钢坯加热不均
加热常见缺陷及事故
如发现有上翘下曲的现象，要检查以下项 目： 上下部段炉温是否准确真实,注意烧嘴和热 电偶是否有关系。 有无单个烧嘴燃烧不正常,空气量过大,火 焰短小,使在其上方停留的板坯下表面温度 低.板坯空气量不足,火焰上飘,使在其上方 的板坯上表面温度高。 3、检查下部段的炉温差，根据轧线要求可 以随时调整。 4、调整炉压，防止冷气吸入过多。
3)加热气氛。 烧损量和加热温度的关系。 假如包含有水蒸气和二氧化硫,烧损量就会 急剧增加。特别是包含有二氧化硫时,即使 在还原性气氛中,氧化铁皮的生成量也是很 多的。烧损还与过剩空气有关,从提高热效 率的角度来讲,过剩空气多也是个损失,而 从板坯烧损的角度来看,也应该减少过剩空 气量。特别在抽出端附近,应该使之形成还 原性或中性气氛。
八、降低板坯烧损的途径 (1)所谓烧损,是指由于加热产生的氧化 铁皮而使板坯减少的重量.影响烧损的因素 有: 1)加热时间。加热时间是影响生成氧化铁 皮的主要因素之一。加热时间越长,烧损越 大。 2)加热温度。烧损量和加热温度的关系.烧 损量大约从900℃开始到1100℃左右,有急 剧增加的趋势。
5、如果在轧制时，除鳞不干净，可使一次铁鳞 压入板坯表面，造成产品的表面质量事故。 6、轧制时需要大量的高压水除鳞冲刷。 7、轧制时，由于有氧化铁皮的存在，轧机咬入 板坯困难，且咬入后打滑。给设备造成不同程度 的损坏影响生产。 为了减少氧化铁皮的形成，一定要控制好空 燃比，尽量少用氧化性气氛烧钢，减少炉内的过 剩空气量。在加热条件允许情况下，可以采用快 速加热和高温时间的停留。但仅局限于普碳钢、 不锈钢或硅钢等，高合金钢是不允许的。
三、什么是脱碳？如何防止？ 加热时，原料板坯的表面层所含的碳被 氧化而减少的现象，称为脱碳。造成脱碳 的气体有氧气、氢气、二氧化碳、和水蒸 汽。 脱碳钢淬火后，表面硬度、疲劳强度及 耐磨性降低，而且表面形成拉应力，易形 成网状裂纹。脱碳对普通钢的机械性能影 响不显著。但对某些合金钢如滚珠轴承钢， 则会影响耐磨性和抗压性。脱碳还能使烧 损量大大增加。
钢铁加热钢坯及钢料热处理容易出现的问题
工艺管控随着我国大力倡导绿色环保的发展理念，在未来的发展中将以环保型可回收压裂液作为重要的发展方向。
一般来说，致密气压裂返排液的量较多，这也就导致了成本得不到合理的控制，从而影响气田的发展。
长庆气田在不断的研究下，研发出了EM50可回收压裂液，其具有较为明显的优点，不仅能够携砂降阻，还能够有效的实现返排，而且经过简单的处理之后还可以再次利用，在很大程度上降低了处理的成本，同时也实现了可持续发展。
5支撑剂支撑剂作为致密气压裂工艺中不可或缺的组成部分，其能够有效的控制裂缝的闭合。
支撑剂的质量在一定程度上对裂缝的导流能力有巨大的影响，其中对进井筒地带裂缝导流能力的影响最为直观，同时也对增产的效果有着紧密的联系，常规支撑剂主要有陶粒、石英砂等。
对于支撑剂的选择来说，应该结合储层闭合压力，以及设计导流的能力进行选择，如果闭合压力在42MPa以上，温度小于121℃的储层，一般使用覆膜石英砂；如果压力较小的就应该根据实际的情况进行支撑剂的选择。
对于覆膜石英来说，其主要由改性树脂包在石英砂表面经过热固处理制作而成的，能够在很大程度上降低石英砂破速率，以及降低颗粒的运移对导流能力造成的影响。
将石英砂通过化学覆膜的方式改造成疏水支撑剂，还能够提高气相渗透率。
如果在支撑剂的使用过程中发现其沉降速率较快时，会发现有效的支撑面积会变小，而导致支撑剂不能够正常的被使用，对整体的施工质量造成影响。
在满足闭合压力的条件下，低密度的支撑剂能够实现对成本的节约，同时还能够增加有效缝高和缝长，这将是支撑剂的未来发展方向。
6结语从上述内容可以知道，在我国的致密砂岩气压裂工艺中存在着很多的问题，而且工作流程也较为复杂，但是我们仍然应该不断对其进行更新和完善。
对于致密砂岩气压裂施工工业来说，在致密气含水层的施工中，为了保护储层以及提高携液效率，应该保证小油管环空分层压裂技术是直井/定向井开发的有效方式。
还应该了解到，在未来的发展过程中，应该将研究方向放在水平井体积压力上，这样才能够保证致密气的增产。
钢铁产品常见缺陷
型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。
???(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
?(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。
(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。
(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。
尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。
例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。
(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。
钢坯的加热缺陷及预防措施
（ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ， Ｓ ｈ ｏ ｕ ｇ ａ ｎ ｇ Ｓ ｈ ｕ ｉ ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ Ｉ ｒ ｏ ｎ＆ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ （ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ ） Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｌ ｉ ｕ ｐ ａ ｎ ｓ ｈ ｕ ｉ ５ ５ ３ ０ ２ ８ ， Ｇ ｕ ｉ ｚ ｈ ｏ ｕ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔ ｈ ｉ ｓ ａ ｒ ｔ ｉ ｃ ｌ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｌ ｆ ｕ ｅ ｎ ｃ ｉ ｎ ｇ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｏ ｆ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ａ ｎ ｄ ｐ ｏ ｏ ｒ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｂ ｉ ｌ ｌ ｅ ｔ ｓ ｉ ｎ ｈ ｅ ａ ｉ ｔ ｎ ｇ ｐ ｏｃ ｒ ｅ ｓ ｓ ，ｐ ｕ ｔ ｆ ｏ ｒ ｗ ａ ｒ ｄ ｃ ｏ ｕ ｎ ｔ ｅ ｒ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ， ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ ｌ ｙ ｐ ｕ ｔ ａ ｌ ｌ ｅ ｎ ｄ ｔ ｏ ｂ ｉ ｌ ｌ ｅ ｔ ｈ ｅ ａ ｉ ｔ ｎ ｇ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ａ ｎ ｄ ｒ ｅ —
预 防或减 少缺 陷产 生 的办 法 等进行 分 析 ， 以改进 加热 操 作 控制 方 法 ， 防止 加 热 缺 陷 的产 生 ， 提 高 加热 质量 和加热 效 率 。
两种 元素 接触 以后 ， 在高 温条 件下 发生 化学反 应 而生 成不 同价 的氧化 铁 ， 最外层 是铁 的最 高 价氧
轧钢常见缺陷
2)腰厚、腰薄产生的主要原因是：如按孔型设计头部压下量为77—=6.7mm；腰部压下量为16一＝1.5mm，如果六孔压下量加大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量由6.7mm减少到5.2mm，腰部压下量由1.5mm减少到0，自然头部对腰部有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。
(1)因辊式或立式矫直机调整操作不当，将钢轨矫断。
(2)钢质不好，如局部夹杂、偏析，在矫直过程中被矫(压)裂(断)。
3、线材常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
耳子
盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳子。在高速线材轧机(连轧)生产中，最终产品头尾两端很难避免耳子的产生。
1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。
(1)卫板安装不良，使钢轨产生力偶，形成扭转。
(2)轧件温度不均或压下量不均，造成各部延伸不一致。
(3)矫直机调整不当，钢轨受力偶作用。
(4)在冷却台架上翻钢时因温度较高也会出现扭转。
弯曲
钢轨沿垂直或水平方向呈现不平直的现象叫弯曲，一般呈镰刀形或波浪形，仅在端部的弯曲又叫弯头。
(1)由于重轨的头、腰、底面积相差较大，使轧制、冷却等工序操作易产生弯曲。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂物(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落。
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(1)主要因钢坯缩孔部分未切净。
45钢热处理硬度不均匀的原因及改善措施
45钢热处理硬度不均匀的原因及改善措施
45钢热处理硬度不均匀的原因可能有以下几个方面：
1. 材料组织不均匀：45钢由于成分和加工工艺等原因，可能会存在组织不均匀的情况，导致热处理后硬度不均匀。
2. 热处理工艺参数不合理：热处理中的加热温度、保温时间、冷却速度等参数不合理，会影响热处理后的硬度均匀性。
3. 热处理工艺控制不当：热处理时温度控制不准确，或者冷却介质选择不当，都会引起硬度不均匀。
改善措施：
1. 提高材料的均匀性：通过合理的材料选取、优化化学成分、改善加工工艺等措施，提高材料的均匀性。
2. 优化热处理工艺参数：通过试验和实践，确定合适的加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保热处理后硬度的均匀性。
3. 加强热处理工艺控制：在热处理过程中，要严格控制温度和冷却介质的选择，确保温度的准确性和稳定性，以及冷却速度的均匀性。
4. 采用复合热处理工艺：对于某些特殊情况，可以采用复合热处理工艺，如连续淬火、多次回火等，以提高硬度的均匀性。
总之，改善45钢热处理硬度不均匀的措施主要包括提高材料的均匀性、优化工艺参数、加强工艺控制和采用复合热处理工艺等。
防止锻造加热缺陷产生的对策
防止锻造加热缺陷产生的对策锻造是我厂生产环节巾的重要性工种，每年锻造毛坯达400余t，由于加热不规范，造成锻件缺陷较多，严重时可造成废品。
经过在日常生产过程与其他技术人员的研究，总结了一些锻件缺陷形成的原因及防止方法。
坯料在加热过程中可能产生的缺陷有氧化、脱碳、过热、过烧、内部开裂等。
正确的加热应尽量减少或防止这些缺陷的产生。
1 氧化缺陷氧化是炉气中的氧化性气体(0：，CO：，H20，SO )与铁化合，形成氧化皮，最外层是Fe20，氧化皮的现象。
形成氧化缺陷的因素有：(1)炉气成分。
火焰加热炉的炉气通常是由以下3种气体成分组成，即氧化性气体(0 ，co ，H：0，SO：)；还原性气体(CO，H )和中性气体(N：)。
炉气的性质取决于燃烧时空气的消耗量。
当供给空气过多时，炉气性质为氧化性，促进氧化，形成较厚的氧化皮。
相反，如供给空气不足时，炉气则呈还原性，氧化皮很薄但不易去除。
(2)加热温度。
随着钢的加热温度升高，由于氧化扩散速度加快，因此氧化过程就越剧烈，结果形成氧化皮也越厚。
一般睛况，加热温度在低于570℃ 600℃时，氧化速度很慢；当温度超过900 oC- 950℃以后，氧化急剧增加，到1 375 oC时，氧化皮开始熔化。
(3)加热时间。
钢的加热时间越长，氧化扩大量便越大，形成氧化铁则越多。
特别是加热到高温阶段，加热时间的影响就更大。
(4)钢的化学成分。
当钢质量分数大于0．3％时，随着钢含量的增加，形成的氧化皮将减少，这是因为含碳量高时，由于钢表面的氧化过程中生成了CO，可削弱氧化性气体对钢表面的作用。
如钢巾含有Cr，Ni，AI，Mo等合金元素，在表面形成致密的氧化薄膜。
由于这层氧化薄膜透气性很小，能阻止氧化性气体向内扩散，又闪其膨胀系数和钢接近一致，在加热时又能牢固附在钢的表面，起到保护作川，从而减少氧化。
当钢巾Nj，Cr质量分数大于13％一20％时，几乎就不产生氧化缺陷。
氧化缺陷的危害性很大：它直接造成了钢铁的损耗；降低锻件尤其是模锻件的表面质量；加剧工具、模具的磨损；使加热炉底腐蚀损坏，降低它的使刚寿命。
钢坯加热常见的几种缺陷
•③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。
避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。
d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100— 1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。
氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。
减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。
e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。
这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。
尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。
控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。
连铸坯热装热送中的温度分布分析与调控
连铸坯热装热送中的温度分布分析与调控连铸坯热装热送是钢铁生产过程中的重要环节，它直接影响到连铸坯的质量和后续工艺的顺利进行。
因此，对于连铸坯热装热送中的温度分布进行准确分析和合理调控是十分重要的。
本文将从分析温度分布的原因、调控温度分布的方法以及温度分布的优化等方面进行探讨。
一、温度分布的原因在连铸坯热装热送过程中，温度分布不均匀的原因主要包括两个方面：连铸坯本身的结构特点以及连铸过程中的热交换过程。
1. 连铸坯的结构特点连铸坯由于其自身的结构特点，导致了温度分布的不均匀。
在连铸过程中，坯内部的不均匀结构或缺陷将使得热量传递不均匀，进而影响到坯面的温度。
2. 连铸过程中的热交换在连铸过程中，连铸坯与机具表面以及空气之间的热交换也是导致温度分布不均匀的一个重要原因。
连铸坯表面与机具的接触情况、距离以及连铸坯周围的气体流动等因素都会对热交换造成影响，从而导致温度分布不均匀。
二、温度分布的调控方法针对连铸坯热装热送中温度分布不均匀的问题，可以采取以下方法进行调控。
1. 优化连铸过程参数通过合理调整连铸过程中的参数，如浇注速度、结晶器的冷却水量、结晶器轧制速度等，可以使得连铸坯的温度分布更加均匀。
例如，适当降低浇注速度可以减少连铸坯内部的温度梯度，从而提高温度的均匀性。
2. 调整连铸机具设计改变连铸机具的设计，优化连铸机具与连铸坯的接触方式，可以改善热交换的效果，使得温度分布更加均匀。
例如，采用具有特殊表面涂层的连铸机具，可以提高与连铸坯之间的热交换效率，从而改善温度分布。
3. 控制环境温度和气体流动在连铸过程中，合理控制连铸坯周围的环境温度和气体流动，可以改变热交换的条件，从而调控温度分布。
例如，在连铸过程中增加局部的冷却气流，可以减少连铸坯表面的温度差异。
三、温度分布的优化通过以上的方法进行温度分布的调控后，可以进一步优化温度分布，以满足后续工艺的需要。
1. 温度均匀性控制通过调整连铸参数和机具设计，使得整个连铸坯的温度分布均匀，并且不同位置的温度差异尽量小。
锻胚中频加热炉加热不稳定的原因
锻胚中频加热炉加热不稳定的原因哎呀，这锻胚中频加热炉加热不稳定的问题可真是让人头疼啊！今天我就来和大家聊聊这个话题，看看是哪些原因导致了这种现象。
我们来说说锻胚中频加热炉的工作原理。
它是一种利用高频电流在工件内部产生涡流，使工件发热并达到熔化或氧化的目的的设备。
简单来说，就是通过电流让工件“发烧”，从而实现加热的目的。
那么，为什么这个设备会加热不稳定呢？1.1 设备本身的问题我们要排查的是设备本身的问题。
有时候，设备的元器件老化或者损坏，就会导致加热效果不佳。
比如说，设备的电容器老化了，就会导致电流不稳定，从而影响到加热的效果。
这时候，我们就需要更换新的元器件，才能让设备恢复正常的工作状态。
1.2 电源电压不稳定我们还要考虑电源电压的问题。
如果电源电压波动较大，也会影响到设备的加热效果。
比如说，当电源电压过高时，设备可能会因为过载而损坏；而当电源电压过低时，设备的加热效果也会受到影响。
所以，我们要保证电源电压稳定在一个合适的范围内，才能让设备正常工作。
2.1 工件材质的问题接下来，我们来说说工件材质的问题。
不同的工件材质有不同的热传导性能，这也会影响到设备的加热效果。
比如说，一些金属材料的热传导性能比较好，需要更高的温度才能达到熔点；而一些非金属材料的热传导性能比较差，只需要较低的温度就能达到熔点。
所以，我们在使用锻胚中频加热炉的时候，要根据具体的工件材质来调整加热参数，才能达到最佳的加热效果。
2.2 工件形状和尺寸的问题我们还要考虑工件形状和尺寸的问题。
如果工件的形状不规则或者尺寸过大，就会导致热量无法均匀地分布在工件内部，从而影响到加热效果。
比如说，一些大型零件在加热过程中容易出现局部过热的现象，这样不仅会影响到零件的质量，还可能导致设备的损坏。
所以，我们在使用锻胚中频加热炉的时候，要对工件进行合理的预处理和修整，以保证热量能够均匀地分布到工件内部。
3.1 操作人员技能问题我们还要考虑操作人员技能的问题。
钢在轧制中常见的缺陷总结
(1)由于轧槽掉肉，使轧件表面呈现周期性的凸包。Ci_2*__5n<
(2)孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧件产生周期性的口坑，又称缺肉。X9C:AG_b_p
(3)在轧制过程中，氧化铁皮压入轧件表面，冷却或矫直后脱落。形成无规律的压痕。_n_;>__r_
(4)孔型磨损严重，也能产生表面轧痕。_}__|j_#C[
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尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。{f_@
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(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。841y"@*BY
(3)方、园钢由于入口夹板安装不正确，使钢料进孔不正，造成延伸不一致。K{I___"2c
(4)轧辊安装不正确，上、下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上、下辊成水平投影交叉，使轧件扭转。_"}_)OLa__
(5)矫直机调整不当。_C3=0 st$
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型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。__k__ f Y;
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沿钢轨的轧制方向出现的长条形金属重迭缺陷叫折迭。折迭呈直线状，也有呈锯齿状。多出现在钢轨头部、底部边沿等处，沿钢轨全长或局部分布。Rk{vz_|___
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钢材纵向局部温度不均匀
钢材纵向局部温度不均匀
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钢材连续加热时，出现局部或一段温度不均匀现象。
在快速加热升温速度很快的条件下容易发生这种现象。
产生局部温度不均匀的原因有下列几点。
(1) 钢材传送速度不稳定快速加热条件下，钢材最快前进速度可达到1.0～1.5m·S-1，升温速度可达到50～100℃·S-1。
在这种情况下当传送速度波动 （0.2～0.3）·S-1时，钢材温度将波动10～20℃。
传送速度的不稳定会给钢材加热温度带来较大的波动，是钢材纵向温度不均匀的原因之一。
(2) 旋转速度的不稳定旋转前进的钢材，当其自转速度改变时，同样会影响前进速度，进而影响到钢材加热温度的波动，造成向温度的不均匀。
(3) 加热功率的波动加热功率大小对钢材温度影响最为明显。
输出功率的稳定是保证钢材纵向温度均匀的最重要条件。
感应加热快速热处理生产线必须具备温度—功率自动控制系统的原因就在于此。
(4) 钢材与加热感应器同心度差钢材与感应器不同心时，问隙小的一侧钢材表面温度高，间隙大的一侧则温度低。
采用旋转前进加热时可以减轻其影响，但是当旋转速度不足时，仍会造成钢材温度不均现象。
因此，保持加热钢材与感应器的同心度、对减轻纵向温度不均起着重要的作用。
中频炉锻造加热管料不均匀的解决方法
中频炉锻造加热管料不均匀的解决方法中频炉锻造加热管料不均匀的解决方法中频炉加热材质为：45Mn2，采用thlO2mm×13．5mm优质合金钢管料，经3次局部加热，3次热墩挤压成形。
在每次局部加热、墩挤之后都有工序检验，以防止热挤压缺陷的产生。
在工序检验中经常会发现有内孔口部折叠现象产生，这些折叠的产生不仅降低了产品的合格率，而且一旦误判或磁力探伤漏检而机加工后成为成品，有可能造成很大的失。
1、中频炉锻造加热管料不均匀的原因锻造中频炉加热采用500kW／1000Hz中频电源，根据中频炉原理进行分析感应器内衬直径为180mm，加热炉底部安装有1Crl8Ni9Ti奥氏体耐热钢棒料做成的导轨。
当局部加热~102mm×13．5mm管料时，感应器内孔与管料内孔中心不能重合，管料的上部距线圈较远，相对于管料的下部，其电效率偏低，造成上下温度不一致。
高温侧相对低温侧变形抗力减小，在热挤压成形时，易在内孔口部形成折叠。
以前，锻造加热时采用人工定时将管料旋转180。
，工人劳动强度大，且人为因素多，废品损失占5％0，对企业造成了很大的损失。
2．中频炉锻造加热管料不均匀的解决方案为降低工人劳动强度，减少废品损失，在中频炉原理理论分析和现场模拟的基础上，我们自行设计了如图2所示的自动旋转装置，安装在中频炉炉口，很好地解决了管料上下温度不一致的问题。
该装置主要由扶手、移动小车、底座支架及定位器等部件组成。
两个安装有大齿轮8的滚动杆5通过轴承座4与移动小车10的底板相联；wD10o—60一I型减速机输出轴上的直联小齿轮3同时与滚动杆上的大齿轮8啮合，由电动机带动减速机，通过减速机输出轴上的小齿轮将动力传至两滚动杆，使放于两滚动杆间的待加热管料自动均匀地旋转。
加热长度可通过调速定位器10上的滑动标尺和移动小车的前死点位置来确定。
在进行局部中频加热时，操作者只需通过扶手1将移动小车拉出，将坯料放人两滚动杆之间且使坯料外端面与定位器滑动标尺紧贴，再将移动小车推至前死点位置，坯料的悬出部分即可在中频加热炉内自动旋转，均匀受热。
管坯加热制度的合理控制
管坯加热制度的合理控制管坯的加热制度不合理，会使管坯温度不均，形成俗称的阴阳面。
后续穿孔后会形成螺旋状壁厚不均，螺距一般为1.5m以上。
分析认为影响因素有5个方面：加热温度、加热速度、加热时间、环形加热炉炉底情况、炉压。
1、加热温度管坯加热温度是指其在炉内加热完毕出炉时的表面温度。
对于不同的管坯，最合适的加热温度是应使其获得最好的塑性及最小的变形抗力。
实际生产中可以根据轧制工艺要求在考虑设备负荷情况下对出炉温度作适当调整。
2、加热速度加热速度是指管坯表面的升温速度。
在加热初期，适当限制加热速度以控制其表面与中心的温度差，降低温度应力；在加热末期，需要保温均热，以减小坯料内外温差，限制加热末期的加热速度。
合理的加热速度以快速加热后，再降低加热速度或执行均热制度，以求得到内外温度均匀。
3、加热时间管坯的加热时间是指其在炉内加热至轧制工艺所要求的温度所需的最少时间。
管坯的加热时间过长会造成过热、过烧、脱碳等；加热时间段，会使管坯加热不均匀，导致金属变形抗力增大、塑性降低、轧管机调整困难。
管坯在高温段加热时间不能过长。
当停车时应立即降低炉温。
4、炉底情况环形炉在使用过程中炉底会有氧化铁皮覆盖。
氧化铁皮的热导率比金属低很多，影响钢坯加热，造成管坯加热温度不均匀，贴近炉底部位温度偏低，因此需要及时清除炉底的氧化铁皮，确保环形炉炉底与坯料接触部位的加热温度。
5、炉压生产过程中要合理控制炉压。
较长的坯料炉压稍高一些，较短的坯料炉压稍低一些。
同时既要防止炉压过高，造成高温烟气外溢及损伤设备；又要防止炉底过低，吸入大量冷空气，影响燃烧质量，降低管坯加热效果。
模具加热不均匀的原因
模具加热不均匀的原因模具加热不均匀是指在模具使用过程中，模具受热的部分温度升高较快，而其他部分温度升高较慢或不均匀的现象。
这种情况会导致模具在加工过程中出现问题，例如产品尺寸不稳定、表面质量差、变形等。
下面将从几个方面介绍模具加热不均匀的原因。
模具加热不均匀的原因之一是热源不均匀。
在模具加热过程中，热源不均匀分布会导致模具受热不均匀。
例如，加热器的位置不合理、功率不均匀分布或加热介质流量不稳定等因素都会导致模具加热不均匀。
模具自身结构也会影响加热均匀性。
模具的结构设计不合理，例如壁厚不均匀、冷热交界面不平整等都会导致模具加热不均匀。
此外，模具的材料选择和热处理也会影响其加热均匀性。
不同的材料具有不同的导热性能，如果选择的材料导热性能差异较大，也会导致模具加热不均匀。
模具的加热方式也会影响加热均匀性。
常见的模具加热方式有电加热、火焰加热和流体加热等。
不同的加热方式会导致模具加热不均匀的程度不同。
例如，电加热的加热速度较快，容易导致模具加热不均匀；而火焰加热由于火焰的不稳定性，也容易导致模具加热不均匀。
模具加热不均匀还与环境因素有关。
例如，周围环境温度的变化、通风情况不良等都会影响模具的加热均匀性。
特别是在冬季或空调房间中，由于温度变化较大或通风不畅，模具加热不均匀的问题更为明显。
模具加热不均匀的原因主要包括热源不均匀、模具自身结构、材料选择和加热方式、以及环境因素等。
为了解决模具加热不均匀的问题，可以从以下几个方面入手：优化热源布局和热源功率分布，确保热源均匀分布在模具上，避免局部过热或过冷。
合理设计模具结构，尽量减小壁厚差异，在冷热交界面处加工光滑，以提高导热性能和热传递效率。
选择合适的模具材料，并进行适当的热处理，提高材料的导热性能，减小材料间的温度差异。
选择合适的加热方式，根据具体情况选择电加热、火焰加热或流体加热等，确保加热均匀性。
注意环境因素的影响，尽量在温度稳定的环境中进行模具加热，保持通风良好，避免过大的温度波动和局部温度差异。
板坯加热温度不均匀的影响
板坯加热温度不均匀的影响1、板坯上下表面温度不均匀当上表面温度高时，粗轧时容易出现翘头问题，加大轧制难度，甚至会出现卡钢现象。
反之，当下表面温度高时，轧制中易出现板坯扣头等问题。
2、板坯内外温度不均匀这种温度的板坯轧制初期无明显现象，但进过几个道次后，钢温就明显降低，甚至颜色变黑和板坯变硬。
继续轧制时就有坑轧裂或者发生断辊。
3、板坯长度方向上温度不均匀出现该问题，板坯在轧制时易使轧制力的变化大，增加轧制难度；并且轧制后在同一钢带不同位置的金属特性不一致，产品性能差别大，钢带的厚薄不均匀。
4、板坯宽度方向上温度不均匀出现该问题，板坯的板形很难控制，增加轧制难度，使板坯的轧制厚度很难精确，易出现卡钢，有的中间坯会在粗轧时产生镰刀弯，甚至废钢。
5、板坯局部有水管黑印因冷却水管而产生的黑印，轧制难度加大，板坯会出现扣头翘头现象，板坯的下表面会出现局部硬化，板坯的变形不均匀。
轧制后的钢卷局部会产生黑条，影响产品质量。
控制措施：1、板坯上下表面温度不均匀1）合理控制炉膛压力，减少冷空气的吸入。
2）在保证最短的在炉的基础上，减少板坯的在炉时间。
2、板坯内外温度不均匀1）采用热板坯装炉。
2）提高混合气体温度。
3）提高在预热段升温，尽量提高预热段温度。
3、板坯长度方向上温度不均匀1）长度过长时，可以增大旋流风减少直流风。
2)针对部分烧嘴火焰上浮，可采用增大中心风的用量。
3）缩短烧嘴的火焰长度，提高温度的均匀性。
4、板坯宽度方向上温度不均匀1）减少冷空气的吸入量。
2）减少板坯在出钢位置的停留时间。
3）提高炉压的控制精度。
5、黑印1）合理的炉内水量支撑，减少冷却水带走热量。
2）加热炉水梁上垫块要左右错位布置，垫块直接拉开一定距离，能有效减少板坯出炉时，板坯加热产生的黑印。
3）下部段烧嘴火焰旋转强度要大，使下部段炉内气流搅动强烈，减少黑印。
(紫焰)本文来源锌钢百叶窗:。
模具加热不均匀的原因
模具加热不均匀的原因在模具制造和使用过程中，我们经常会遇到模具加热不均匀的问题。
这种情况不仅会影响模具的使用寿命和加工质量，还可能导致模具损坏或加工失误。
那么，模具加热不均匀的原因是什么呢？1. 加热设备不均匀分布：模具加热通常是通过加热设备完成的，例如电阻炉、电磁加热器等。
如果加热设备的功率分布不均匀，或者设备中的加热元件损坏导致局部加热不足，就会导致模具加热不均匀。
2. 加热介质流动不均匀：有些模具需要通过流体介质进行加热，例如热流体或蒸汽。
如果流动介质的流速不均匀，或者管道堵塞、泵送不畅等问题，就会导致模具加热不均匀。
3. 模具结构不均匀：模具的结构设计不合理也会导致加热不均匀的问题。
例如，模具中存在过厚或过薄的部分，或者存在散热不良的区域，都会导致加热不均匀。
4. 加热时间不足：在模具加热过程中，如果加热时间不足，就会导致模具表面温度不够高，热量无法充分传导到模具内部，从而造成加热不均匀的问题。
5. 加热方式选择不当：模具加热可以采用多种方式，例如传导加热、辐射加热、对流加热等。
不同的加热方式对模具的加热效果有所差异。
如果选择不当，就会导致加热不均匀。
6. 环境温度影响：模具加热过程中，环境温度也会对加热效果产生影响。
如果环境温度过低或过高，就会导致模具加热不均匀。
针对以上问题，我们可以采取以下措施来解决模具加热不均匀的问题：1. 检查加热设备：定期检查加热设备的运行状态，确保功率分布均匀，加热元件完好，及时更换损坏的部件。
2. 清洗和维护流动介质系统：定期清洗和维护流动介质系统，确保流速均匀，防止堵塞和泵送不畅。
3. 优化模具结构设计：在模具设计过程中，要合理设计模具的结构，避免过薄或过厚的部分，提高散热效果。
4. 控制加热时间和温度：根据模具的具体情况，合理控制加热时间和温度，确保热量充分传导到模具内部。
5. 选择合适的加热方式：根据模具的特点和要求，选择合适的加热方式，确保加热均匀。
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钢坯加热不均的讨论
钢坯上各点加热温度不一致的现象叫做钢坯的加热不均。
这种钢坯温度不均的现象一般表现在以下几个方面：一是钢坯上下温度不均，一般称为“阴阳面”。
我们通常把温度低的一面称为阴面，把温度高的一面称为阳面。
有“阴阳面”的钢坯在轧制过程中，容易产生弯曲和扭转现象，严重时会发生顶坏导卫板和缠辊事故。
二是钢坯的内外温度不均。
通常是由于加热速度过快、加热时间过短，从而形成钢的表面温度高而钢的中心部分温度低的状态，我们一般称之为“黑心钢”。
轧制“黑心钢”时会造成钢的延伸不均，使轧件产生应力，并容易产生裂纹，有时因为钢的内部温度过低，还会导致发生断辊的生产事故。
三是沿钢坯长度方向上的温度不均。
轧制这种钢坯时轧机的辊跳值发生波动，造成轧件在长度方向上的尺寸不一致，给成品尺寸的公差控制带来困难。
防止钢坯加热不均可以采用以下措施：
1、控制钢坯的加热速度，确保加热时间。
防止因速度过快、
时间过短造成钢坯的内外温差大，要尽量在低温阶段使
钢温达到一定温度后再考虑提高加热速度；
2、经常观察加热炉内钢坯的温度分布情况，正确调整加热
炉的温度，使沿炉宽各点的温度尽量保持均匀，以减少
坯料长度方向上的温度差；
3、均热段要有足够的保温时间，使钢坯的内外温差减小，
以保证在钢坯断面上的温度均匀；
4、在供热条件上（烧嘴的布置上）要保证钢坯的均匀受热。
由于燃料燃烧时热气流上升，所以炉内下加热的供热条
件比上加热差，因此在热负荷的分配上要注意下加热的
供热能力，确保下加热的温度比上加热温度高30℃左
右，以减少上下面的温度差；
5、采用无水冷滑轨或实底的均热床，尽量清除炉筋管处钢
坯的“黑印”；
6、采用炉体结构相对合理的加热炉，尽量增加钢坯受热面
的数量。
如：以双面加热的推钢式加热炉（两个受热面）代替以单面加热的推钢式加热炉（一个受热面）；以步
进底式炉（三个受热面）代替双面加热的推钢式加热炉；
以步进梁式炉（四个受热面）代替步进底式炉等。
棒材厂：熊斌。