化工厂事故案例集锦

物体打击事故

疏于检查房檐水泥脱落砸伤操作工

一、事故经过

2003年2月21日10时30分左右，某厂生产车间一名操作工正在现场巡检时，被脱落的厂房檐水泥砸在肩上，造成操作工轻伤。

二、事故分析

1、春季风大、厂房檐水泥风化严重、起皮脱落，造成这起物体打击事故。

2、生产车间没有结合季节特点、车间现场特点，组织安全检查，没有及时发现生产环境的潜在危险，促使事故发生。

三、事故教训及防范措施

1、车间日常的安全检查应结合季节特点、装置特点，认真组织安全隐患的排查，并及时消除和控制安全隐患。

2、加强对员工的安全知识、装置基本知识的教育，确保员工掌握每天巡检路线上的危险，提高防范意识和反事故能力。

火灾爆炸事故

违章操作水洗塔爆鸣三人灼伤

一、事故经过

2003年5月23日13:30时左右，某检修公司检修人员在一生产车间水洗塔进行更换出口管线作业，生产车间化工在现场监护，13:56时在填装铁拉西环过程中发生爆鸣，将正现场作业的检修公司两人及生产车间在场监护的化工面部灼伤。

二、事故原因

1、水洗塔充装填料距反洗结束，时间间隔两小时，水中CO+H2析出与塔内空气形成爆炸性混合气体,在向塔内填加铁质拉西环时，铁质拉西环相互碰撞产生火花，引起水洗塔内爆鸣。

2、生产车间在检修前的工艺处理未按《岗位工艺技术规程》规定执行，与系统隔绝方式未采用加盲板法。

3、检修人员作业前没有按预定的风险削减措施逐项确认、落实。

4、间隔两小时重新作业，没有重新进行动火分析。

三、事故教训及防范措施

1、落实各级人员职责，检修作业要严格执行《工艺规程》、《安全技术规程》等规章制度。

2、规范作业，严格执行“书票证”制度，检修前要对安全防范措施逐项确认、落实。作业不。

3、要加大对现场安全监督检查力度，坚决制止“三违”现象。

4、加强员工安全责任意识的教育，确保员工组织作业或参与都能“知责、尽责、执责”。违章交叉作业酿成火险

一、火险经过

2004年5月28日16:35时，某检修公司在一生产车间安装管线，当进行到生产车间一管廊柱时，由于风向变化，致使位于上风向安装管线的打磨作业的火花引燃了下风头的置换放空气，酿成火险。经现场人员及时处理，没有造成任何人员受伤和财产损失。

二、原因分析

1、生产车间进行系统置换的不合格气体在打磨作业周围2.5米处放空，没有通知施工单位停止动火作业。

2、生产车间生产主管领导、工艺技术管理人员、生产值班长对置换作业现场的交叉作业情况不清。

3、双方看火人对周围环境掌握不清，没有尽到看火人职责。

三、吸取教训及防范措施：

1、要落实各级人员安全生产职责，进一步完善现场作业管理，做到在保证安全的前提下，实施各项检维修作业和基建作业。

2、指挥作业的各级人员要深入现场靠前指挥，对交叉施工作业做好各类事故预案，认真落实现场施工安全措施。

3、加大对现场的安全监督力度，全面掌握和有效控制现场各项作业。

异丁醛储罐闪爆指挥失误烧伤两人

一、事故经过

某生产装置停车检修及更换催化剂期间，于8月17日晚19:30时，在没有分析罐内是否置换合格的情况下，联系检修人员打开异丁醛储罐人孔。打开人孔后，发现罐内有残存物料，车间决定在次日早上处理。8月18日凌晨2时15分左右，异丁醛储罐人孔处发生闪爆，生产主任指挥现场人员处理，封堵人孔。在封堵人孔时，储罐再次发生闪爆，火焰从人孔法兰间隙串出，造成两名烧伤。

二、原因分析

1、车间对异丁醛储罐做检修前处理的置换方案有漏洞，置换用介质及方法存在问题，造成罐内液体残留。

2、在拆开异丁醛储罐人孔前，没有按检修方案进行取样分析，打开人孔端盖后，罐内残存异丁醛的挥发，与空气中的氧反应，放热，并达到闪爆条件而发生闪爆

3、打开人孔后，发现异丁醛储罐内存有异丁醛残液，未及时妥善处理，并在闪爆后采取了错误的封堵人孔的做法。

三、事故教训及防范措施

1、要严密制定罐体清洗置换方案，并严格执行。

2、要加强对员工应急处理能力的训练，加强对员工基础安全知识、装置基本安全知识的培训，使员工掌握装置物料特性，能及时、正确处理突发事件。

违章操作造成装置爆炸致三死三伤

一、事故经过

2004年12月30日12时35分左右，某装置当班班长在接替当班操作工监盘时发现气化炉内温指示表高达1800℃（正常指标为≤1380℃），在向值班长报告后，对气化炉试图进行降温操作无效，通知工厂调度室同意后对气化炉停车，并向气化炉充氮气降温，停原料油泵。在处理过程中，14时20分左右，2＃终洗塔突然发生爆炸，将正在气化工号厂房内一楼作业和在三楼准备作业的两名员工崩伤，飞溅的物体将在室外的一名劳务工撞伤。三人在被送往医院后，经抢救无效死亡。另外二名在厂房内准备作业的检修工人受重伤,还有一名在室

外的员工被物体击伤。

（二）事故原因

直接原因：

1、当班主操作工虚填假记录，长达3小时没有采取监控和调节措施，导致炉内温度过高，系统严重过氧。在处理过程中，1#终洗塔中的裂解气（一氧化碳、氢气）逐渐通过止逆阀进入2终洗塔内，与2#终洗塔内已积存的大量过剩氧混合，形成了爆炸的混合物，并达到爆炸极限。

2、当班班长未按岗位操作法规定，经常检查工艺纪律执行情况，在气化炉超温的3个小时内没有查看工艺控制指标的执行情况及记录的准确性，未能及时发现气化炉超温的严重问题，导致事故发生。

3、车间工艺管理要求不严，执行上级有关安全管理规章制度不坚决，对重要的工艺参数监督检查不到位。

4、车间没有认真执行有关不得抽调关键岗位人员从事其他工作的规定，抽调此岗位人员做其他工作，造成气化炉岗位值岗人员少。

5、车间对设备性能及工艺流程不熟，对气化炉内部过氧引起的后果不清楚。

6、工厂对某些工艺管理要求不严，从严安全管理不精细，有忽于管理和监控的问题。

三、吸取的教训及采取的措施

1、要定期开展安全生产大检查，全面查找事故隐患，做到及时迅速彻底整改。

2、进一步强化员工教育，提高全员的责任意识，加强员工技术业务和操作技能的培训。

3、对岗位操作法进行深入研究，进一步完善异常情况下的操作和处理手段，补充非正常情况时的处理方案。

4、进一步加强生产工艺的管理，强化工艺纪律、操作纪律和劳动纪律管理，严格检查和考核制度。合理安排岗位定员，在任何情况下必须保证要害岗位的人员在岗率。

5、发动职工识别生产装置和岗位的风险，严格制定并落实风险削减和控制措施，编制出事故应急预案并做好实际演练工作，提高员工的应急处理能力。

6、进一步加大安全投入，完善安全监控措施。