MSA测量系统分析报告 PPT
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MSA测量系统分析ppt课件
GWM-PPT V2012.2
现有管理：只关注了量具检定、校准，未对具体的测量方法、环境 等进行系统规范和管理，仅能保证量具合格，并不能保证测量出来 的结果是合格、有效的，造成误判和不合格品流出；
量 制环
人
方
具 件境
员
法
例如，在测量前测量人员对量具 表面进行擦拭，实际应该对测量 面进行擦拭
正确方向：关注于整个测量系统，从人、机、料、法、环等各 方面对实际测量进行验证和规范，保证测量系统的可靠性。
GWM-PPT V2012.2
测量系统分析可以： • 评估新的测量仪器 • 将两种不同的测量方法进行比较 • 对可能存在问题的测量方法进行评估 • 确定并解决测量系统误差问题
MSA分析时机： • 新生产之产品PV(零件)有不同时 • 新仪器，EV(设备)有不同时 • 新操作人员，AV(人员)有不同时 • 校准周期(文件规定)。
商 品 技 术 部
7
在生产现场，每个检验员都会认为自己测量的结果都是准确的，而他们
的测量结果就是判定产品合格与否的依据，难道他们的测量不存在误差吗？
如组下对5表种制，件为分在别测一量次3次测，量求取比平赛均中值并，进抽行记取录各，部由2门名评检委验对员测量，过使程、用测卡量尺结果对进某行打一分零。部
MSA是控制图必 需的准备工作。
PPAP
APQP
MSA
SPC
FMEA
MSA为“过程设 计与开发”、 “产品/过程确认” 阶段的输出之一。
MSA对现行的探 测控制方法的探 测度产生影响。
GWM-PPT V2012.2
下 料 中 心
涂 装 车 间
GWM-PPT V2012.2
冲压车间
设 备 动 力 部
现有管理：只关注了量具检定、校准，未对具体的测量方法、环境 等进行系统规范和管理，仅能保证量具合格，并不能保证测量出来 的结果是合格、有效的，造成误判和不合格品流出；
量 制环
人
方
具 件境
员
法
例如，在测量前测量人员对量具 表面进行擦拭，实际应该对测量 面进行擦拭
正确方向：关注于整个测量系统，从人、机、料、法、环等各 方面对实际测量进行验证和规范，保证测量系统的可靠性。
GWM-PPT V2012.2
测量系统分析可以： • 评估新的测量仪器 • 将两种不同的测量方法进行比较 • 对可能存在问题的测量方法进行评估 • 确定并解决测量系统误差问题
MSA分析时机： • 新生产之产品PV(零件)有不同时 • 新仪器，EV(设备)有不同时 • 新操作人员，AV(人员)有不同时 • 校准周期(文件规定)。
商 品 技 术 部
7
在生产现场，每个检验员都会认为自己测量的结果都是准确的，而他们
的测量结果就是判定产品合格与否的依据，难道他们的测量不存在误差吗？
如组下对5表种制，件为分在别测一量次3次测，量求取比平赛均中值并，进抽行记取录各，部由2门名评检委验对员测量，过使程、用测卡量尺结果对进某行打一分零。部
MSA是控制图必 需的准备工作。
PPAP
APQP
MSA
SPC
FMEA
MSA为“过程设 计与开发”、 “产品/过程确认” 阶段的输出之一。
MSA对现行的探 测控制方法的探 测度产生影响。
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下 料 中 心
涂 装 车 间
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冲压车间
设 备 动 力 部
测量系统分析(MSA)_图文
宽度的变差（Width Error) 统计量： 测量分布
MSA一般性问题
• 哪些测量系统需要进行MSA？
– 哪个过程有测量风险
• 需要进行哪些研究？
– 测量风险的从哪里来
• 研究对象如何选取？
– 最大的测量风险
• 用什么方法？
– 计数型/计量型
• 在什么时候进行？
– MSA计划
• 判断准则是什么？
量具名称: 游标卡尺 研究日期: 2010-5-8
报表人: 公差: 其他:
张山 0.02mm 陕西重型汽车有限公司
量具线性
自变量
系数 系数标准误
P
回归 95% 置信区间
常量 0.73667 0.07252 0.000
1.0
斜率 -0.13167 0.01093 0.000
数据
平均偏倚
S 0.23954 R-Sq
建立控制限并用标准控制图分析评价失控或 不稳定状态。
稳定性练习
10/16 48.6
10/22 48.4
10/28 48.9
11/12 48.9
11/18 48.9
11/19 48.9
1/15 48.4
6/19 48.7
10/12 47.8
11/20 47.9
12/9 48.1
1/12 48.2
2/13 48.1
评价人数 量
样品数量
小结
稳定性
偏倚 线性 GRR
没要求通常为1人
1件
小样法
kappa
实验次数 测试周期
依控制图来选择， 每次多次通常1或 3-5次
定期较长时间
基准要求
测量方法 要求 接受准则
MSA测量系统分析课件(PPT 59张)
17.02.2019
24
MSA
重復性分析---示例
從生產過程中選取5件樣品。選擇兩名經常進行該測量的評價人參與研究。 每一位評價人對每個零件測量三次，測量結果記錄在數據表格上(見表1) 。
零件 試驗 1 2 3 評價人1 1 2 3 4 5 評價人2 1 2 3 4 5
217 220 216 216 216 218
217 214 216 216 212 219 216 212 220
216 216 216 219 216 215 220 220 216
216 220 212 220 212 220
X 平均值: 216.3 218.0 216.3 212.7 218.3 216.3 極差: 1.0 4.0 1.0 2.0 4.0
的值確定的。一般地，斜率越低，量具線性越好;相的斜率越大，量具
線性越差。
如果測量系統為非線性，查找這些可能原因:
1)在工作範圍上限和下限內儀器沒有正確校準; 2)最小或最大標準值的誤差; 3)磨損的儀器; 4)儀器固有的設計特性。
17.02.2019
23
MSA
重復性分析(Repeatability)再現性
重復性(再現性)
測量過程的重復性意味著測量系統自身的變異是一致的。儀器自
身以及零件在儀器中位置變化導致的測量變差是重復性誤差的兩個一 般原因。由于子組重復測量的極差代表了這兩種變差，極差圖將顯示 測量過程的一致性。如果極差圖失控，通常測量過程的一致性有問題 。應調查識別為失控的點的不一致性原因加以糾正。唯一的例外是前 面討論過的當測量系統分辨率不足時出現的情況。 如果極差圖受控，則儀器變差及測量過程在研究期間是一致的。
n
b=Σ
测量系统分析MSA课件PPT111页
第16页，共111页。
数据
一组条件下观察结果的集合，既可以是连续的(一个量值和测量单位)又可以是离散的(属性数据或计数数据如成功／失败、好／坏、过／不通过等统计数据)。
第17页，共111页。
标准
用于比较的可接受的基准；用于接受的准则；已知数值，在表明的不确定度界限内，作为真值被接受；基准值。
第18页，共111页。
课程内容（基础篇）
MSA的重要性测量系统分析的对象测量系统误差来源测量基础术语 测量系统统计特性理想的测量系统测量系统应有的特性测量系统变异性的影响测量系统策划
第2页，共111页。
课程内容(方法篇)
测量系统研究准备计量型分析稳定性分析偏倚分析─控制图法偏倚分析—独立样本法线性分析重复性和再现性分析计数型分析风险分析法小样法
测量基础术语
第15页，共111页。
关于测量
测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格／不合格的装置。测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
测量系统误差
用于量具偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性产生的合成变差。
第24页，共111页。
零件变差
与测量系统分析有关，对一个稳定过程零件变差(PV)代表预期的不同零件和不同时间的变差。
第25页，共111页。
概率
以已收集数据的特定分布为基础，描述特定事件发生机会的一种估计(用比例或分数)。概率估计值范围从0(不可能事件)到1(必然事件)。
第28页，共111页。
灵敏度
导致一个测量装置产生可探测(可辨别)输出信号的最小输入信号。一个仪器应至少和其分辨力单位同样敏感。敏感性是通过固有量具的设计与质量、服务期内维护和操作条件确定的。
MSA测量系统分析(PPT116页)
Inspector C
24
3.1再现性不好的可能潜在原因
➢ 零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者 和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。
➢ 仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪 器A,B,C等的均值差
➢ 标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响 ➢ 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零
■测量零件后: 1)确定零件是否可接受（在公差内）或不可接受 （在公差外）。 2)零件进行规定的分类
变异性。是指数据的分布。
位置 (Location )
宽度 (Width )
10
4.1低质量数据的原因和影响
■低质量数据的普遍原因之一是变差太大 ■一组数据中的变差多是由于测量系统及其环境的相
互作用造成的。 ■如果相互作用产生的变差过大，那么数据的质量会
太低，从而造成测量数据无法利用。如：具有较大 变差的测量系统可能不适合用于分析制造过程，因 为测量系统的变差可能掩盖制造过程的变差。
➢ 仪器设计或方法缺乏稳定
性；
➢ 应用了错误的量具；
➢ 不同的测量方法—设置、安装、夹紧、技术；
➢ 量具或零件随零件尺寸变化、变形；
➢ 环境影响—温度、湿度、震动、清洁度；
➢ 其它—零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、读错。
28
5.稳定性(Stability)
稳定性
是测量系统在某持续时间内测 量同一基准或零件的单一特性 时获得的测量值总变差。
➢ 违背研究中的假定 ➢ 仪器设计或方法缺乏稳健性 ➢ 操作者训练效果 ➢ 应用─零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差)
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4.线性(Linearity)
在量具正常工作量程内的偏倚变化量 多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系 是测量系统的系统误差构成
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3.1再现性不好的可能潜在原因
➢ 零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者 和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。
➢ 仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪 器A,B,C等的均值差
➢ 标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响 ➢ 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零
■测量零件后: 1)确定零件是否可接受（在公差内）或不可接受 （在公差外）。 2)零件进行规定的分类
变异性。是指数据的分布。
位置 (Location )
宽度 (Width )
10
4.1低质量数据的原因和影响
■低质量数据的普遍原因之一是变差太大 ■一组数据中的变差多是由于测量系统及其环境的相
互作用造成的。 ■如果相互作用产生的变差过大，那么数据的质量会
太低，从而造成测量数据无法利用。如：具有较大 变差的测量系统可能不适合用于分析制造过程，因 为测量系统的变差可能掩盖制造过程的变差。
➢ 仪器设计或方法缺乏稳定
性；
➢ 应用了错误的量具；
➢ 不同的测量方法—设置、安装、夹紧、技术；
➢ 量具或零件随零件尺寸变化、变形；
➢ 环境影响—温度、湿度、震动、清洁度；
➢ 其它—零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、读错。
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5.稳定性(Stability)
稳定性
是测量系统在某持续时间内测 量同一基准或零件的单一特性 时获得的测量值总变差。
➢ 违背研究中的假定 ➢ 仪器设计或方法缺乏稳健性 ➢ 操作者训练效果 ➢ 应用─零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差)
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4.线性(Linearity)
在量具正常工作量程内的偏倚变化量 多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系 是测量系统的系统误差构成
《MSA测量系统分析》PPT课件
R& R = 4.36
%R& R = 43.6%
22
测量系统分析
计量型 - 大样法 (极差法)
►第9步 ● 对结果进行解释： ○量具 %R&R 结果大于30％，因此验收不 合格。 ○操作员变差为零，因此我们可以得出结论 认为由操作员造成的误差可忽略。 ○要达到可接受的％量具R&R，必须把重点 放在设备上。
2
2
75
76
74
2
75.0
75.1
75.1
17
测量系统分析
计量型 - 大样法 (极差法)
► 第4步
● 计算均值的平均值，然后确定最大差值并确定平均极差的平 均值，如：
操作员 A
操作员 B
操作员 C
样品 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差
1
75
75
极差
0.05 0.10 0.00 0.00 0.05
12
测量系统分析
计量型 - 小样法 (极差法)
► 第4步
● 确定平均极差并计算量具双性的％，如
A 平v e r 均a g e极R a差n g e ( R ) = R i / 5 = 0 .2 0 / 5 = 0 .0 4
T计h e 算f o r量m u具l a t双o c性a l c （u l a tRe &t h eR%)百R &分R 比i s ; 的公式为： % R & R = 1 0 0 [ R & R / T o容l e r差a n c e ] w其h e中r e R & R = 4 .3 3 ( R ) = 4 .3 3 ( 0 .0 4 ) = 0 .1 7 3 2 a s s u m i n g t h a t t假h e 设t o l e容r a n差c e = 0 .5 u 单n i t s位 % R & R = 100[0.1732 / 0.5] = 34.6%
MSA测量系统分析ppt
定 义为测量值
量具:用于获得测量的装置
测量系统:是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪 器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、
环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。
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MSA测量系统分析ppt
测量和测量系统基本概念
标准： 用于比较的可接受的基准 用于接受的准则 已知数值，在表明的不确定度界限内，作为真值被
偏移随时间的变化 一个稳定的测量过程
是关于位置的统计受 控
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稳定性
时间2
时间1
MSA测量系统分析ppt
线性（Linearity）
当用量具在工作范围上测量不同大小的特性时， 其偏倚可能是不同的。 测量系统的线性便是表征在量具的工作范围内其 偏倚变化规律的一个统计特性。 测量系统的系统误差造成
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MSA测量系统分析ppt
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MSA测量系统分析ppt
课程大纲
测量系统分析的目的 测量和测量系统基本概念 测量系统的特性 测量系统分析项目 测量系统分析的方法 计数型测量系统的分析
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MSA测量系统分析ppt
测量和测量系统基本概念
测量: 赋值（或数）给具体物以表示它们之间关于特定 特性的关系。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值
B、改进测量系统：减少测量系统变差从而减 少区域Ⅱ的面积，所有零件都在Ⅲ区，从 而风险降低。
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MSA测量系统分析ppt
测量过程示意图
※ 设备（量具：制造误差……) ※ 人员（熟练程度、认真程度、读数等 差别……) ※ 原材料（被测对象：内部差别……) ※ 操作规程 ※ 环境（温度、湿度、灰尘、振动 ……)
量具:用于获得测量的装置
测量系统:是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪 器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、
环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。
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测量和测量系统基本概念
标准： 用于比较的可接受的基准 用于接受的准则 已知数值，在表明的不确定度界限内，作为真值被
偏移随时间的变化 一个稳定的测量过程
是关于位置的统计受 控
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稳定性
时间2
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线性（Linearity）
当用量具在工作范围上测量不同大小的特性时， 其偏倚可能是不同的。 测量系统的线性便是表征在量具的工作范围内其 偏倚变化规律的一个统计特性。 测量系统的系统误差造成
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课程大纲
测量系统分析的目的 测量和测量系统基本概念 测量系统的特性 测量系统分析项目 测量系统分析的方法 计数型测量系统的分析
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测量和测量系统基本概念
测量: 赋值（或数）给具体物以表示它们之间关于特定 特性的关系。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值
B、改进测量系统：减少测量系统变差从而减 少区域Ⅱ的面积，所有零件都在Ⅲ区，从 而风险降低。
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测量过程示意图
※ 设备（量具：制造误差……) ※ 人员（熟练程度、认真程度、读数等 差别……) ※ 原材料（被测对象：内部差别……) ※ 操作规程 ※ 环境（温度、湿度、灰尘、振动 ……)
测量系统分析(MSA)PPT(共83页)
變差
變差
所得結果
輸入
輸入/輸出
輸出
製程變差
製程
測量過程
+
測量變差
有多大? 有什麽影響 ?
若我們要知道制程輸出是否達到要求及在控制之內, 所用的測 量系統必須具備足夠能力去量度制程的變差, 原因是測量過程本身 亦存在一定的變差, 所以我們必須對所選用的測量系統/儀器先作一 些統計分析,才可決定這測量系統/儀器是否適用.
盐雾试验、电镀/油漆涂层厚度、硬度、尺寸测量、图像 处理、化学分析、压力、耐久性、冲击、转矩、焊接强 度、电性能等。 • 潜在测量范围：可能测量尺寸和预期范围。 • 有效方分辨率：使用时特殊应用的测量对物理变化（探 测过程或产品变差的能力）敏感情况可接受吗？
测量系统开发检查表建议的要素
• 灵敏度：最小的输入信号形成测量设备可探测的（可辨 别的）输出信号对应用这种测量装置可接受吗？灵敏度 由固有的量具设计和质量（OEM）及使用中的维护和操 作条件确定。
产生测量变差的原因
稳定性
工件+（零件）
变形 清洁度
仪器+（量具）
制 制造工差 造
制造变差
设 计
测
量
重复性
系
标 准
统
照明
态度
变
温度
环境
振动
经验
能力
异
性
人员
测量系统实施的时机
在产品试作时建立测量系统分析计划， 在产品量试时，对用于产品的每个测量系统进行分析。
1、新生产之产品PV（零件变差）有不同时 2、新仪器，EV（设备变差）有不同时 3、新操作人员，AV（评价人变差）有不同时 4、易损耗之仪器必须注意其分析频率
《MSA测量系统分析》课件
准确度
测量结果与标准值之间的接近程度。
MSA的分类
利用重复性和稳健度分析的方法
通过测量数据的重复性和稳健度来分析测量系统的 效能。
利用线性度和精确度分析的方法
通过测量数据的线性度的流程
1
MSA的六个步骤
1. 确定测量特性 2. 选择合适的测量系统 3. 进行测量系统验证 4. 进行测量系统分析 5. 识别及改进系统变异 6. 持续监控测量系统
《MSA测量系统分析》PPT课件
# MSA测量系统分析PPT课件 ## 简介 - 什么是MSA - MSA的作用 - MSA的意义
MSA的指标
重复性
测量结果在相同条件下的变 动能力。
精确度
测量结果与真实值之间的接 近程度。
线性度
测量结果与被测量特性之间 的直线关系度量。
稳健度
测量结果的稳定性及对环境变化的抵抗力。
2
MSA实施的难点
准确定义测量特性、选择适当的统计方法及评估标准、数据分析和结果应用。
3
MSA实施的注意事项
明确测量目的、分析主要误差源、选择合适的工具及方法、确保结果可靠性。
MSA的应用
汽车制造业中的应用
确保汽车零部件和组装的质 量符合标准，提高产品质量。
制药业中的应用
监控药品及原料的质量，保 证产品的安全有效性。
其他行业中的应用
改进生产流程，减少测量系 统带来的误差，提高产品质 量及生产效率。
结论
1 MSA的价值和重要性
提高测量结果的准确性和可靠性，优化生产流程，降低成本。
2 MSA的发展趋势
趋向自动化和数字化的测量系统，利用大数据分析和人工智能优化测量过程。
3 MSA的未来展望
MSA测量系统分析课件(PPT 77页)
的十分之一； 6）确保测量方法（即评价人和仪器）在按照规定的测
量步骤测量特征尺寸；
3.测量系统研究注意事项
1）测量必须按照随机顺序进行； 2）不应让评价人知道正在检查零件的编号； 3）测量读数应估计到可得到的最接近的数字； 4）研究工作应由知其重要性且仔细认真的人员进行； 5）每一位评价人在整个研究过程中应采用相同的测量
b) 指定1位操作人员在不知情的状况下使用校验合格的量具，共 测了5周（25个子组）以上个零件进行测量, 并重复3次，将操 作员所读数据进行记录, 研究其设备的稳定性。
c) 试验完后, 测试人员将量具测出数据计算均值、极差和控制限， 并作成均值极差控制图。
d) 计算结果均值、极差及控制限等。
计算出 相应的 数值。
方法；
测量系统分析方法分类
❖ 计量型MSA
1) 稳定性-均值极差法; 2) 偏倚-独立样本法; 3) 偏倚-均值极差法; 4) 线性-一元线性回归法; 5) GRR-均值极差法; 6) GRR-Crossed ANOVA; 7) GRR-Nested ANOVA;
❖ 计数型MSA
1) 解析法; 2) 交叉表法; 3) 信号探测法;
❖ 应首先的方法是 ? 其理由是?
方法 1 : 比起变差，解决平均的变化更为容易。
2.测量系统研究准备
1）计划要使用的方法； 2）确定评价人的数量、样品数量及重复读数次数； 3）从日常操作该仪器的人中挑选评价人； 4）样品必须从过程中选取并代表整个工作范围； 5）仪器的分辨力应允许至少读取特性的预期过程变差
第二个刻度的分辨率比两个部件之间的 差异要小，部件将产生不同的测量结果。
测量系统的有效分辨率（ discrimination）
要求不低于过程变差或允许偏差（ tolerance）的十分之一 零件之间的差异必须大于最小测量刻度 不同数据分级(ndc)的计算为
量步骤测量特征尺寸；
3.测量系统研究注意事项
1）测量必须按照随机顺序进行； 2）不应让评价人知道正在检查零件的编号； 3）测量读数应估计到可得到的最接近的数字； 4）研究工作应由知其重要性且仔细认真的人员进行； 5）每一位评价人在整个研究过程中应采用相同的测量
b) 指定1位操作人员在不知情的状况下使用校验合格的量具，共 测了5周（25个子组）以上个零件进行测量, 并重复3次，将操 作员所读数据进行记录, 研究其设备的稳定性。
c) 试验完后, 测试人员将量具测出数据计算均值、极差和控制限， 并作成均值极差控制图。
d) 计算结果均值、极差及控制限等。
计算出 相应的 数值。
方法；
测量系统分析方法分类
❖ 计量型MSA
1) 稳定性-均值极差法; 2) 偏倚-独立样本法; 3) 偏倚-均值极差法; 4) 线性-一元线性回归法; 5) GRR-均值极差法; 6) GRR-Crossed ANOVA; 7) GRR-Nested ANOVA;
❖ 计数型MSA
1) 解析法; 2) 交叉表法; 3) 信号探测法;
❖ 应首先的方法是 ? 其理由是?
方法 1 : 比起变差，解决平均的变化更为容易。
2.测量系统研究准备
1）计划要使用的方法； 2）确定评价人的数量、样品数量及重复读数次数； 3）从日常操作该仪器的人中挑选评价人； 4）样品必须从过程中选取并代表整个工作范围； 5）仪器的分辨力应允许至少读取特性的预期过程变差
第二个刻度的分辨率比两个部件之间的 差异要小，部件将产生不同的测量结果。
测量系统的有效分辨率（ discrimination）
要求不低于过程变差或允许偏差（ tolerance）的十分之一 零件之间的差异必须大于最小测量刻度 不同数据分级(ndc)的计算为
MSA测量系统分析课件(PPT118页)
差异分析
了解学员或公司现状提出改进建议
MSA第三版的改进
• 为符合QS9000:1998要求使用了新的格式 • 更多的范例和说明 • 讨论了测量不确定度的概念 • 包括测量系统寿命周期的概念促使MSA成
为常规的过程分析 •…
MSA的目的及应用时机
1.1 测量数据的作用: • 决定产品和过程的符合性 • 回归分析
• 一个通用的比例规则是，测量设备的分辨力要至少等 于被测量距离的十分之一，传统上把该距离看成是产 品的规范；最近这10：1规则的意义被解释为：测量设 备要能分辨出过程变差的至少十分之一以上。这与持 续改进的构想是一致的。(例如：过程的关注焦点是一 顾客指定的目标。)
术语
2.4 分辨力 这方法只能对测量系统提供变差的整体情况，不能将变差分解成重复性和再现性。
采用p图进行分析：
M S A培训课程目录
➢ 差异分析(了解学员或公司现状提出改进建议) ➢ MSA的目的及应用时机 ➢ MSA术语简介 ➢ 测量误差类型及影响 ➢ 测量问题分析方法及程序 ➢ 计量型测量系统分析及案例
- 稳定性 (控制图法) - 偏倚 (独立样件法和控制图法) - 线性 (t检定) - 重复性和再现性 (极差法 \ 均值极差法 \ 方差分析法) ➢ 计数型测量系统研究及案例 - 风险分析方法 (假设性试验分析 \ 信号探测理论) - 分析法 ➢ 计数型测量系统研究及案例 ➢ 其它测量系统简介并提供EXCEL 程序
极差图(Range Chart) 评审以上图表显示评价人的变差之间存在差异。
Measurement Systems Analysis 为计算过程变差以及生产过程可接受程度的
Vld一修改的ANOVA／极差法 在预期的过程变差上，损失函数很平缓 确定测量系统的稳定性：
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MSA测量系统分析报告
测量系统分析
一、样品选择：
选用Eink笔按把接作为测量样品，其外 径作为测量尺寸，参照图纸此长度的设计数据为 9.9±0.03mm，公差为0.06mm，根据1/10原则选 用精度为0.001mm的千分尺可达到测量要求；分 析员采用如图1的样品选择方法，将公差带分为4 等份，在上限与下限附近各选择1个样品，在上下 偏差的中间部位各选择1个样品，在设计值附近的 两个区域各选3个样品，确保这10个样品的变差能 达到公差带的80%；对此10个零件进行编号，确 保只有观察者自己能识别编号。同时对样品的测 量位置用红笔显著标识，要求测量员测量时必须 以标记位置为准。
可接受 可接受 可接受 可接受
%Contribution ＜1%非常好 2%~9%可接受 ＞9%不可接受
表1 GRR接收准则
%Study Var ＜10%非常好 11%~30%可接受 ＞30%不可接受
%Tolerance ＜10%非常好 11%~30%可接受 ＞30%不可接受
ndc ＞10非常好 5~10可接受 ＜5不可接受
分析员将得到的数据导入电脑后利用Minitab中的统计 →质量工具→量具研究→量具R&R研究（交叉）进行分析， 试验参数如图3所示
附件1 MSA测量记录
图2 MSA测量记录
图3 MSA实验参数的选择
图4 量具R&R分析报告
三、图形分析
1.从样本极差图来看，分布均匀，证明量具的分辨率 足够，同时由图中可以看出IQC在测量9号样件时极差 超出控制上限，表现异常。
2.Xbar控制图来看，基本所有的点都落在控制线之外， 符合测量系统分析的要求，同时三位测试员的测试值之 间无明显差异，测量数据无异常。
3.从样品测量值来看，6号样品有一次测量值偏大，表 现异常，对应检验员的样本极差来看可能属于IPQC的 异常测量；1号与9号样品的测量值分布较大，样品较 可疑。
4.从测量人员来看，IQC与IPQC的测量值较一致，品质 工程师测量值偏底，可能夹持的松紧有关。
5.样品与检验员的交互作用图来看，每个样品的测量 值无较大差异，但品质工程师在多数情况下测量值都 偏低，与测试时夹持的方式关系比较紧密。
6.从变异分量来看，量具R&R相对于部件变异较低， 同时重复性变异与再现性变异占比近似，具体数据见 右侧。
四：数据分析 GRR%Contribution=δGRR²/δTotal²=2.45%； GRR%Study Var=6δGRR/δTotal=15.66% ndc=1.41*（δpart/δGRR）=8 GRR%Tolerance=6δGRR/Tolerance=25.36%
图1 测试样品选择图示
二、实验设计： 本次实验选择3名测量者对10个样品分别测试3次； 本此实验的测量者为IQC、IPQC、以及品质工程师，并
且在实验之前统一进行了测量方法的培训，要求样品必须 水平放置在桌面，测量位置为红色标记位置的外径；
本次实验的分析员为体系工程师，分析员首先利用 Minitab设计随机顺序的测量表，样品由分析员传递给测量 员测试，测试数据由测量员反馈后，分析员填写进入表格， 测量顺序及数据如图2 测量记录所示，具体数据见附件1；
五：结论 四项属性都在可接受的范围内，表明测量系统的重复性与再现性是可接受的。
感谢您的聆听！ຫໍສະໝຸດ
测量系统分析
一、样品选择：
选用Eink笔按把接作为测量样品，其外 径作为测量尺寸，参照图纸此长度的设计数据为 9.9±0.03mm，公差为0.06mm，根据1/10原则选 用精度为0.001mm的千分尺可达到测量要求；分 析员采用如图1的样品选择方法，将公差带分为4 等份，在上限与下限附近各选择1个样品，在上下 偏差的中间部位各选择1个样品，在设计值附近的 两个区域各选3个样品，确保这10个样品的变差能 达到公差带的80%；对此10个零件进行编号，确 保只有观察者自己能识别编号。同时对样品的测 量位置用红笔显著标识，要求测量员测量时必须 以标记位置为准。
可接受 可接受 可接受 可接受
%Contribution ＜1%非常好 2%~9%可接受 ＞9%不可接受
表1 GRR接收准则
%Study Var ＜10%非常好 11%~30%可接受 ＞30%不可接受
%Tolerance ＜10%非常好 11%~30%可接受 ＞30%不可接受
ndc ＞10非常好 5~10可接受 ＜5不可接受
分析员将得到的数据导入电脑后利用Minitab中的统计 →质量工具→量具研究→量具R&R研究（交叉）进行分析， 试验参数如图3所示
附件1 MSA测量记录
图2 MSA测量记录
图3 MSA实验参数的选择
图4 量具R&R分析报告
三、图形分析
1.从样本极差图来看，分布均匀，证明量具的分辨率 足够，同时由图中可以看出IQC在测量9号样件时极差 超出控制上限，表现异常。
2.Xbar控制图来看，基本所有的点都落在控制线之外， 符合测量系统分析的要求，同时三位测试员的测试值之 间无明显差异，测量数据无异常。
3.从样品测量值来看，6号样品有一次测量值偏大，表 现异常，对应检验员的样本极差来看可能属于IPQC的 异常测量；1号与9号样品的测量值分布较大，样品较 可疑。
4.从测量人员来看，IQC与IPQC的测量值较一致，品质 工程师测量值偏底，可能夹持的松紧有关。
5.样品与检验员的交互作用图来看，每个样品的测量 值无较大差异，但品质工程师在多数情况下测量值都 偏低，与测试时夹持的方式关系比较紧密。
6.从变异分量来看，量具R&R相对于部件变异较低， 同时重复性变异与再现性变异占比近似，具体数据见 右侧。
四：数据分析 GRR%Contribution=δGRR²/δTotal²=2.45%； GRR%Study Var=6δGRR/δTotal=15.66% ndc=1.41*（δpart/δGRR）=8 GRR%Tolerance=6δGRR/Tolerance=25.36%
图1 测试样品选择图示
二、实验设计： 本次实验选择3名测量者对10个样品分别测试3次； 本此实验的测量者为IQC、IPQC、以及品质工程师，并
且在实验之前统一进行了测量方法的培训，要求样品必须 水平放置在桌面，测量位置为红色标记位置的外径；
本次实验的分析员为体系工程师，分析员首先利用 Minitab设计随机顺序的测量表，样品由分析员传递给测量 员测试，测试数据由测量员反馈后，分析员填写进入表格， 测量顺序及数据如图2 测量记录所示，具体数据见附件1；
五：结论 四项属性都在可接受的范围内，表明测量系统的重复性与再现性是可接受的。
感谢您的聆听！ຫໍສະໝຸດ