Q-W-000 螺丝类常见不良及原因分析
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种自动化的机床设备，广泛应用于各个行业，特别是在螺纹加工方面有着重要的作用。
在实际运行中，数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，这些故障对于生产进程和产品质量都会产生不良影响。
了解这些常见故障，并掌握相应的排除方法，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
下面将介绍数控车床螺纹加工常见故障以及相应的排除方法。
一、电机故障1. 电机报警螺纹加工过程中，电机可能会报警，导致螺纹加工停止。
这可能是由于电机过载、过热或电流异常等原因引起的。
解决方法是检查电机连接是否松动，调整切削参数，确保电机正常运行。
二、刀具故障1. 刀具损坏螺纹加工中刀具可能会损坏，导致螺纹加工质量下降。
这可能是由于刀具磨损、刀具松动、刀具选择不当等原因引起的。
解决方法是定期更换磨损的刀具，检查刀具连接是否紧固，选择合适的刀具进行螺纹加工。
三、程序故障1. 编程错误螺纹加工中可能会出现编程错误，导致螺纹加工不符合要求。
这可能是由于编程错误、程序跳跃或程序错误设置等原因引起的。
解决方法是仔细检查程序，修正编程错误，并确保程序连续正确运行。
四、液压系统故障1. 液压泵故障螺纹加工中液压泵可能会故障，导致机床无法正常工作。
这可能是由于液压泵损坏、油液污染或管路堵塞等原因引起的。
解决方法是更换损坏的液压泵，定期更换油液，并清理管路。
数控车床螺纹加工常见故障的产生原因多种多样，但大多数故障都可以通过严格控制切削参数、定期检查设备和仔细编程来避免。
及时发现和解决故障也是保证螺纹加工质量和提高生产效率的重要措施。
螺纹常见的问题分析与解答
螺纹歪斜
1、板牙端面与圆杆不垂直
2、用力不均匀，铰杠歪斜
螺纹中径小
(齿形瘦)
1、板牙已切人仍施加压力
2、由于板牙端面与圆杆不垂直而多次纠正，使部分螺纹切去过多
螺纹牙深不够
1、圆杆直径太小
2、用带调整槽的板牙套螺纹时，直径调节太大
三、丝锥和板牙损坏原因
损坏形式
损坏原因
崩牙或扭断
2、机攻时，丝锥晃动，或切削刃磨得不对称
二、套螺纹时废品分析
废品分析
产品的原因
烂牙
1、圆杆直径太大
2、板牙磨钝
3、套螺纹时，板牙没有经常倒转
4、铰杠掌握不稳，套螺纹时，板牙左右摇摆
5、板牙歪斜太多，套螺纹时强行修正
6、板牙刀刃上具有切屑瘤
7、用带调整槽的板牙套螺纹，第二次套螺纹时板牙没有与已切出螺纹旋合，就强行套螺纹
. .
滑牙
1、攻不通孔螺纹时，丝锥已到底仍继续扳转
2、在强度较低的材料上攻较小螺孔时，丝锥已切出螺纹仍继续加压力，或攻完退出时连铰杠转出
螺孔攻歪
1、丝锥位置不正2、机攻螺纹时丝锥与螺孔不同心
螺纹牙深不够
1、攻螺纹前底孔直径太大2、丝锥磨损
螺纹中径大
(齿形瘦)
1、在强度低的材料上攻螺纹时，丝锥切削部分全部切人螺孔后，仍对丝锥施加压力
螺纹常见的问题分析与解答
一、攻螺纹时废品分析
废品分析
产品的原因
烂牙
l、螺纹底孔直径太小，丝锥不易切入，孔口烂牙
2、换用二锥、三锥时，与已切出的螺纹没有旋合好就强行攻削
3、头锥攻螺纹不正，用二锥、三锥时强行纠工
4、对塑性材料末加切削液或丝锥不经常倒转，而把已切出的螺纹啃伤
彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决【太爽了】
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通常表示方法为M3×0.5 此0.5就是螺距,单位是mm。
(M代表Metric公制)，3代表公称尺寸，所谓尺寸就是螺牙的最大径或内螺纹的最大(根)径。
2.一般螺牙如果规矩的话，则大径(或根径)必须符合螺牙的公称尺寸，而中径(内螺纹同)及小径(内螺纹称内径)必须符合规格上所查到的数字如下表(公制标准粗螺纹)。
如果是细螺纹则间隙变小，其大、中、小径变随之改变。
3.英制牙则相同只是螺距的表示法为1英寸内有多少牙，如: 1/4-20UNC,即外螺纹1/4”大径(6.35mm)每英寸有20牙。
UNC(UNFIED THREAD)C表粗牙;F表细牙;EF表极细牙;C,F,EF各有不同螺距。
4.螺纹规的用法(分螺柱，及螺圈)A.了解构造(1)T(通)端通常比Z(止)端长;(2)英制中间有一条沟者为通端;(3)一般为硬化(淬火)之钢料研磨，很脆掉在地上会断;(4)经长期使用会磨损,一般在10000次以上需再检验。
B.使用方法必须经品保检验合格或合格标签(贴在盒子上)者才得使用。
长期使用必须用约1万次(可以估算)后送检合格再用。
以戴手套的拇指，食指夹住轻旋,忌用大力，则T(通)端施到底为合格，Z(止)端为进1~2牙后，不再进入为合格，绝不可用大力，当用完螺纹规后，必须要以干净的软布将螺纹规(样圈或样柱)予以擦拭干净，涂上防锈油后装回盒子里。
C.攻牙的正确方法(1)选择合适的丝攻丝攻有一攻，二攻，三攻，一般我们用第三攻，除非很厚的板材，才分一、二、三攻一般用机用丝攻(只有一次)即可。
紧固件失效的7种形式和对应原因，附常见紧固件的种类和用途
紧固件失效的7种形式和对应原因，附常见紧固件的种类和用途紧固件是作紧固连接用且应用极为广泛的一类机械零件。
本文分享部分常见紧固件的种类、用途，以及常见失效形式和对应原因。
1、螺纹紧固件的种类和用途常用的螺纹紧固件有螺栓、螺柱、螺母和垫圈。
（了解更多紧固件请点击《图解螺栓、螺柱、销、铆钉等12类紧固件，及选型建议》）螺栓、螺柱和螺钉都是在圆柱表面上制出螺纹，起到连接其他零件的作用。
螺栓一般用于被连接件钻成通孔的情况。
螺柱用于被连接零件之一较厚或不允许钻成通孔的情况。
螺钉用于不经常拆卸和受力较小的连接中，按用途可分为连接螺钉和紧定螺钉。
螺母是和螺栓、螺柱等一起进行连接的。
垫圈一般放在螺母下面，可避免旋紧螺母时损伤被连接零件。
弹簧垫圈可防止螺母松动脱落。
2、螺纹紧固件失效形式及原因分析1）装配拧拉断裂拧拉断裂特征为断裂部位明显缩颈伸长。
常见原因主要是联接面摩擦系数过小；拧紧或预紧时施加的扭矩过大、施加扭矩时套筒与螺纹不同轴、施加扭矩时速度过快；零件本身的性能强度不够以及紧固面与螺纹中心线垂直度超差。
2）螺纹受剪切力拧断受剪切力拧断的断口部位一般有螺旋状，无明显缩颈，造成螺纹受剪切力拧断的常见原因是螺纹在拧紧过程中被卡死，例如：螺纹变形、相互联接的牙型不一致、螺纹有焊渣灯情况；螺栓拧进的断面被顶住，如螺母为盲孔的有效螺纹深度不够。
3）应力集中部位使用后断裂应力集中部位使用后断裂常见表现在螺栓头部及头部与螺纹杆过度的直角部位，主要原因为头部与螺纹杆过度的直角部位圆角过小；螺栓冷镦成型时在头部的塑性流线存在缺陷。
被连接面与螺栓垂直度超差。
4）疲劳断裂在螺栓连接后使用的过程中主要的断裂为疲劳断裂，常见原因有：预紧力不足；夹紧力衰减过大；螺栓尺寸、性能不合格；零件之间的相互配合、装配环境、使用工况不能满足设计要求。
5）延时断裂延时断裂常见原因为氢脆，氢脆是在生产过程（如电镀、焊接）中进入钢材内部的微量氢，在内部残余的或外加的应力作用下导致材料脆化甚至开裂。
自动打螺丝机常见故障解决方法
自动打螺丝机常见故障解决方法
自动打螺丝机常见故障解决方法很多客户都会关心自动打螺丝机卡料率是多少，它出现哪些异常情况，遇到这样的异常情况我们又该怎么解决，新路标自动化分析常见故障解决方法如下：
常见故障与排除方法
一.螺丝吸取不上或者漏锁螺丝。
1.检查螺丝供给器有无送螺丝,手取螺丝看是否正常工作
2.检查真空是否减弱,打开X轴后盖钣金,取出真空发生器进行清理
3.检查螺丝吸取位置是否发生偏移,进入系统参数2重新设定吸取位置
4.观察螺丝感应器是否灯亮，如果有螺丝不亮，表示感应异常
二.产品螺丝锁附滑牙。
检查电批扭力是否适合当前锁螺丝扭力范围,用扭力计重新测试扭力
三.螺丝锁附浮高
检查程序中步骤设定中的锁定高度是否到达螺丝实际锁定位置,锁附速度参数设置是否正确。
四.锁螺丝位置偏移。
检查程序中每个座标点位置是否准确,选取座标校正功能,重新校正座标
五.设备死机
1.检查程序参数设定是否正确,确认无误后重启设备
2.检查电源是否出现异常。
多轴式自动锁螺丝机。
螺丝柱常见缺陷分析与解决方案
螺丝柱常见缺陷分析与解决方案作者欧相麟摘要：螺丝柱是塑胶产品中常用的结构，在成型过程中，常遇到开裂、滑牙、根部断裂、缩水、发白和流痕等缺陷。
本文主要从塑料材料、结构设计、模具设计和成型工艺等方面分析缺陷产生的原因，并探讨其解决方案。
关键词：螺丝柱开裂滑牙根部断裂缩水发白流痕螺丝柱，也称BOSS柱，是塑胶产品中常见的结构，也是成型中遇到问题最多的结构之一。
螺丝柱常见的成型缺陷主要有开裂、滑牙、根部断裂、缩水、发白、流痕等，严重影响塑胶产品的外观和使用。
本文将从塑料材料、结构设计、模具设计和成型工艺的角度出发，分析这些缺陷产生的原因，并提出解决方案。
1.螺丝柱的结构设计图1是螺丝柱的典型结构，对于很多人来说，最困惑的是螺丝柱的尺寸如何确定。
螺丝柱的尺寸主要是由螺钉公称直径M和材料种类决定的。
其中外径D=M×外径系数；内径d=M ×内径系数；螺纹深度H=M×螺纹深度系数。
成型螺丝柱的材料不同，具体的尺寸系数也有所不同，具体可参考图2。
图1 螺丝柱的尺寸图2 典型材料的螺丝柱尺寸系数螺丝柱内径的入口处可设计一个凹台，凹台的作用是减小攻螺丝时的初始应力。
凹台的直径D1=M+约0.2mm；深度h=（0.3～0.5）×D1。
有时为了设计简单化，将凹台改成倒角，如图3，同样也可以起到减小初始应力的作用，倒角的大小一般为（1～1.5）×45°。
图3 螺丝柱内径入口处倒角图4 过渡圆角与应力集中系数的关系在内径、外径和凹台的根部，应采用圆角过渡。
因为注塑成型过程中，尖角处会产生很高的内应力。
过渡圆角越大，产生的应力集中越小，如图4所示，当90°转角的过渡圆角小于壁厚的25%时，该处就会有较高的应力集中；在允许的情况下，推荐过渡圆角的半径大于壁厚的50%以上。
螺丝柱高度应尽可能矮。
当螺丝柱高度大于其外径的两倍时，一般需要添加加强筋以增加强度。
螺丝柱不能太靠近外壁，否则会造成制件的壁厚不均，从而导致缩水。
螺纹加工常见问题及解决方法
螺纹加工常见问题及解决方法螺纹是机械工程中常见的几何特征之一，应用广泛。
螺纹的加工工艺较多，如基于塑性变形的滚丝与搓丝，基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。
其中，螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工方法之一。
作为数控车床，螺纹车削加工是其基本功能之一。
1螺纹车削加工特点螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特点表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参加的切削刃较长，易出现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为保证导程（或螺距）准确，必须要有合适的切入与切出长度；螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，即F = Ph（mm/ r），因此，加工时禁止使用恒线速度控制；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不出现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。
2螺纹车削加工方式螺纹存在右旋与左旋之分，其加工方式与主轴转向、刀具位置与进给方向有关。
以外螺纹为例，其加工方式如图1所示。
内螺纹的加工方式由读者自行分析。
图1外螺纹加工方式a）、d）右旋螺纹b）、c）左旋螺纹图1a所示为常见的右旋螺纹加工方式，主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向,则为左旋螺纹加工，如图1b所示。
图1c所示为左旋螺纹加工，主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。
若进给方向反向,则为右旋螺纹加工，如图1d所示。
3螺纹车削进刀方式（1）进刀方式螺纹加工必须多刀切削，其进刀方式有以下几种，如图2所示。
a）b）c）d）图2进刀方式a）径向进刀b）侧向进刀c）改进式侧向进刀d）左右侧交替进刀1）径向进刀（图2a）是基础的进给方式，编程简单，左、右切削刃后刀面磨损均匀，牙型与刀头的吻合度高；但切屑控制困难，可能产生振动，刀尖处负荷大且温度高。
适合于小螺距（导程）螺纹的加工以及螺纹的精加工。
2）侧向进刀（图2b）属较为基础的进刀方式，有专用的复合固定循环指令编程，可降低切削力，切屑排出控制方便；但由于纯单侧刃切削，左、右切削刃磨损不均匀，右侧后刀面磨损大。
Q-W-000 螺丝类常见不良及原因分析
二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定 原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当
59.产生针孔的条件是什么?是否产生气泡就 会有针孔形成? 答:针孔的产生主要是由于气泡滞留于镀件 表面而造成的，但产生气泡并不一定有针孔 形成。因为形成针孔必须有两个条件；第一 要有气泡(主要是氢气)产生；第二所产生的 气泡，能吸附于镀件上。如果产生的气泡不 能在镀件表面上滞留，则不会产生针孔。如 氰化镀铜及镀铬等，在电解过程中，它们都 产生大量的氢气泡；但它们产生之后，都急 剧溢出液面，难于在镀件表面上滞留，故极 少会形成针孔。
（二）、硬度不足原因及解决办法 材料用错； 表面脱碳； 淬火冷速不够：淬火介质选用不当，介质温度过高或有杂质，工件 尺寸过大等； 淬火加热温度过低或保温时间不够：没有奥氏体化或奥氏体成分不 均匀；装炉量过大或炉温不均使加热不均或欠热等； 操作不当：预冷时间过长；双液淬火时在水中冷却时间过短；分级 淬火时，分级时间过长或分级温度过高。 除材料用错外，硬度不足可退火或高温回火后重新淬火。
4.镀前处理对电镀层的质量有何影响? 答:从长期的生产实践证明，电镀生产中所 发生的质量事故，大多数并不是由于电镀工 艺本身所造成。多半是由于金属制品的镀前 处理不当所致。将别是镀层的平整程度、结 合力、抗腐蚀能力等性能的好坏，与镀前处 理的质量优劣更是密切相关。金属制品在电 镀以前的表面状态及其清洁程度是能否取得 优质镀层的重要环节。在粗糙的金属表面， 很难获得平滑光亮的镀层，而且镀层孔隙也 多，使防蚀性能减低。金属表面如果存有某 种油垢物，也不能获得正常的镀层。
螺丝制作过程常见不良简析
6.螺纹未搓到根部：压板松动。
7.多少或无垫片：①.垫圈内孔偏大。 ②.螺丝根部螺纹外径偏小。
8.螺丝断尖
①.日式牙板光钉太长。 ③.切口太早切料。
②.导角在切口部分展开是否足够。 ④.光钉材料延展性不良。
精品课件
二.1：搓丝不良 — 头部座面擦伤
1.简图：
图1.1：头部座面擦伤
2.原因：
①.入料板比牙板底。 ②.牙板角度不对。 ③.头部上面压力太大。 ④.拖入转造时间配合不良。
2.原因：
①.用料过多。 ②.上冲压簧太软。
3.对策：
①.减少用料。 ②.更换压簧。
精品课件
一.7：冷镦不良 — 头部缺料
1.简图：
2.原因：
①.材料送短； ②.模孔内的顶针调整不良； ③.顶针弯曲，强度过大。
图8.1：头部缺料
3.对策：
①.增加用料。 ②.调整模孔内的顶针。 ③.更换顶针。
精品课件
3.对策：
①.查看垫圈内孔尺寸。 ②.调整牙板。
精品课件
二.8：搓丝不良 — 螺丝断尖
1.简图：
图8.1：螺丝断尖
2.原因： ①.冷镦杆长太长。 ②.导角在切口部分展开是否足够。 ③.切口太早切料。 ④.光钉材料延展性不良。
3.对策： ①.调整冷镦杆长尺寸。 ②.查看切口处导角。 ③.把切口后移。 ④.更换原材料。
精品课件
一.2：冷镦不良 — 穴部凹陷或外扩
1.简图：
图2.1：穴部凹陷
图2.2：穴部外扩
2.原因：
①.冲针压力太大； ②.上冲深度太深。
3.对策：
①.将冲针长度磨短； ②.将上冲平面磨短。
精品课件
一.3：冷镦不良 — 头部裂痕
螺栓常见不合格品生产的原因及解决办法共27页
螺栓常见不合格品生产的原因及解决 办法
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事，8、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
自攻螺钉失效分析及修正措施(个人收集及整理)
自攻螺钉失效原因故障现象 故障可能的原因 常用的对策自攻螺钉 断裂 1.螺钉材料或结构有缺陷，如：材料内部应力过大.十字槽过深等。
2.风批使用档位过大。
3.被紧固零部件孔位过小，拧入扭力过大。
4.装配孔位错位严重，拧入扭力过大。
5.螺钉紧固顺序不当，造成装配时孔位的积累误差较大，螺钉受到剪切应力过大。
6.螺钉规格型号不正确。
1.更换不同厂家或不同批次的同型号螺钉。
2.合理调小风批档位。
3.更换或修正被紧固零部件。
4.重新装配，使孔位符合标准。
5.调整螺钉紧固顺序，尽量采用对角固定。
6.使用正确规格型号螺钉。
自攻螺钉 打滑 1.螺钉表面硬度过低。
螺钉螺牙过浅或根部螺牙过浅。
2.风批使用档位过大。
3.被紧固零部件孔位过大。
4.风批紧固到位后还继续紧固。
5.在被紧固零部件高速运动时紧固。
6.紧固薄板件时风批手感未掌握好。
7.螺钉紧固顺序不当，造成固定孔位错位后，所需的紧固力矩过大，难以把握。
8.螺钉规格型号不正确。
9.风批扭力增大。
1.更换不同厂家或不同批次的同型号螺钉。
果不能更换，调小风批档位。
2.合理调小风批档位。
特别对一些已固定过孔位。
3.更换或修正被紧固零部件；调小风批档位。
4.加强岗位培训，掌握好紧固的分寸。
5.严格工艺规范，在静止或低速运动时紧固。
6.合理调小风批档位，分2次紧固到位。
7.调整螺钉紧固顺序，尽量采用对角固定，有效减小紧固力。
8.使用正确规格型号螺钉。
9.调整风批扭力。
自攻螺钉与被紧固零部件表面有间隙 1.螺钉未上紧。
2.被固定孔位错位严重，造成螺钉紧固后与被紧固表面不垂直。
3.在被紧固零部件快速运动时紧固。
1.紧固到位。
2.重新调整孔位装配间隙后紧固。
3.严格工艺规范，在静止时或低速运动时紧固。
塑料垫圈破损或挤压变形严重 1.塑料垫圈自身材料问题。
2.风批使用档位过大。
3.风批紧固到位后还继续紧固。
1.更换不同厂家或不同批次的同型号塑料垫圈。
2.合理调小风批档位。
3.加强岗位培训，掌握好紧固的分寸。
螺丝打头容易产生的不良现象及原因
螺丝打头容易产生的不良现象及原因1、偏心二冲安装不良及调机不当。
2、歪头一冲安装不良及调机不当。
3、头部不圆一冲模的选择不当或一冲成型不够饱满。
4、打模裂痕打模破裂或打模R角不当，使打模被二冲撞刮。
5、头部双层一冲成型不良。
6、毛边一冲成型不良、主要是冲棒与冲模孔之间间隙过大或冲棒太短引起。
7、裂角冲针破裂或二冲与打模相不重。
8、头部开裂材质问题，须用专用药水对金属材料进行严格测试，必要时使用加热设备给线材加热少许；或一冲模使用错误（如打盘头用六角华司头的一冲模），以及润滑油的粘度失效等原因，应注意最好选用低温不结块，高温不会迅速变稀冒烟甚至挥发、粘指在90以上的正规国标油，目前市面大部分散装30#-40#非标机油多数用废汽车机油过滤酸洗再生翻造而成，品质时好时坏，久了对机器的损害也很大。
多博络化工科技长期推出的D-619-SD1润滑打造油（D-619-SD1 dual-purpose forging oil）该油品是以精制矿物油为基础，复配入极压、油性及防锈等多种特殊添加剂调配而成，具有良好的润滑性、极压抗磨性、防锈性及高温抗氧化安全性等。
能有效地保护模具，满足标准件及非标准件的多工位成型加工工艺。
用于铜、碳钢螺丝、蜗钉冷镦、，高强度螺栓、套筒、空心及半空心铆钉等的成型打造及机身齿轮润滑防锈。
与一般常用的30、40号螺丝机油不同，D-619-SD1含有大量抗磨损、防烧结添加剂，可显著延长模具寿命而且售价廉宜，适合大量采用。
表现出的明显优点是：1、可有效保护冲棒（冲针）及模具，延长使用寿命，降低综合成本2、不会污染金属线材表面，产品表面光亮且易清洗3、不对机床内部滑槽,油管及漆层腐蚀而生锈4、良好的机身润滑性和镦锻性能及冷却流动性，对快速多工位机内自身传动部件的润滑保护并使工件和模具充分冷却5、热稳定性高,长期循环使用不易因粘度变化失效而堵塞滤芯或挥发，对抵挡磷化处理的线材也有很好的清净沉降性美国DOUBLEROLL(多博络)是美国润滑油的著名品牌，在亚太地区授权由美国德寳润石油（中国）有限公司责任监制，他们长期以来本着对专业一丝不苟的态度和对诚信度坚持不懈的珍爱,以及不断进取的尖端润滑技术与丰厚的文化底蕴而享誉世界,是被谕为‘润滑先锋,无微不至’的高端润滑材料的世界级生产厂家。
汽轮机检修中螺栓损坏原因分析及对策
帽等等 ，在进行打 磨后还 要去 除其氧化 皮 ， 用丝锥过扣 ， 并进行试 扣 ， 在螺帽与 螺栓 能够轻松安装和松下后 为合格 产品。一旦发现螺扣有破 损 ，要及 时加 以维修 ，使其更加 光滑 耐用 ；第三 ，螺栓的 回装 。在 回 装过程 中要保证 螺栓 先冷紧在热紧 ，依 照严格 的顺序执行工序 。力矩 的情况也要掌握 良好 ，与密封需要相适应 ，避免 出现漏气 问题 。
保 证 汽 轮 机 高 效运 转 。
关键词 ：汽轮机 ；检修 ；螺栓损坏 ；原 因；科 学对 策
众 所周知 ，螺栓是构成汽轮机 的重要组成部分之一 ，我们 通常 所 行拉毛 。为 了保证 紧固力矩的精准性 ，在拧 紧螺栓 时还应该利用合适
说 的螺栓 主要是指高温 高压 汽缸螺栓 ，其中既包括高压导气 管、抽气 的风动扳手或 电动液压扳手加 以处理 ，力矩 的大 小要科学 ，避免 出现 管， 也 包括调门发螺栓 。由于汽轮机 在运转过程中需要承受 巨大的压 螺栓紧力相差过多引发的断裂 。
净、螺纹没有及 时涂 抹防烧剂抗咬合剂 、加 热工艺不科学、螺栓］ ｊ ￣ － Ｆ 在 找到真正 的损坏 因素 后 ，结合汽轮机实 际加 以维 修 ，从而保证设备
质量不高等等 。想要 完全解决这些 问题 ，汽轮机 在检修过程中一定要 的 高 效运 转 。 完善检修策略 ，在 回装前对螺栓、螺 帽进行仔 细检查 ，不能留有任何
２ ． １ 螺 牙 咬 死
Hale Waihona Puke 总而言之 ，在社会主 义现代化建设水平逐步提 高的大背景下 ，我
国的汽轮机运行情况受 到了更 多的重视 ，检修工作 的重 要性也更加 凸
显。螺栓作为汽轮机最 重要的组成部分之一 ， 是保 证螺栓高效运转 、 螺牙是螺栓 的外在形式 ，就是指螺栓 的牙齿 形状样式 ，螺牙咬死 快 速平稳工作的前提 ，直 接影响着汽轮机的使用效率 。为了提高设备
吊环螺钉的失效分析与预防措施
吊环螺钉的失效分析与预防措施概述：吊环螺钉是一种重要的工业设备，经常用于吊装和悬挂重物。
然而，由于操作不当、材料质量问题或长期使用导致的疲劳等原因，吊环螺钉存在失效的风险。
本文将对吊环螺钉的失效原因进行分析，并提出相应的预防措施。
一、失效原因分析1. 材料质量问题：吊环螺钉的质量直接影响其使用寿命和强度。
常见的质量问题包括材料强度不达标、表面处理不当等。
当吊环螺钉的质量不合格时，容易导致失效及意外事故的发生。
2. 疲劳断裂：长时间的使用和频繁的载荷作用容易造成吊环螺钉的疲劳断裂。
这是吊环螺钉失效的主要原因之一。
当吊环螺钉承受反复作用力时，内部的应力逐渐积累，导致材料疲劳，最终导致断裂。
3. 拉力不均匀：吊环螺钉承受的拉力不均匀也会导致失效。
如果吊环螺钉被不正确地安装，使拉力不均匀分布在螺纹上，就会导致螺纹和材料的破损。
4. 锁定机制失效：吊环螺钉通常具有锁定机制，以确保螺钉在使用过程中不会松动。
如果锁定机制设计或安装不当，就可能导致吊环螺钉松动，进而影响其功能和安全性。
二、预防措施1. 选用合适质量的吊环螺钉：在购买吊环螺钉时，应选择正规渠道购买，并确保其质量合格。
要选择符合规范要求的吊环螺钉，同时关注材料的强度和表面处理。
2. 合理安装并定期检查：吊环螺钉安装时应遵循正确的安装方法和要求。
确保拉力均匀分布在螺纹上，避免因不正确的安装导致螺纹和材料的损坏。
此外，应定期对吊环螺钉进行检查，以确保其正常运行。
如果发现任何异常，应及时修复或更换。
3. 加强维护与保养：定期对吊环螺钉进行保养和维护，包括清洁螺纹、涂抹适当的润滑剂等。
这有助于延长吊环螺钉的使用寿命，并降低失效的风险。
4. 增加安全因子：在设计和使用吊环螺钉时，应增加合理的安全因子，以提高其可靠性和安全性。
这包括选择更高的强度级别的吊环螺钉，以及增加更多的支撑和固定设备。
5. 强化培训和操作规范：合格的操作人员应接受专业培训，了解吊环螺钉的正确使用方法和注意事项。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床螺纹加工是目前广泛应用于机械加工领域的一种加工方法，其精度高、效率高、稳定性好，受到了广泛的青睐。
然而在数控车床螺纹加工的过程中，常常会出现一些故障，给生产带来了一定的困扰。
本文将就数控车床螺纹加工中常见的故障进行分析，并提供相应的排除方法，以帮助读者更好地应对这些故障。
1. 螺纹质量不合格在数控车床螺纹加工过程中，可能会出现螺纹质量不合格的情况，主要表现为螺纹不圆、螺距不准、螺纹尺寸偏差过大等问题。
2. 噪音大数控车床螺纹加工中可能会出现噪音过大的情况，这不仅影响工作环境，也可能损坏设备，造成生产中断。
3. 刀具寿命短如果刀具在螺纹加工中的寿命较短，就意味着需要频繁更换刀具，增加了生产成本，并且影响了生产进度。
4. 工件表面粗糙在数控车床螺纹加工中，有时会出现工件表面粗糙的情况，这不仅影响美观，也可能影响工件的功能和使用寿命。
螺纹质量不合格的问题，可能是由于刀具磨损、切削参数设置不当、机床动作不准确等原因导致的。
在排除故障时，可以采取以下措施：（1）检查刀具。
确保刀具的锋利度、硬度和刀尖角度等参数符合要求，必要时进行修磨或更换。
（2）优化切削参数。
如加工速度、送料速度、切削深度、切削用量等参数的设置，根据具体情况进行调整，以获得更好的加工效果。
（3）检查机床动作。
确保数控车床的主轴、进给轴等各个部位的运动准确、稳定，避免因机床动作不准确而导致的螺纹加工质量不稳定。
当出现数控车床螺纹加工过程中噪音过大的情况时，可以考虑以下排除方法：（1）检查刀具。
刀具可能因磨损、松动等原因而引起噪音，需要及时更换或修理。
（2）检查加工参数。
加工参数的设置不当可能会造成噪音过大，需要重新调整加工参数，使其合理、稳定。
（3）检查润滑系统。
润滑系统如果存在异常，可能会导致部件之间的摩擦增大，从而产生噪音，需对润滑系统进行检修。
当刀具寿命过短时，可以考虑以下排除方法：（1）优化切削参数。
螺纹加工中常见故障及解决方法
摘要：本文主要介绍了在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
关键词:啃刀、乱扣、螺距螺纹加工中常见故障及解决方法前言螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。
在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。
它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
解决方法：1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。
2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决办法
加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决办法加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决办法来源:数控机床网作者:数控车床栏目:行业动态机器的制造单元是零件，零件通过一定形式相联接组成机器。
而零件之间的联接形式之一为螺纹联接，因此，螺纹往往是零件上最常见结构之一。
加工螺纹常用的方法有车、攻、碾压等，而攻螺纹是应用最广泛的一种内螺纹加工方法。
特别是对于小尺寸内螺纹，攻螺纹几乎是唯一的加工方法。
攻螺纹的方法一般有两种，即手攻和机攻。
为便于螺纹加工，下面将螺纹加工中的注意事项，常出现的问题、产生的原因、解决办法以及取出折断丝锥的常用方法等一系列问题加以论述。
1 用普通丝锥攻螺纹的方法及注意事项手攻螺纹的方法及注意事项目前，在机械加工中，手攻螺纹仍占有一定的地位。
因为在实际生产中，有些螺纹孔由于所在的位置或零件形状的限制，不适用于机攻螺纹。
对于小孔螺纹，由于螺纹孔直径较小，丝锥强度较低，用机攻螺纹容易折断丝锥，一般也常采用手攻螺纹。
但是，手攻螺纹的质量受人为因素的影响较大，所以我们只有采取正确的攻螺纹方法，才能保证手攻螺纹的加工质量。
工件的装夹被加工工件装夹要正。
一般情况下，应将工件需要攻螺纹的一面，置于水平或垂直位置。
便于判断和保持丝锥垂直于工件基面。
丝锥的初始位置在开始攻螺纹时，要把丝锥放正，然后一手扶正丝锥，另一手轻轻转动铰杠。
当丝锥旋转1～2圈后，从正面或侧面观察丝锥是否与工件基面垂直，必要时可用直角尺进行校正，一般在攻进3～4圈螺纹后，丝锥的方向就基本确定。
如果开始攻螺纹不正，可将丝锥旋出，用二锥加以纠正，然后再用头锥攻螺纹，当丝锥的切削部分全部进入工件时，就不再需要施加轴向力，靠螺纹自然旋进即可。
攻螺纹的操作方式攻螺纹时，一般以每次旋进1/2～1转为宜。
但是，特殊情况下，应具体问题具体分析，譬如：M5以下的丝锥一次旋进不得大于1/2转；手攻细牙螺纹或精度要求较高的螺纹时，每次进给量还要适当减少；攻削铸铁比攻削钢材的速度可以适当快一些，每次旋进后，再倒转约为旋进的1/2行程；攻削较深螺纹时，为便于断屑和排屑，减少切削刃粘屑现象，保证锋利的刃口，同时使切削液顺利地进入切削部位，起到冷却润滑作用。
螺纹加工常见质量问题及产生的原因和解决办法分析
2006/3/31
螺纹加工常见质量问题及产生的原因和解决办法分析
质量问题 产生的原因 1.丝锥折断 1.螺纹底孔选择偏小 2.排屑不好，切屑堵塞 3.攻不通孔时，钻孔深度不够 4.攻丝时切削速度太高 5.攻丝时丝锥与底孔不同轴 6.丝锥刃磨参数选泽不合适 7工件硬度不稳定 8.丝锥过度磨损 2.丝锥崩齿 1.丝锥前角过大 2.每齿切削厚度过大 3.丝锥硬度过高 4.丝锥磨损 3. 丝 锥 磨 损 1.攻丝时切削速度太高 2.丝锥刃磨参数不合适 太快 3.切削液选择不合适 4.工件材料硬度高 5.刃磨时烧伤 4 螺 纹 中 径 1.丝锥精度选择不当 过大 2.切削液选择不当 3.攻丝切削速度太高 4.丝锥与底孔不同轴 5.刃磨参数不合适 6.刃磨中产生毛刺 7.切削锥太短 5. 螺 纹 中 径 1.丝锥精度选择不当 2..刃磨参数不合适 过小 3.切削液选择不当 6. 表 面 不 光 1.刃磨参数不合适 滑，有波纹 2.工件材料软 3.刃磨不良 4.切削液选择不合适 5.攻丝时切削速度太高 6.丝锥磨损 解决办法 备注 1.尽可能加大底孔 2.刃磨.刃倾角或选用螺旋槽丝锥 3.加大钻孔深度 4.适当降低切削速度 5.校正夹具，选用浮动.及时更换丝锥 1.适当减小 2.适当增加切削锥长度 3.适当降低硬度 4.及时更换 1.适当降低速度 2.减小前角，加大切削锥长度 3.选用润滑性好的切削液 4.适当热处理 5.正确刃磨 1.选择适当精度 2.选择适度切削液 3.适当降低切削速度 4.校正夹具，选用浮动攻丝夹头 5.减小前角与切削锥后角 6.消除毛刺 7.适当增加长度 1.选择适当精度 2.加大前角与切削锥后角 3.选用润滑性好的切削液 1.加大前角，减小锥角 2.进行热处理，适当提高硬度 3.前刀面要有较细粗糙度 4.选用润滑性好的切削液 5.适当降低切削速度 6.及时更换丝锥
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58.镀镍层为什么会产生针孔?它有什么危害? 答:针孔是镀镍过程中最常见的故障，所谓针孔，是目力所能 见到的细孔。针孔的产生是由于在阴极表面留有气泡，造成 绝缘，使金属在该处不能沉积，而在气泡旁边的周围则继续 增厚，以后气泡逸出或破裂，在该处留下凹陷的痕迹，这样 就形成针孔。针孔有的直达至基体金属或至镀层中部为止， 或逐渐为镀层封闭。 如针孔直达基体金属，则基体金属与大气接触，易被腐蚀。 如针孔止于镀层中部，则虽不致于立刻被腐蚀，但总是镀层 的弱点，耐腐蚀性能降低，也影响了镀层的美观，在抛光后 有拉延的痕迹，使故障更为显著。
（三）、淬火软点 它是指工件内许多小区域的硬度不足。主要原因如下： 原始组织不均匀：碳化物偏析、带状组织或大块铁素体； 工件局部脱碳或渗碳后其表面碳浓度不均匀； 淬火介质冷却能力不足：介质老化、有杂质混入或介质温度过高等； 操作不当：工件表面不清洁，未清除氧化皮或污垢；工件在淬火介质中运动不充分等； 淬火加热温度与保温时间不足。
四、攻牙深浅不稳定 原因分析： 1、挡攻牙梢或弹簧固定套松弛 2、攻牙轴套环或梢子磨损 3、攻牙铜套移位 4、皮带压缩程度不佳 5、离合器之刹车电豉不良 6、微动开关坏掉或其固定螺丝松弛 7、攻牙皮带破损
五、钻孔不良（偏心、孔径孔深超差） 原因分析： 1、夹头调整太松 2、切削油选用不当 3、钻孔轴磨损 4、钻孔轴铜套磨损 5、钻孔凸轮角度太小 6、钻头磨损阻力太大或中心不对 7、凸轮调整不当 8、主轴不良 9、中心点不对 10、丝攻不良影响，或内勾刀划到内壁 11、固定螺丝未锁好 12、夹头内残渣过多 13、材料偏心或变形 14、切削速度选择不当 15、打通孔时钻孔太深，余留有孔痕，打中心时未把孔痕加工掉，致使孔偏心 16、未打中心孔，材料中心有凸起 17、钻孔轴上的长度尺寸调整螺母的固定螺丝未锁紧或马蹄座松动
二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定 原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当
三、总长不稳定 原因分析： １、凸轮轴未锁紧 2、筒夹调节过紧或过松 3、开闭爪断裂或调整不当 4、中心钻磨损 5、刀架松动或车刀中心不对 6、切刀未修完原材料毛刺 7、材料弯曲、送料不到位 8、送料机送料力度调整不当 9、各精密固定螺丝未锁好 10、主轴轴承或夹头磨损 11、送料管或主轴脏物太多
59.产生针孔的条件是什么?是否产生气泡就 会有针孔形成? 答:针孔的产生主要是由于气泡滞留于镀件 表面而造成的，但产生气泡并不一定有针孔 形成。因为形成针孔必须有两个条件；第一 要有气泡(主要是氢气)产生；第二所产生的 气泡，能吸附于镀件上。如果产生的气泡不 能在镀件表面上滞留，则不会产生针孔。如 氰化镀铜及镀铬等，在电解过程中，它们都 产生大量的氢气泡；但它们产生之后，都急 剧溢出液面，难于在镀件表面上滞留，故极 少会形成针孔。
Байду номын сангаас
4.镀前处理对电镀层的质量有何影响? 答:从长期的生产实践证明，电镀生产中所 发生的质量事故，大多数并不是由于电镀工 艺本身所造成。多半是由于金属制品的镀前 处理不当所致。将别是镀层的平整程度、结 合力、抗腐蚀能力等性能的好坏，与镀前处 理的质量优劣更是密切相关。金属制品在电 镀以前的表面状态及其清洁程度是能否取得 优质镀层的重要环节。在粗糙的金属表面， 很难获得平滑光亮的镀层，而且镀层孔隙也 多，使防蚀性能减低。金属表面如果存有某 种油垢物，也不能获得正常的镀层。
二、回火缺陷及预防 （一）、硬度过高 回火温度太低或回火保温时间太短，致使组织转变未完成或不完全而造成硬 度过高。 预防措施：调整工艺，重新回火，或延长回火保温时间。 （二）、硬度不足 回火温度超过了正常回火温度范围，或保温时间太长，使工件组织转变为硬 度较低的组织，从而造成硬度不足。 预防措施：对低、中温回火的工件应退火或正火后，重新淬火、回火；对高 温回火的工件，可直接重新淬火、回火
常见不良情况 心部硬度超高
潜在的后果 产品易脆断
不良原因分析 回火不充分
采取措施 提高回火温度
延长回火时间
降低回火温度 缩短回火时间 重新淬火后回火 降低甲醇及瓦斯流量 提高回火温度 加大甲醇及瓦斯流量 定期清理喷射管 降低回火温度 降低回火温度 延长渗碳时间 延长渗碳时间 缩短渗碳时间 加大甲醇及瓦斯流量 降低回火温度 延长渗碳时间 采取较低的淬火加热温度及较高的油温， 并将产品有序排列 定期保养与巡视机台
（四）、氧化与脱碳 氧化 钢在氧化性介质（氧、二氧化碳、水蒸汽等）中加热时，铁和合金原子会 被氧化，在钢表面生成氧化膜称为外氧化（560℃以上）；氧在钢内部沿 晶界扩散，使在一定深度的表面层中产生晶界氧化称为内氧化（800900℃）。 2Fe+O2=2FeO； Fe+CO2=FeO+CO； Fe+H2O=FeO+H2； 4Fe+3O2=2Fe2O3 脱碳 钢在加热时，钢表层中的固溶碳与氧、二氧化碳、水和氢等发生化学反应， 生成气体溢出钢外，使钢的表层碳浓度降低的现象称为脱碳。 2C（γ-Fe）+O2=2CO； C（γ-Fe）+CO2=2CO； C（γ-Fe）+H2O=CO+H2； C（γ-Fe）+2H2=CH4； 3Fe3C+O2=6Fe+2CO 防止方法 、采用保护气氛加热、真空加热等； 、消除工件表面的水渍和锈斑； 、高温短时快速加热； 、涂料防护。
热处理常见缺陷及预防
一、淬火缺陷及预防 （一）、淬火变形与开裂原因及预防措施 淬火时在工件中引起的内应力是造成变形与开裂的根本原因。当内应力超过了材料的屈服强度时（或内应力未超 过了材料的屈服强度但材料内部存在缺陷）便造成工件开裂。 淬火变形原因 （1）、工件截面不均匀和不对称、粗细不同或太细、太长或太薄，淬火过程中，由于冷却与组织转变的不同时 性产生极大的内应力，使工件发生变形； （2）、机械加工产生的内应力会加大淬火变形； （3）、淬火工艺不当：淬火加热温度过高、时间太长、加热速度太快、加热温度不均匀，工件放置不当等； （4）、淬火冷却不当：冷速太快（介质选择不当）、淬入方式、介质温度及纯度、工件运动方式等； （5）、原材料与原始组织：淬透性差及带状组织、成分偏析、夹杂物较严重的工件，淬火变形的倾向较大。 淬火开裂原因 淬火开裂主要是由组织应力引起的 （1）、原材料缺陷：钢中的白点、气孔、大块或连续分布的非金属夹杂物、碳化物偏析、锻造折叠及机加工留 下的较深刀痕等均可造成淬火应力集中，成为淬火的裂纹源； （2）、工件结构设计或选材不当：如薄厚悬殊、带尖角、凹角等，对形状复杂的工件选用了淬透性低的钢种； （3）、热处理工艺不当：过热、脱碳、冷速过快、冷却操作不当、淬火后不及时回火等。 淬火变形与开裂预防措施 （1）、正确选材与合理设计工件形状； （2）、正确锻造与预备热处理（正火、去应力、球化处理、调质等）； （3）、制订合适的热处理工艺（预热，选择合适的淬火温度、淬火介质、淬火与回火方法）； （4）、合理操作：排料、吊挂、均匀加热与冷却、避免自重变形等。
心部硬度不足
产品易拉伸
过回火 不完全淬火
表面硬度超高
弯曲度偏小
碳势过高 回火温度过低 碳势过低
表面硬度不足
耐磨性不够
清洗不干净 回火温度过高
扭矩不足 渗碳层不足 渗碳层过深 攻速超时 攻不入 淬火变形 混料
易断裂 接触疲劳强度降低 弯曲度不足、脆断 影响装配 报废 影响装配 影响装配
回火温度过高 渗碳时间不足 渗碳时间不足 渗碳时间过长 碳势过低 回火温度过高 渗碳时间不足 淬火工艺不当 冷却工艺不当 人为因素或设备故障
xxx金属螺丝有限公司
常见不良原因分析
总经办：2016-12-30 R0.0 编号：Q-W-000
目錄
车削篇 加工篇 打头篇 搓牙篇 热处理篇 电镀篇
一、产品原材料表面碰伤、划伤、夹伤。 原因分析： 1、送料管内有脏物 2、夹头及牙管内有脏物 3、渣成条状或太多，导致表面划伤 4、送料机与主轴中心不在同一直线上，造成两者磨擦 5、产品太大，过重或材质太软，掉下时会产生碰伤（一般在机台内垫 上较软的东西即可（如牛皮纸、塑胶垫片、海绵等等） 6、产品卡在刀架或传动臂摇臂上 7、材料在搬运过程中可能本来就有伤痕
（二）、硬度不足原因及解决办法 材料用错； 表面脱碳； 淬火冷速不够：淬火介质选用不当，介质温度过高或有杂质，工件 尺寸过大等； 淬火加热温度过低或保温时间不够：没有奥氏体化或奥氏体成分不 均匀；装炉量过大或炉温不均使加热不均或欠热等； 操作不当：预冷时间过长；双液淬火时在水中冷却时间过短；分级 淬火时，分级时间过长或分级温度过高。 除材料用错外，硬度不足可退火或高温回火后重新淬火。
谢谢参与!