下表中的da的计算见后面的计算表格中的计算公式（因为当齿轮变位后，齿顶圆的计算和未变位齿轮的计算稍有差别-涉及到变位系数和中心距变位系数。
）。
分度圆直径db mm 73.8 77.9齿轮的齿顶圆直径da mm 83.027 86.799齿轮的齿顶压力角αa °27.27 26.17中间值invα0.0215 0.0215中间值invαa 0.0587 0.0347齿顶厚Sα 5.77 7.47判断值0.25m 1.025 1.025判断值0.4m 1.64 1.64小结：计算发现变位后的齿轮齿顶厚满足设计需求。
根据上面确定的变位系数，计算齿轮的中心距变位系数和节圆直径、齿根圆直径、齿顶圆直径。
滚齿加工_精品文档
- 齿厚下偏差 齿厚上偏差 第Ⅲ公差组的精度等级 第Ⅱ公差组的精度等级 第Ⅰ公差组的精度等级
二、圆柱齿轮加工工艺分析
（一 ）圆柱齿轮加工工艺过程分析 1.定位基准的选择
齿轮的加工精度要求较高 ，加工较为复杂 ， 因此为保 证加工质量 ，应尽量按基准重合原则选择齿轮的定位基 准 ， 并且尽可能在整个加工工艺过程中保持基准统一 。
单件小批量生产加工齿坯时 ，一般是齿坯的孔、 端面、外圆的粗、精加工都在卧式车床上完成 。先 车好一端 ，在调头车另一端 。此时 ，要特别注意使 孔和基准端面的精加工在一次安装中完成， 以保证 其相互之间的位置精度。
3.齿形加工
齿形加工是整个齿轮加工的关键 。加工方法 和加工方案的选择必须合理， 以确保齿轮的进度 达到要求。
轴向跳动 F
0.005 0.010
0.015
0.020
（二）滚刀精度的选用（见下表）
齿轮精度 滚刀精度
6～7
AA
7～8 A
8～9 B
10～ 12
C
注： 滚切6级精度以上的齿轮 ， 需设计制造更高精度的滚刀
（三）滚刀工艺参数的选择
（1）高速钢滚刀滚切45钢齿轮常用切削用量 （见下表）
模数
/mm
≤10 >10
（2）传度运动的平稳性（工作平稳性） 要求齿 轮在一齿转角内的最大转角误差应在规定范围内，
以保证齿轮传动的瞬时传动比的变化量在一定限度 内 ，从而减少齿轮传动中的振动、冲击和噪声。
（3）齿面接触的均匀性（接触精度） 指齿轮在 传递动力的过程中 ，为保证载荷分布均匀 ，要求齿 轮工作时齿面接触要均匀 ，保证有一定的接触面积 和符合要求的接触位置， 以免产生应力集中和齿面 过早磨损 ，而降低齿轮的使用寿命。
圆柱直齿轮一些常用参数.
此文所说的是圆柱直齿齿轮（图一）（图二）首先我们来了解下尺寸中所涉及到的各个参数：1、渐开线：是由一条线（发生线）段绕齿轮基圆旋转时，S一端点所形成的曲线。
2、基圆：把一条直线在一个圆上纯滚动，则这条直线上的一个定点的轨迹为渐开线（即齿轮轮廓线），那么这个圆就叫基圆3、模数：m “模数”是指相邻两轮齿同侧齿廓间的齿距p与圆周率π的比值(m=p/π)，以毫米为单位。
模数是模数制轮齿的一个最基本参数，直齿、斜齿和圆锥齿齿轮的模数皆可参考标准模数系列表（GB/T 1357-1987）。
单位是mm4、齿数：这个就不用介绍了。
就是齿轮的齿数了！5、分度圆：d=mz zp=πd 故d=pz/π所以d=mz6、压力角：渐开线上任一点法向压力的方向线（即渐开线在该点的法线）和该点速度方向之间的夹角称为该点的压力角。
（如图二中αk 即为渐开线上K电的压力角）通常所指的压力角20 度、25度指的是齿轮分度圆与渐开线交点处点的压力角7、齿顶高系数：ha=ha*m ha*=18、顶隙系数：c=c*m (c*=0.25) hf=(ha*+c*)m 如图三图三9、齿顶高：ha=ha*m=m10、齿根高：hf=(ha*+c*)m=1.25m11、全齿高：h=ha+hf=（2ha*+c*）m=2.2512、基圆：db=d*cosa rb=mz*cosa /213、齿顶圆：d a =d+2h a =m （z+2h a *）14、齿根圆直径：df=d-2hf=m （z-2ha*-2c*）15、齿距：p=π*m16、齿厚：s=p/2=πm/217、标准中心距：a=（d1+d2）/2=m(z1+z2)/2例：m=5 z=17 a=20 rb=mz*cosa /2 fi=t*90 arc=（π*r*t ）/2X=r*cos （fi ）+arc*sin （fi ） y=r*sin(fi)-arc*cos(fi)Z=0图示为一齿条，它可以看作齿轮的一种特殊型式。
渐开线标准直齿圆柱齿轮的主要参数及几何尺寸计算
渐开线标准直齿圆柱齿轮的主要参数及几何尺寸计算渐开线标准直齿圆柱齿轮的主要参数及几何尺寸计算齿轮各部分名称及符号此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：渐开线标准直齿圆柱齿轮的基本参数及几何尺寸计算1 模数齿轮圆周上轮齿的数目称为齿数，用z表示。
根据齿距的定义知此主题相关图片如下：2 压力角此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：3 齿数4 齿顶高系数h a=h a*m （h a*=1）5 顶隙系数c=c*m (c*= h f=(h a*+c*)m全齿高h=h a+h f=(2h a*+c*)m此主题相关图片如下：标准齿轮是指模数、压力角、齿顶高系数和顶隙系数均为标准值，且分度圆上的齿厚等于齿槽宽的齿轮。
表12-2 标准直齿圆柱齿轮的几何尺寸计算公式此主题相关图片如下：4. 内齿轮与齿条图示为一内齿圆柱齿轮，内齿轮的轮齿是分布在空心圆柱体的内表面上。
与外齿轮相比有下列几个不同点：1）内齿轮的齿厚相当于外齿轮的齿槽宽，内齿轮的齿槽宽相当于外齿轮的齿厚。
2）内齿轮的齿顶圆在它的分度圆之内，齿根圆在它的分度圆以外。
图示为一齿条，它可以看作齿轮的一种特殊型式。
与齿轮相比有下列两个主要特点：1）由于齿条的齿廓是直线，所以齿廓上各点的法线是平行的；传动时齿条是直线移动的，故各点的速度大小和方向均相同；齿条齿廓上各点的压力角也都相同，等于齿廓的倾斜角。
2）与分度线相平行的各直线上的齿距都相等。
此主题相关图片如下：渐开线直齿圆柱齿轮的任意圆周上齿厚的计算此主题相关图片如下：5.公法线长度测量齿轮公法线长度是检验齿轮精度常用的方法之一。
它具有测量方便、准确和易于掌握的优点。
测量齿轮公法线长度的原理：公法线长度是指渐开线齿轮上两反向齿廓间的基圆切线长度。
此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：K为跨齿数（证明略）。
渐开线圆柱齿轮齿厚测量方法及其计算公式
渐开线直齿圆柱齿轮齿厚测量方法及其计公算式本文意欲回答读者在查阅设计手册时无从知晓而常常提出来的关于几个基本含义的问题：什么是公法线？什么是量柱距？什么是固定弦和分度圆弦？它们的计算公式是怎样推出来的等等。
渐开线圆柱齿轮常用的齿厚测量方法有公法线长度、量柱（或球）距、分度圆弦齿厚、固定弦齿厚四种方法。
后两种方法是测量单个齿，一般用于大型齿轮。
对于精度要求不太高的齿轮也常用分度圆弦测量法。
公法线长度测量在外齿轮上用得最多，内齿轮也可用；大齿轮测量因受量具限制很少用。
量柱距测量主要用于内齿轮和小模数齿轮。
1. 公法线长度测量（1）公法线及其长度计算式对于渐开线齿廓，根据渐开线的性质，其上任意点的法线总是和基圆相切，因此用两个平行的卡爪卡住几个齿时（见图1），两个卡爪接触点A 、B 的连线必定与基圆相切于某一点C ，这条AB 连线就叫公法线，一般用W k 表示；下标k 表示卡住的齿数。
图1中，根据渐开线的性质，A C ＝A C ')；B C ＝B C '⌒；A B ＝A B ''⌒。
A B 是（k-1）个基圆齿距p b和一个基圆齿厚S b 之和，即：(1)(1)cos k b b b W k p S k m S πα=-+=-+……（1-1） 式中，k –跨测齿数；α–压力角（°）； m –模数，mm ；分度圆和基圆上的齿厚具有如下关系：22b bs sinv invo r r α+=+ 由上等式可得：(2tan )22b b b r ms xm r inv r παα=++ 图1 公法线长度的测量计算 =1cos 2sin cos 2m xm zm inv παααα++…………（1-2） 将（1-2）式代入（1-1）式，经整理后可得公法线长度计算式为：cos [(0.5)2tan ]k W m zinv k x ααπα=+-+…………（1-3）式中，z –齿轮的齿数； inv α–渐开线函数；x –变位系数；若模数m=1,（1-3）式变为：cos [(0.5)2tan ]k W zinv k x ααπα=+-+cos [(0.5)2sin zinv k x ααπα=+-]+K k W W **=+∆…………（1-4）（1-4）式中第二行的前一项cos (0.5)k W k ααπ*=+-［zinv ］就是m=1的标准齿轮的公法线长度。
圆柱齿轮精度标准
齿轮精度的标注.1
（1）精度等级标注示例如下：
7
GB/T1表示轮齿同侧齿面偏差项目应符合 GB/T10095.1的要求，精度均为7级。
齿轮精度的标注.2
标注示例如下：
7Fp 6(Fα、Fβ) GB/T10095.1—2008
齿轮各项偏差的精度等级 精度标准代号
基准面和工作安装面的形状公差见表7.23
安装基准面的跳动公差
表7.24 安装基准面的跳动公差
表面粗糙度的选择
齿轮各表面的粗糙度，将影响到齿轮的加工
方法、使用性能和经济性，见表7.25。
表7.25 齿轮各表面的表面粗糙度Ra推荐值
4、齿轮精度的标注
齿轮工作图上，应标注齿轮的精度等级、检 验组公差、齿厚偏差的数值。 视图上直接标注齿顶圆直径及公差、分度圆 直径、齿宽及公差、孔（轴）直径及公差、 定位面及其要求、表面粗糙度等。
齿轮副的精度
（2）轴线平行度偏差fΣδ 、fΣβ fΣδ是指一对齿轮的轴线在其基准平面上投影 的平行度偏差。 fΣβ 是指一对齿轮的轴线在垂直于基准平面 且平行于基准轴线的平面上投影的平行度 偏差，见图7.31。
齿轮副的精度.1
为保证载荷分布均匀性和齿面接触精度，轴 线平行度偏差应加以控制。
f
齿轮精度的标注.4
（2）齿厚偏差标注方法：
Esn s SnE ——其中Sn为法向齿厚，Esns为齿厚 sn i
的上偏差，Esni为齿厚的下偏差。
Eb n s WkE ——其中Wk为跨k个齿数的公法线长 bni
度，Ebns为公法线长度上偏差，Ebni为公法
线长度下偏差。
四、齿轮副的精度和齿侧间隙
1、齿轮副的精度 （1）齿轮副的中心距极限偏差±fa fa是指在齿轮副的齿宽中间平面内，实际中 心距与公称中心距之差。 齿轮副中心距的尺寸偏差不但会影响齿轮侧 隙，而且对齿轮的重合度产生影响 。 中心距极限偏差±fa见表7.26。
圆柱齿轮精度标准资料 共53页
L 2b
F
f 2f
图7.31 齿轮副轴线的平行度偏差和中心距偏差
齿轮副的精度.2
（3）接触斑点
是指对装配好的齿 轮副，在轻微制 动下，运转后齿 面上分布的接触 擦亮痕迹，见图 7.32。
图7.32 接触斑点分布示意图
齿轮副的精度.3
沿齿长方向的接触斑 点，主要影响齿 轮副的承载能力 bc / b×100%
沿齿高方向的接触斑 点，主要影响工作 的平稳性 hc / h×100%
h hc
b b’
c
接触斑点
齿轮副的精度.4
齿轮副的接触斑点综合反映了齿轮副的加工 偏差和安装误差，是评定齿轮接触精度 的一项综合性指标，常标注在齿轮装配 图的技术要求中。
表7.27 齿轮装配后的接触斑点（摘自GB/Z18620.4-2019）
齿轮副的精度
（2）轴线平行度偏差fΣδ 、fΣβ fΣδ是指一对齿轮的轴线在其基准平面上投影
的平行度偏差。 fΣβ 是指一对齿轮的轴线在垂直于基准平面
且平行于基准轴线的平面上投影的平行度 偏差，见图7.31。
齿轮副的精度.1
为保证载荷分布均匀性和齿面接触精度，轴 线平行度偏差应加以控制。
f
2、齿轮副的侧隙
在齿轮的设计中，为了保证啮合传动比的 恒定，消除反向的空程和减少冲击，都 是按照无侧隙啮合进行设计。
但在实际生产过程中, 为保证齿轮良好的润 滑，补偿齿轮因制造偏差、安装误差以 及热变形等对齿轮传动造成不良的影响, 必须在非工作面留有侧隙。
（1）齿侧间隙的分类
圆周侧隙 jwt：是指安 装好的齿轮副，当 其中一个齿轮固定 时，另一齿轮所能 转过节圆弧长的最 大值。
齿轮精度的标注.2
圆柱齿轮传动的公差及测量
课题四 渐开线圆柱齿轮精度标准
(4)齿轮规格:直径≤400 mm的齿轮可以放在固定仪器上进行检验，较 大尺寸的齿轮一般采用量具放在齿轮上进行单项检验。
(5)生产规模:大批量生产齿轮时，应采用综合性的齿轮检验项目，以 提高检验效率;单件小批量生产时，一般可采用单项检验项目。
(6)设备条件:选择检验项目时，还应考虑工厂现有的仪器设备条件， 以及习惯的检验方法。
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课题三 圆柱齿轮误差项目及检测
2.齿距累积总偏差FP与k个齿距累积偏差FPK 齿距累积总偏差Fr是指分度圆上任意两个同侧齿面间实际弧长
与公称弧长之差的最大绝对值，它表现为齿距累积偏差曲线的总 幅度值(如图9一9)。齿距累积偏差实际上是控制在圆周上的齿距累 积偏差，如果此项偏差过大，将产生振动和噪声，影响平稳性精 度。 3.齿圈径向跳动Fr
轴向齿距偏差Fpx是指在与齿轮基准轴线平行而大约通过齿高中 部的一条直线上，任意两个同侧齿面的实际距离与公称距离之差， 如图9一24所示，沿齿面法线方向计值。
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课题三 圆柱齿轮误差项目及检测
四、影响齿轮副侧隙的偏差及侧量
侧隙是两个相啮合齿轮的工作齿面相接触时，在两个非工作 齿面之间所形成的间隙。具有公称齿厚的齿轮副在公称中心距下 啮合时是无侧隙的。侧隙不是一个固定值，受到齿轮加工误差及 工作状态等因素的影响，在不同的轮齿位置上是变动的。影响侧 隙大小和不均匀的主要因素是齿厚，国家标准规定:采用“基中心 距制”，即在中心距一定的情况下，采用控制轮齿齿厚的方法获 得所需的齿轮副侧隙。
齿圈径向跳动Fr是指齿轮转一周范围内，测头在齿槽内(或齿 轮上)于齿高中部与齿廓双面接触时，测头相对于齿轮轴心线的最 大变动量。
(整理)渐开线圆柱齿轮齿厚测量方法及其计算公式
渐开线直齿圆柱齿轮齿厚测量方法及其计公算式本文意欲回答读者在查阅设计手册时无从知晓而常常提出来的关于几个基本含义的问题：什么是公法线？什么是量柱距？什么是固定弦和分度圆弦？它们的计算公式是怎样推出来的等等。
渐开线圆柱齿轮常用的齿厚测量方法有公法线长度、量柱（或球）距、分度圆弦齿厚、固定弦齿厚四种方法。
后两种方法是测量单个齿，一般用于大型齿轮。
对于精度要求不太高的齿轮也常用分度圆弦测量法。
公法线长度测量在外齿轮上用得最多，内齿轮也可用；大齿轮测量因受量具限制很少用。
量柱距测量主要用于内齿轮和小模数齿轮。
1. 公法线长度测量（1）公法线及其长度计算式对于渐开线齿廓，根据渐开线的性质，其上任意点的法线总是和基圆相切，因此用两个平行的卡爪卡住几个齿时（见图1），两个卡爪接触点A 、B 的连线必定与基圆相切于某一点C ，这条AB 连线就叫公法线，一般用W k 表示；下标k 表示卡住的齿数。
图1中，根据渐开线的性质，A C ＝A C ')；B C ＝B C '⌒；A B ＝A B ''⌒。
A B 是（k-1）个基圆齿距p b和一个基圆齿厚S b 之和，即：(1)(1)cos k b b b W k p S k m S πα=-+=-+……（1-1） 式中，k –跨测齿数；α–压力角（°）；m –模数，mm ；分度圆和基圆上的齿厚具有如下关系：22b bs sinv invo r r α+=+ 由上等式可得：(2tan )22b b b r ms xm r inv r παα=++ 图1 公法线长度的测量计算 =1cos 2sin cos 2m xm zm inv παααα++…………（1-2） 将（1-2）式代入（1-1）式，经整理后可得公法线长度计算式为：cos [(0.5)2tan ]k W m zinv k x ααπα=+-+…………（1-3）式中，z –齿轮的齿数； inv α–渐开线函数；x –变位系数；若模数m=1,（1-3）式变为：cos [(0.5)2tan ]k W zinv k x ααπα=+-+cos [(0.5)2sin zinv k x ααπα=+-]+K k W W **=+∆…………（1-4）（1-4）式中第二行的前一项cos (0.5)k W k ααπ*=+-［zinv ］就是m=1的标准齿轮的公法线长度。
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚
关于标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚，广泛应用在各种机械设备的传动系统中，普遍被认为是汽车行业最重要的关键部件之一。
它主要包括齿面、齿轮和齿槽，其中齿厚是最重要的参数之一。
齿厚是指齿轮的齿面的厚度，通常按照齿数来确定，一般将齿数分为大、中、
小三档，小于或等于48小齿面齿厚每牙可以根据其直径选择档位齿厚 1.0、1.25、1.5、2.0、2.5和3.0。
标准直齿圆柱齿轮的材质主要选用高强度钢制造，耐磨性好，高速稳定性。
此外，除了材质特性之外，齿厚对机械的整体使用性能也有着影响。
如果齿厚
太大，会缩短齿轮的使用寿命，因为它会增加齿轮啮合的不平衡度。
其次，如果齿厚过小，就会增加啮合的磨损，给齿轮的传动性能带来影响。
如此看来，选择合适的齿厚，对最终的工作性能有极大的影响，因此，在实际
选择时，应根据生产工艺，确定最终合适的齿厚，以保证使用效果最佳。
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚( )齿槽宽
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚是指在齿轮的分度圆上，沿齿轮周向的一个齿槽的宽度。
它是齿槽底部到齿槽顶部的垂直距离，也是齿轮齿廓的一个重要参数之一。
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚通常遵循国际标准ISO 53：2002《齿轮 - 基本术语和定义》和ISO 54：1996《齿轮- 实质性设计》等相关标准。
根据这些标准，齿轮的分度圆齿厚可根据齿数、模数以及齿槽底的圆角半径来计算。
具体来说，我们可以通过以下公式来计算分度圆齿厚： h=1.25m 其中，h代表分度圆齿厚，m代表模数。
然而，在实际工程设计中，还需要考虑齿轮的承载能力、装配精度、使用环境等因素，因此需要根据实际要求来确定分度圆齿厚的最佳取值。
在设计分度圆齿厚时，需要考虑以下几个因素：1.强度要求：齿轮的分度圆齿厚需要能够满足所需的承载能力，确保齿轮的使用寿命。
一般来说，较大的分度圆齿厚可以提高齿轮的强度，但也会增加轴承载荷，使齿面接触应力增大。
2.精度要求：分度圆齿厚需要满足装配精度的要求，确保齿轮的运转平稳、噪音小。
一般来说，较小的分度圆齿厚能够提高齿轮的传动精度，但也会增加加工和装配的难度。
3.制造工艺限制：分度圆齿厚需要考虑到制造工艺的限制，如加工工艺、齿轮机床的具体设备等。
一般来说，分度圆齿厚需要满足加工工艺的可行性和经济性。
4.齿轮类型：不同类型的齿轮，其分度圆齿厚的选择也可能不同。
例如，高速齿轮一般采用小分度圆齿厚，以减小齿轮的动平衡问题；而低速大型齿轮则可以采用较大的分度圆齿厚。
以上是关于标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚的相关内容，可以参考国际标准ISO 53和ISO 54等相关标准进行具体的设计。
同时，为了确保齿轮的强度和精度要求，还需要考虑承载能力、装配精度、制造工艺等因素进行综合考虑和设计。
齿条的加工参数
齿条的加工参数
齿条的加工参数包括以下几项：
1. 齿槽宽：即相邻两齿之间的凹陷部分的距离，端面槽宽可以用字母e表示。
2. 齿顶高：齿顶到齿根的距离，由模数决定。
圆柱齿轮齿顶高系数hₐ，对
于正常齿hₐ=1，对于短齿hₐ=；齿轮模数m也是影响齿顶高的因素。
3. 齿根高：分度圆与齿根圆之间的部分。
圆柱齿轮齿根高按下式计算：C——圆柱齿轮顶隙系数，对于正常齿C=，对于短齿C=；齿轮模数m也是影响齿根高的因素。
4. 齿厚：基准为齿距的1/2。
5. 齿根圆半径：即齿根过渡曲面的最小曲率半径。
此外，在选择参数时，需要考虑以下因素：
1. 齿轮、齿条安装后安装距是否合适。
2. 齿轮的跳动、全齿深、公法线、齿向是否合格，一齿摆差、周节误差是否超差。
3. 齿条全齿深、跳动、公法线特别是齿向是否合格。
4. 齿条、齿轮啮合间隙应是模数等。
以上内容仅供参考，如需更准确全面的信息，可以咨询工程师。
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚( )齿槽宽
标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚( )齿槽宽标准直齿圆柱齿轮的分度圆指的是齿轮的圆心距离。
齿厚是齿轮齿廓与圆柱面垂直的厚度，齿槽宽指的是两个齿廓之间的宽度。
这三个参数都是齿轮设计中非常重要的参数，下面将分别讨论这三个参数以及一些相关内容。
1. 分度圆：标准直齿圆柱齿轮的分度圆定义为齿轮的圆心到齿轮齿廓顶部的距离。
分度圆是齿轮设计中非常重要的一个参数，决定了齿轮的尺寸和传动比。
分度圆的计算公式为：D = (z × m) / cos(α)其中D为分度圆直径，z为齿数，m为模数，α为压力角。
根据分度圆的计算结果，可以确定齿轮的齿廓和齿数。
2. 齿厚：标准直齿圆柱齿轮的齿厚指的是齿轮齿廓与圆柱面垂直的厚度。
齿厚的计算公式为：h = 2 × m其中h为齿厚，m为模数。
根据齿厚的计算结果，可以确定齿轮齿廓的形状和尺寸。
3. 齿槽宽：齿槽宽指的是两个齿廓之间的宽度，也就是齿槽的宽度。
齿槽宽的计算公式为：b = m × (π - 2 × tan⁻¹(tan(α/2)))其中b为齿槽宽度，m为模数，α为压力角。
齿槽宽的计算结果可以用来确定齿轮的宽度，以及齿廓与齿轮宽度的关系。
齿轮的齿廓设计涉及到分度圆、齿厚和齿槽宽等参数的计算。
通过这些参数的计算，可以确定齿轮的尺寸和形状，使其能够与其他齿轮正确地进行传动。
在实际的设计过程中，还需要考虑到各种因素，如强度、耐磨性、制造和装配的便捷性等，以保证齿轮的可靠性和良好的传动性能。
除了上述的参数计算之外，在齿轮的设计中还需要考虑一些其他因素，如模数的选择、齿轮的材料选择、齿轮的加工工艺等等。
这些因素都会对齿轮的性能和使用寿命产生影响，需要在设计中进行综合考虑。
总之，标准直齿圆柱齿轮的分度圆齿厚和齿槽宽都是齿轮设计中非常重要的参数。
通过合理地计算和选择这些参数，可以确保齿轮的尺寸和形状，从而实现齿轮的可靠传动。
在实际的设计过程中，还需要综合考虑其他因素，以保证齿轮的性能和使用寿命。
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如何确定圆柱齿轮加工的齿厚
在汽车变速器齿轮加工过程中，目前普便采用的是滚-剃齿(或精插齿)工艺，每道工序中都需要控制齿轮齿厚参数，以保证最终产品要求的齿轮侧隙。
汽车变速器在设计过程中，为了匹配发动机输入扭距，通常需要先确定中心距，在中心距给定后，为了使主、被动齿轮可以正常啮合，需要控制配对齿轮的齿侧间隙。
我公司汽车变速器齿轮法向齿侧间隙通常控制在0.04~0.06m m 之间，而齿侧间隙是通过保证配对齿轮分度圆(或基圆)弧齿厚来实现的。
由
于现在生产过程中分度圆齿厚不便于准确测量，通常将其转化为R 值或公法线长度来间接保证。
R 值控制既准确又很方便适时监控和调整。
齿侧间隙应严格按设计要求控制，如果过大会引起啮合时冲击力变大，增加噪音;而齿侧间隙太小会使齿轮啮合时不宜形成油膜，润滑不好引起点蚀破坏齿轮表面粗糙度，还可能由于齿轮运转箱内油温升高，齿厚热涨引起齿轮点蚀甚至烧结。
这些都会影响齿轮传动，降低使用寿命。
因此控制加工过程中齿厚是至关重要的。
一、按产品由于目前我公司产品当拿到零件(1)固定弦齿厚;
(2)分度圆弧齿厚;
(3)公法线长度;
(4)量球(棒)跨距：M 值;
(5)量球球底与被测齿轮中心距：R 值。
我公司目前普遍采用的齿厚测量方式均为R 值检测法。
这种方法的优点是：检测精度高、误差小、操作简单迅速，适用于大批量生产。
缺点是：需要专用的R 值检测装置，检具一次性投入成本高，对于单件和小批量加工不够经济。