橡胶的加工工艺 - 360文档中心

橡胶加工工艺流程

橡胶加工工艺流程
《橡胶加工工艺流程》
橡胶加工工艺是指将天然橡胶或合成橡胶经过一系列的加工过程，制成各种橡胶制品的过程。

这个过程涉及到多种工艺步骤，包括混炼、压延、成型、硫化和后处理等环节。

首先是混炼工艺，也称为成胶工艺，是橡胶加工的起始阶段。

在这个阶段，橡胶与各种添加剂如硫化剂、防老化剂、填料等混合在一起，形成胶料。

这个步骤的目的是使橡胶和各种添加剂均匀地混合在一起，为后续的成型做准备。

接下来是压延工艺，压延是指将混合好的橡胶胶料通过压延机或挤出机进行成型。

在这个过程中，橡胶料通过压力和温度的作用，被挤压或挤出成所需的形状，比如橡胶板、橡胶片等。

成型工艺是指将压延好的橡胶料再次加工成为所需的橡胶制品，比如轮胎、橡胶管、橡胶垫等。

这个过程一般通过模具或挤出机来进行成型，使橡胶料得到所需的形状。

硫化是橡胶加工中非常重要的一个环节，在这个过程中，橡胶制品经过一定的温度和时间，使橡胶分子链发生交联，从而提高橡胶的弹性和耐磨性。

最后是后处理工艺，这个阶段是指对生产好的橡胶制品进行修整、清洁、检验和包装等工序，使其符合客户的要求，进入市场销售。

总体来说，橡胶加工工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要经过多个工艺步骤才能最终制成高质量的橡胶制品。

只有严格执行每一个工艺步骤，才能保证生产出优质的橡胶制品，满足客户的需求。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑、医疗器械等领域。

橡胶制品的生产过程经历了多道工艺流程，包括原料处理、混炼、成型、硫化等环节。

本文将详细介绍橡胶的工艺流程，让读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。

一、原料处理。

橡胶的主要原料是天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶是从橡胶树中采集的乳液，经过加工制成橡胶块或片状。

合成橡胶是通过化学合成的方式制备而成。

在原料处理环节，首先需要对原料进行质量检验，确保原料符合生产要求。

然后对原料进行预处理，包括清洗、干燥等工序，以去除杂质和水分，为后续的混炼工艺做好准备。

二、混炼。

混炼是橡胶制品生产的关键环节，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的加工性能和性能稳定性。

混炼过程中，需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂、抗老化剂等添加剂按一定配方加入到混炼机中进行混合。

混炼机通过机械作用和热能作用，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混合料。

三、成型。

混炼后的橡胶混合料需要进行成型，以得到所需的橡胶制品。

成型过程根据不同的制品要求，可以采用压延、挤出、注塑等不同的成型方法。

在成型过程中，需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具和成型设备，将橡胶混合料加工成所需的形状，如轮胎、密封圈、橡胶管等。

四、硫化。

硫化是橡胶制品生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能和耐热耐老化性能。

硫化过程是将成型后的橡胶制品放入硫化炉中，加热并加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而增强橡胶的强度和弹性。

硫化时间和温度根据不同的橡胶制品和硫化体系有所不同，需要根据实际情况进行调整。

五、检验与包装。

最后，经过硫化的橡胶制品需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。

合格的橡胶制品经过检验后，将进行包装和存储，待出厂销售或使用。

总结，橡胶制品的生产过程经历了原料处理、混炼、成型、硫化等多道工艺流程，每道工艺环节都对最终产品的质量和性能有着重要的影响。

橡胶加工工艺及配方

橡胶加工工艺及配方一、橡胶加工工艺橡胶加工是指将天然橡胶或合成橡胶通过一系列的加工工艺转变为橡胶制品的过程。

橡胶加工包括混炼、成型、硫化、整形以及后续的后加工。

下面将逐一介绍这些工艺。

1.混炼：混炼是将橡胶与其他配合剂进行均匀混合的过程。

混炼的目的是将橡胶与填料、增塑剂、防老剂、硫化剂等配合剂充分混合，使其形成均匀的胶料。

混炼的方法有机械混炼和硫化混炼两种，其中硫化混炼可以在橡胶中添加硫化剂。

2.成型：成型是将混炼好的胶料加工成所需形状的过程。

成型的方法主要有挤出、压延、注塑和压力成型等。

其中挤出是将胶料挤出成带状或圆形截面的连续均匀条状物，压延是将胶料压成平板，注塑是将胶料注入模具中，压力成型是将胶料放入模具中加热压缩成型。

3.硫化：硫化是橡胶加工中最重要的工艺之一、硫化是通过加热胶料使之与硫化剂发生化学反应，形成交联结构，从而使橡胶具有弹性和耐热性能。

硫化的方法主要有自硫化和热硫化两种。

自硫化是在胶料中添加硫化剂，在室温下反应，需要较长时间。

热硫化是在高温下进行硫化反应，时间较短。

4.整形：整形是将硫化好的橡胶制品进行修整，使其形状和尺寸满足要求。

整形的方法主要有切割、修边、修磨和涂覆等。

5.后加工：后加工是在整形后对橡胶制品进行表面处理，以增加其外观和使用寿命。

后加工的方法主要有涂漆、磨光、抛光、喷漆等。

二、橡胶配方橡胶配方是指将橡胶与各种配合剂按一定比例混合，形成胶料的配方。

橡胶配方的配料包括橡胶本体、填充剂、增塑剂、硬化剂、防老剂、防护剂、促进剂等。

下面将介绍常用的橡胶配方。

1.橡胶本体：橡胶本体是指原料橡胶，可以是天然橡胶或合成橡胶。

常用的橡胶有天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶等。

2.填充剂：填充剂是指填充到橡胶中的无机或有机物质，可以改变橡胶的物理和机械性能。

常用的填充剂有炭黑、白炭黑、沉香末、沥青等。

3.增塑剂：增塑剂是指能增加橡胶柔软性和延展性的物质。

常用的增塑剂有塑化油、脂肪酸酯、酸酐和酯类增塑剂等。

橡胶加工工艺—橡胶压出工艺(高分子成型课件)

有时为调整料流速度，有的机头内还开有流胶孔，或者提高流道局部阻力大部位的温度，或在阻力小的部位设置阻流器或阻力调节装置。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流速越小。一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短，厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模）而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维修。常见制品：胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化，并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高，进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热塑化形成连续的粘流体。挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输送到机头和口模处挤出成型。

橡胶生产六大工艺

橡胶生产六大工艺橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。

本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。

第一大工艺是橡胶的采集。

橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。

采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。

第二大工艺是橡胶的研磨。

在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。

研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。

第三大工艺是橡胶的混炼。

混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。

混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。

第四大工艺是橡胶的成型。

成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。

成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。

第五大工艺是橡胶的硫化。

硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。

硫化过程中需要控制硫化温度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。

最后一大工艺是橡胶的加工。

加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。

加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。

通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。

这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。

因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。

总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。

这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。

只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。

橡胶加工工艺流程

橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺是指将橡胶原料经过一系列的加工步骤，最终制成各种橡胶制品的过程。

下面是橡胶加工工艺的一般流程：
1. 橡胶混炼：首先将橡胶原料放入混炼机中进行混炼，目的是将橡胶与其他添加剂充分混合并使其成为一个均匀的胶料。

2. 压延：将混炼好的橡胶胶料放入压延机中进行压延，使其成为一定厚度的橡胶带.
3. 制模：将橡胶带放入模具中，通过压力和温度的作用，使其成型并固化。

制模的方式有多种，常见的有压热压缩法、注塑法等。

4. 硫化：将制好的橡胶制品放入硫化箱中进行硫化处理。

硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶分子互相交联，增强其强度和抗老化性能。

5. 切割和修整：硫化后的橡胶制品经过切割和修整，使其形状更加精确。

6. 检验和测试：对制好的橡胶制品进行检验和测试，以确保其质量和性能符合要求。

主要包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

7. 包装和存储：将合格的橡胶制品进行包装，通常采用塑料袋或纸盒包装。

然后存放在干燥、通风的库房中。

以上是橡胶加工工艺的一般流程，不同的橡胶制品可能会有一些特殊的工艺步骤。

橡胶加工的过程中，需注意橡胶原料的质量、混炼工艺参数、硫化条件等。

只有严格控制每一个环节，才能制备出质量稳定、性能优越的橡胶制品。

简述橡胶加工工艺

简述橡胶加工工艺一、塑炼橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。

增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。

橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合；在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。

此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。

但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。

橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。

1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。

断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。

由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。

通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。

塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部分。

塑炼时，分子链愈长愈容易切断。

顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。

当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。

氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。

生胶塑炼过塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。

热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。

由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内(天然胶低于110℃)随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。

相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区(天然胶高于110℃)将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。

各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。

橡胶加工工艺—橡胶压延工艺(高分子成型课件)

应用：主要半制品——胶鞋鞋底、车胎胎面等。
a，b－两辊压型（v1=v2）； c－三辊压型（v1v2=v3）； d－四辊压型（v2=v3=v4v1）
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 3 胶片贴合
胶片贴合：通过压延机将两层或多层薄胶片贴合在一起的工艺过程。
通常用于制造较厚、质量要求较高的胶片和两种不同胶料组成的胶片、夹布层胶片等。贴合方法有二辊压延机贴合法、三辊压延机贴合法、四辊压延机贴合法。四辊压延机可一次同时完成两个新鲜胶片的压延与贴合。贴合效率高、质量好、精度高，但压延效应大。
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 1 压片
压片：利用压延机等速辊筒将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的表面光滑的胶片。胶片应表面光滑，无绉缩，内部密实，无孔穴、气泡或海绵；断面厚度均匀，精度，各部分收缩变形一致。设备：压片压延机一般为三辊或四辊压延机，但多采用三辊压延机
压片工艺分类： ①积胶压延法片材表面光滑，密实，减少气泡，但会增大压延效应，适于丁苯橡胶。②普通挤胶法适于NR。
三、橡胶的压延工艺
（三）压延制品厚度的控制
1 沿辊筒轴线方向上厚度
三高两低现象
（1）辊筒的弹性弯曲变形（横压力）辊筒弹性弯曲变形（横压力）使压延制品中间厚两边薄克服方法： a 中高度补偿法； b 轴交叉法； c 预应力法（2）辊筒表面温度轴承润滑油带走部分热量，辊筒温度中间高两边低使压延制品两边较中间厚。克服方法： a 中间鼓风冷却； b 两边红外加热
厚擦法：T上>T下>T中；薄擦法： T上>T中> T下
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 5 纺织物挂胶的工艺影响因素
（1）胶料的可塑度为了保证胶料对布孔的充分渗透，胶料要有较高的可塑度（比压片胶料大）。天然橡胶的贴胶可塑度为0.4-0.5、擦胶可塑度为0.5-0.6较为合适。（2）辊温辊温控制比压片时高,以增大胶料的流动性及胶料与纺织物间的附着力。但辊温过高易产生焦烧。

橡胶加工工艺—橡胶注射工艺(高分子成型课件)

三、橡胶的注射工艺
橡胶注射定义：将胶料加热塑化成粘流态（熔融态），施以高压注射进入模具热压硫化，然后开启模具取出成型制品的工艺过程。
三、橡胶的注射工艺
工艺特点
① 成型过程和硫化过程同时进行，工序简单，制品性能优异、质量稳定; ② 胶料利用率高，可获得形状复杂的制品; ③ 自动化和半自动化程度高，劳动强度低，硫化速度快，生产效率高，但需严格控制硫化工艺，否则胶料易过硫; ④属于周期性生产工艺，一次性投资大，模具结构复杂，加工成本高。应用范围
6 成型周期—时间
高温快速硫化体系配方可大大缩短硫化时间。厚制品硫化时由于制品内外层存在一定的温差，因此仍需适当延长硫化时间保证制品质量。一般情况下，充模时间与保压时间之和应小于焦烧时间，以防胶料在喷嘴和模型流道处硫化，同时保证在硫化前完成压力均化过程，消除物料流动中造成的内应力现象。
三、橡胶的注射工艺
适合于尺寸精度高、形状复杂、产量高的橡胶制品的生产，主要用于密封圈、带金属骨架的模制品、减震垫及鞋类制品的生产。
三、橡胶的注射工艺
（一）注射过程及原理 1 注射成型过程
塑化
脱模
注射
热压硫化
橡胶注射成型过程：塑化、注射、热压硫化，脱模。注射之前要求胶料温度较低，防止发生焦烧，同时胶料应有较好的流动性，保证顺利注模。注射保压后快速升温，且模具中内外层胶料温度均匀一致，提高体系硫化效率。
三、橡胶的注射工艺
（二）注射工艺条件分析
5 喷嘴结构喷嘴结构十分重要，喷嘴锥形部位斜度为30°-75°时，胶温上升最慢，压力损失小。减小喷嘴直径，注射时间延长，通过喷嘴摩擦生热高，易引起焦烧；喷嘴直径增加，注射时间减小，焦烧危险性减小，但硫化时间增加。一般情况下，喷嘴直径控制在2-6mm。

橡胶加工工艺

橡胶加工工艺橡胶加工工艺是将天然橡胶或合成橡胶进行加工，制造成各种橡胶制品的过程。

由于橡胶具有良好的弹性、耐磨、耐压、耐酸碱等特性，所以广泛应用于机械、汽车、电子、医疗等领域。

下面就来介绍橡胶加工的工艺流程，以及影响橡胶加工质量的因素。

橡胶加工的工艺流程主要包括橡胶混炼、成型、硫化三个过程。

1. 橡胶混炼橡胶混炼是将原料橡胶与各种填料、助剂、硫化剂按一定比例混合并加热、搅拌，使其均匀分散，达到预先设定的物理、机械、化学性能要求的过程。

混炼也是影响橡胶加工质量的关键环节。

橡胶混炼一般分为二次混炼和三次混炼，其中二次混炼是为了将原料橡胶与填料、助剂充分混合，三次混炼是为了均匀分散硫化剂，使橡胶具有较好的硫化性能。

2. 成型成型是将混炼好的橡胶料按设计要求加工成各种形状的过程，包括挤出成型、压延成型、模压成型等。

在成型过程中，需要注意橡胶与模具的接触面要光滑，压力均匀，否则会影响产品的质量。

3. 硫化硫化是将加工好的橡胶制品放入硫化炉中，在一定时间内加热硫化处理，使其具有良好的强度、硬度、弹性和耐用性。

硫化的温度、时间、压力等参数需要根据橡胶种类和要求进行设置。

因此，硫化是影响橡胶制品质量的关键环节之一。

除了上述工艺流程外，影响橡胶加工质量的因素还包括原材料质量、工艺控制、操作人员技术水平等方面。

橡胶加工使用的原材料包括原料橡胶、填充料、助剂、硫化剂等。

因此，需要选择优质的原材料，控制各种物料和剂量的比例，确保各项物理、机械、化学性能达到预期。

此外，工艺控制也十分关键，需要根据不同的橡胶种类和要求，对加热、搅拌、压力等参数进行精确控制。

对操作人员技术水平的要求也很高，需要经过专业培训和实际操作，熟练掌握各种加工工艺和设备使用技巧。

总之，橡胶加工工艺是一项综合性很强的技术活，在加工中需要注意各种细节问题，进行有效的质量控制，才能制造出性能良好、品质优异的橡胶制品。

橡胶加工图文全过程

橡胶加工图文全过程1.割胶：胶乳贮藏在树皮韧皮部的乳管里，把树皮割开，牛奶般的胶乳靠着乳管本身及其周围薄细胞的膨压作用，就会不断地流出来。

割胶一般是凌晨4点左右，这个时候温度比较低，胶树体内水分饱满，细胞的膨压作用是一天中最大的，它排胶就比较流畅，因此清晨割胶产量高。

2.收胶：不同季节、不同品种，排胶时间的长短有很大差异，当绝大部分胶树已经断滴时便可收胶，必须在太阳升出来前完成收胶工作。

收集碗内的鲜胶乳后树上留下的胶线及胶杯中剩余的凝胶。

它一般可制成l0号、20号标准橡胶，薄褐绉胶片，混合绉胶片和充油橡胶等产品。

3.胶乳净化：胶乳净化是通过过滤、离心分离（如图）、自然沉降等方法除去胶乳中的杂质。

橡胶中的杂质，会使橡胶制品的性能降低。

如不耐撕裂、不耐磨耗、生热高、轮胎脱层等。

对于标准胶来说，杂质含量是一项主要的指标。

因此，胶乳净化是确保提高橡胶质量的关键措施。

4.胶乳凝固：在凝固槽中导入净化后的胶乳加酸凝固。

这种加酸凝固工艺目前使用较为普遍，是影响天然橡胶质量的重要环节之一。

胶乳的凝固方法、凝固浓度、凝块熟化时间等会影响制得橡胶的塑性保持率。

橡胶可塑性对橡胶制品生产的工艺操作有着重要意义。

5.压薄、压绉：把凝固的胶乳通过机械滚压，脱水变为较薄，厚度一致的凝块。

这增加了胶片的表面积，缩短干燥时间。

同时使胶料的强度增加和得到初步造型的目的，有利于保证胶料进一步加工的质量，提高生产效率。

6.造粒：胶料经锤磨机造粒，所得粒子形状不规则，有孔隙，表面粗糙，使得胶料的后续过程干燥、包装等操作条件得到改善。

通过造粒，使胶料物理性能和堆积比重得到较大提高。

节约运输、储存、包装空间，使加工后橡胶的商品价值和市场竞争力得到提升。

7.干燥：把湿颗粒胶装入干燥车进行烘干。

颗粒胶加工时的干燥程度会影响制成标准胶的挥发含量。

当橡胶中的挥发物含量越低，在贮存过程中越难长霉，在生产中的应用性也越强，在制品加工过程中焦烧危险性越小，塑炼效果越好，因此容易生产出质量高的橡胶制品。

橡胶加工图文全过程完整版

橡胶加工图文全过程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】橡胶加工图文全过程1.割胶：胶乳贮藏在树皮韧皮部的乳管里，把树皮割开，牛奶般的胶乳靠着乳管本身及其周围薄细胞的膨压作用，就会不断地流出来。

割胶一般是凌晨4点左右，这个时候温度比较低，胶树体内水分饱满，细胞的膨压作用是一天中最大的，它排胶就比较流畅，因此清晨割胶产量高。

2.收胶：不同季节、不同品种，排胶时间的长短有很大差异，当绝大部分胶树已经断滴时便可收胶，必须在太阳升出来前完成收胶工作。

收集碗内的鲜胶乳后树上留下的胶线及胶杯中剩余的凝胶。

它一般可制成l0号、20号标准橡胶，薄褐绉胶片，混合绉胶片和充油橡胶等产品。

3.胶乳净化：胶乳净化是通过过滤、离心分离（如图）、自然沉降等方法除去胶乳中的杂质。

橡胶中的杂质，会使橡胶制品的性能降低。

如不耐撕裂、不耐磨耗、生热高、轮胎脱层等。

对于标准胶来说，杂质含量是一项主要的指标。

因此，胶乳净化是确保提高橡胶质量的关键措施。

4.胶乳凝固：在凝固槽中导入净化后的胶乳加酸凝固。

这种加酸凝固工艺目前使用较为普遍，是影响质量的重要环节之一。

胶乳的凝固方法、凝固浓度、凝块熟化时间等会影响制得橡胶的塑性保持率。

橡胶可塑性对橡胶制品生产的工艺操作有着重要意义。

5.压薄、压绉：把凝固的胶乳通过机械滚压，脱水变为较薄，厚度一致的凝块。

这增加了胶片的表面积，缩短干燥时间。

同时使胶料的强度增加和得到初步造型的目的，有利于保证胶料进一步加工的质量，提高生产效率。

6.造粒：胶料经锤磨机造粒，所得粒子形状不规则，有孔隙，表面粗糙，使得胶料的后续过程干燥、包装等操作条件得到改善。

通过造粒，使胶料物理性能和堆积比重得到较大提高。

节约运输、储存、包装空间，使加工后橡胶的商品价值和市场竞争力得到提升。

7.干燥：把湿颗粒胶装入干燥车进行烘干。

颗粒胶加工时的干燥程度会影响制成标准胶的挥发含量。

橡胶生产工艺流程介绍

橡胶生产工艺流程介绍1.橡胶原料采集：橡胶的主要原料是橡胶树的乳浆，橡胶树的树皮被割开，将乳浆收集到容器中。

这是一个主要的原始橡胶采集过程，也有其他一些橡胶原料，如合成橡胶的生产过程。

2.橡胶凝固：橡胶乳浆是液态的，需要经过凝固过程来得到固体的橡胶块。

这个过程中，乳浆中的水分会蒸发掉，而橡胶颗粒则会凝结在一起形成块状。

3.橡胶烘干：在凝固完毕后，橡胶块需要进行烘干处理以去除剩余的水分。

通常会使用热风或者其他热源加热，使橡胶块中的水分蒸发。

4.橡胶破碎：烘干后的橡胶块还需要经过破碎处理，以获得适合后续加工的颗粒状橡胶。

通常会使用破碎机来将橡胶块破碎成小块。

5.橡胶混炼：破碎后的橡胶被送入混炼机中，与一定比例的添加剂一起进行混合。

添加剂可以是硫化剂、填料、增塑剂等，用于调整橡胶的性能。

6.橡胶压延：混炼完毕的橡胶需要进行压延以提高其塑性和延展性。

橡胶被送入压延机中，经过多次滚轧和摺叠，逐渐成为一张薄片。

7.橡胶成型：压延后的橡胶薄片可以进行进一步的成型，一种常见的成型方式是挤出。

橡胶被放入挤出机中，在一定的温度和压力下通过模具或者挤出头挤出，形成所需形状的橡胶制品。

8.橡胶硫化：成型完毕的橡胶制品需要经过硫化处理，以使橡胶具有更好的耐磨性、耐油性等性能。

硫化的方法主要有加热硫化、冷硫化和离子辐射硫化等。

9.橡胶终检：硫化后的橡胶制品需要进行终检，检查其外观质量、尺寸是否符合要求。

一般是通过目检、拉伸测试、硬度测试、水密度测试等方法进行。

10.橡胶包装和储存：通过终检合格的橡胶制品进行包装，常见的包装方式有纸箱、托盘和编织袋等。

包装完毕后，橡胶制品需要进行储存，储存条件对于橡胶制品的质量和使用寿命至关重要。

以上就是一种常见的橡胶生产工艺流程介绍。

橡胶的生产过程涵盖了原料采集、凝固、烘干、破碎、混炼、压延、成型、硫化、终检和包装储存等环节，每个环节都有其特定的工艺要求。

随着技术的进步，橡胶生产工艺也在不断演变和改进，以提高橡胶制品的质量和性能。

橡胶加工工艺技术

橡胶加工工艺技术橡胶加工工艺技术是利用橡胶原料经过一系列的工艺处理，将其转化为各种橡胶制品的过程。

橡胶加工工艺技术的发展，使得橡胶制品的种类越来越多样化，并且具有更高的质量和性能。

橡胶加工工艺技术的主要步骤包括橡胶混炼、成型、硫化和加工后处理等。

首先是橡胶混炼阶段，通过将橡胶原料与添加剂进行混合，使其达到一定的塑性和可加工性，提高橡胶产物的强度和耐磨性。

混炼的方法有机械混炼、湿法混炼和干法混炼等。

其中机械混炼是最常用的方法，通过橡胶混炼机将橡胶原料和添加剂加热搅拌，使其彻底混合。

接下来是橡胶的成型过程。

成型是将混炼好的橡胶料在模具中通过压力和温度的作用下，使其形成所需的形状。

常见的成型方法有挤出法、压延法和模压法等。

挤出法是将橡胶料挤压通过模具中的开口，形成连续的橡胶产品。

压延法是将橡胶料放置在两个辊子之间，通过辊子之间的压力将橡胶料压延成需要的形状。

模压法是将混炼好的橡胶料放入预制的模具中，通过压力和温度使其成型。

成型后的橡胶制品需要进行硫化处理，以使其具有更好的强度和耐磨性。

硫化是将成型后的橡胶制品加热到一定温度下，使其与硫化剂反应产生交联结构，从而提高材料的物理和化学性质。

硫化的方法有传统硫化和射线硫化两种。

传统硫化是将橡胶制品放入硫化炉中进行加热硫化，硫化时间较长。

而射线硫化是利用射线辐射对橡胶材料进行硫化，硫化时间较短，但设备成本较高。

最后是橡胶制品的加工后处理。

加工后处理是将硫化好的橡胶制品进行去毛刺、除弧、喷涂等工序，以使其更加光滑、美观和耐用。

加工后处理的方法因产品而异，可以通过手工处理、机械处理和化学处理等多种方式。

总之，橡胶加工工艺技术是将橡胶原料加工成各种橡胶制品的过程，包括混炼、成型、硫化和加工后处理等步骤。

随着技术的不断进步，橡胶制品的品种越来越多样化，具有更高的品质和性能。

橡胶加工工艺技术的发展对于橡胶行业的发展具有重要的意义，推动了橡胶制品的生产和应用的不断创新。

橡胶加工工艺

橡胶加工工艺1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。

密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。

氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶加工工艺流程

橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺是制造橡胶制品的过程。

本文将简要介绍橡胶加工工艺的基本流程。

1. 橡胶材料准备
首先，需要准备橡胶材料。

橡胶可以是天然橡胶或合成橡胶，具体选择取决于制造的橡胶制品的要求。

橡胶材料通常以原料块或颗粒的形式供应。

2. 橡胶混炼
橡胶混炼是将橡胶与各种添加剂混合的过程。

这些添加剂可以增强橡胶的性能，如硫化剂、促进剂、填料等。

混炼的目的是确保橡胶和添加剂均匀混合，并形成可加工的橡胶混炼胶。

3. 橡胶制品成型
橡胶制品成型是将橡胶混炼胶通过加工方法形成所需的制品形状的过程。

常见的成型方法包括挤出、压延、压缩成型和注射成型等。

在成型过程中，橡胶混炼胶通过加热、压力和模具形成最终的橡胶制品。

4. 后处理
制成橡胶制品后，通常需要进行后处理。

后处理过程可能包括除胶、硫化、修整、包装等环节。

这些步骤有助于提高橡胶制品的性能和质量。

5. 质量控制
橡胶加工工艺流程中的质量控制是非常重要的一环。

通过实施质量控制措施，可以确保橡胶制品的合格率。

常见的质量控制方法包括检验、测试和记录。

以上是橡胶加工工艺的基本流程概述。

具体的操作步骤和细节可能因不同的橡胶制品而有所差异。

在实际操作过程中，应根据具体要求和工艺流程进行调整和优化。

橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）

橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。

为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。

橡胶生产基本工艺流程介绍

橡胶生产基本工艺流程介绍橡胶生产是指将胶乳经过一系列工艺加工，制成橡胶制品的过程。

橡胶生产的基本工艺流程包括橡胶采集、橡胶预处理、橡胶混炼、橡胶压制成型、橡胶硫化等环节。

首先是橡胶采集。

橡胶是从橡胶树中采集得到的一种胶乳，一般采用刻刀划割橡胶树的皮肤，使胶乳流出，然后用容器接收胶乳。

橡胶采集主要在橡胶树早晨黎明时或下午降雨时进行，因为温度合适时胶乳产量较高。

接下来是橡胶预处理。

橡胶在采集后会产生一些杂质和水分，需要对橡胶进行预处理。

橡胶预处理包括清洗、割碎、过沟等环节。

首先是清洗，将橡胶浸泡在水中，去除表面的杂质。

然后是割碎，将橡胶切成小片状。

最后是过沟，将割碎的橡胶通过沟槽进行洗净和滤干。

然后是橡胶混炼。

橡胶混炼是将橡胶与各种添加剂进行充分混合和加工，使橡胶具有一定的黏度和强度。

橡胶混炼主要包括研磨、培育、裁切、内炼等环节。

首先是研磨，将预处理好的橡胶放入研磨机中进行研磨，使其更加柔软和易于混炼。

然后是培育，将研磨好的橡胶加入混炼机中，与各种添加剂进行混合，并通过机械切割和压榨使其混合均匀。

接下来是裁切，将混炼好的橡胶割成适当大小的块状。

最后是内炼，将裁切好的橡胶放入内炼机中进行高温和高压加工，使其成为柔软且有弹性的胶料。

接着是橡胶压制成型。

橡胶压制成型是将混炼好的橡胶胶料通过模具压制成各种形状的橡胶制品。

橡胶压制成型主要包括模具设计、模具制造、模具装卸、热压成型等环节。

首先是模具设计，根据橡胶制品的形状和尺寸要求设计模具。

然后是模具制造，根据设计好的模具图纸制造模具。

接着是模具装卸，将混炼好的橡胶胶料放入模具中，并将模具装入压机中进行压制。

最后是热压成型，将模具中的橡胶胶料在高温和高压下进行成型。

最后是橡胶硫化。

橡胶硫化是将压制好的橡胶制品经过一定时间的高温加热处理，使其具有较高的强度和耐磨性。

橡胶硫化主要包括硫化罐体设计、硫化曲线设计、硫化工艺参数控制等环节。

首先是硫化罐体设计，根据橡胶制品的尺寸和硫化工艺要求设计硫化罐体。

橡胶加工工艺流程

橡胶加工工艺流程橡胶加工是将天然橡胶或合成橡胶进行加工处理，制成各种橡胶制品的过程。

橡胶制品广泛应用于汽车、电子、医疗、建筑等领域，因此橡胶加工工艺的质量和效率对产品质量和生产成本有着重要影响。

下面将介绍橡胶加工的工艺流程。

1. 橡胶混炼。

橡胶混炼是橡胶加工的第一步，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合均匀。

混炼过程中需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂等添加剂放入橡胶混炼机中，通过机械剪切和翻转，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的混炼胶料。

2. 压延。

混炼后的橡胶胶料需要通过压延机进行压延，将其压成一定厚度的橡胶片。

压延机通过辊子的旋转将橡胶胶料不断压延，使其变得更加均匀、平整。

压延后的橡胶片可根据需要进行裁切或进一步加工。

3. 模压。

模压是将橡胶片通过模具加工成各种形状的橡胶制品的过程。

在模压过程中，橡胶片被放入模具中，经过一定的温度和压力作用下，形成所需的产品形状。

模压是橡胶加工中非常重要的一步，决定了最终产品的形状和尺寸精度。

4. 硫化。

硫化是橡胶加工中最关键的一步，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能。

硫化过程中，橡胶制品放入硫化炉中，加热至一定温度，并在一定时间内进行硫化处理。

硫化可以使橡胶分子链发生交联，增强橡胶的强度、弹性和耐磨性。

5. 表面处理。

部分橡胶制品需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐用性。

表面处理可以包括喷涂、印刷、抛光等工艺，使橡胶制品表面光滑、均匀，并且具有一定的装饰效果。

6. 检验与包装。

最后一步是对橡胶制品进行检验和包装。

检验包括外观质量、尺寸精度、物理性能等多个方面的检测，确保产品符合质量标准。

通过包装将橡胶制品进行包装，以便运输和销售。

综上所述，橡胶加工工艺流程包括混炼、压延、模压、硫化、表面处理、检验与包装等多个环节。

每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。

随着橡胶工艺技术的不断发展，橡胶制品的品种和质量将会得到进一步提升，满足不同行业的需求。