连续退火炉-2012-1
连续退火炉学习基础知识材料
连续退火炉Continuous AnnealingFurnace基础知识1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定（表6-21）表6-21各类不锈钢退火炉型选择钢种热轧后冷轧后马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。
使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。
另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。
热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。
当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。
热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。
至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。
奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C） BA 这样的连续炉退火。
如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。
⑵退火条件①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。
应注意的事项：用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。
初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。
再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值（上、下限温度）各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和通板状况（机组速度、除鳞性前后操作状况）判定性能是否合格根据检查标准判定退火条件确定前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改冷轧后的退火条件。
无取向硅钢连续退火炉炉压控制方法介绍
在无取向硅钢连续退火机组中，为了将带钢的含碳量降到一定的范围，需要在炉内通入湿的保护气体，保护气体中的H 2O 可以与C 发生反映：H 2O+C=H 2+CO，完成脱碳过程。
在脱碳过程中，因为H 2O 与Fe 也会发生反应：H 2O+Fe=FeO+H 2[1]，所以保护气体中需要加入一定浓度的氢气，用来还原被氧化的带钢。
因为氢气属于易燃易爆气体，所以在使用过程中需要格外的注意安全的问题。
为了控制炉内的氢气分布，需要精确控制各处的炉压值，使炉内的氢气可以按照设计好的路线流动，最终从温度较高的炉子入口处溢出，直接在空气中烧掉。
要防止氢气流向低温炉段，因为氢气在低温炉段聚集会有爆炸的危险。
为了实现上述目的，需要将炉内压力分布情况控制为从入口到出口程逐步递增的趋势。
如图一所示，无取向硅钢脱碳退火炉由入口密封、加热段、均热段、冷却段、出口密封组成。
硅钢在进行脱碳退火时，退火炉内通有氢气含量为25%左右的保护气体，氢气作为还原剂用来防止带钢在脱碳过程中被氧化。
为了安全利用炉内的氢气，在硅钢连退机组设计过程中有着非常周到的考虑，其中就包括对炉内压力的严格控制。
为了控制退火炉内的炉压，在冷却段和加热段入口处设有炉压控制点，包括炉压检测装置、泄压装置和连续氮气通入孔；冷却段炉压最高，此处炉压检测点S1的正常值为60Pa ；入口密封炉压最低，炉压检测点S3的正常值为30Pa ；在均热段设有氮氢混合气通入孔，此处布置炉压检测点S2，炉压值约为45Pa。
所以，通入的氮氢混合气体会流向压力比较低的方向，最终从入口密封处溢出退火炉。
因退火炉内的气体温度高达900℃，溢出的氢气会在空气中自动燃烧，从而保证了溢出气体的安全。
如果炉内的压力值波动幅度过大，会使氢气在炉内流向不稳定，从而导致安全隐患，所以在炉内压力控制功能设计上需要做如下考虑：1.冷却段检测点S1处设置高压氮气通入孔，当此处压力低于设定值下限（50Pa）时，由工业计算机自动开启高压氮气控制阀，给冷却段通入高压氮气。
连续退火炉基础知识
连续退火炉Continuous AnnealingFurnace基础知识1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定（表6-21）表6-21各类不锈钢退火炉型选择钢种热轧后冷轧后马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。
使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。
另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。
热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。
当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。
热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。
至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。
奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C） BA 这样的连续炉退火。
如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显着的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。
⑵退火条件①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。
应注意的事项：用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。
初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。
再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值（上、下限温度）各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和通板状况（机组速度、除鳞性前后操作状况）判定性能是否合格根据检查标准判定退火条件确定前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改冷轧后的退火条件。
连续式退火炉的原理浅析
连续式退火炉的原理浅析连续式退火炉是一种常用的工业加热设备，主要用于对金属材料进行退火处理。
它的主要原理是通过连续进料和连续加热的方式，使金属材料在炉内均匀受热，并通过控制加热温度和停留时间，实现对金属材料组织和性能的改善。
连续式退火炉的工作原理可以分为以下几个环节：进料、预热、加热、保温和冷却。
首先，金属材料通过输送机或其他设备进入连续式退火炉的进料端。
进料端通常设有阀门或调节装置，可以控制进料的速度和数量，以确保金属材料在炉内有足够的停留时间。
进入炉内后，金属材料首先经过预热区。
预热区的温度通常较低，主要是为了将金属材料从室温快速加热到较高温度，以避免材料在高温区过快升温造成不均匀加热或热冲击。
接下来，金属材料进入加热区。
加热区通常由一组加热元件组成，可以是电加热器、燃气燃烧器或其他方式。
加热区内的温度通常高于预热区，可以根据所需的退火温度来调节。
金属材料在加热区内停留的时间较长，以确保其达到所需的加热温度。
当金属材料达到退火温度后，它进入保温区。
保温区通常具有相对稳定的温度，以保持金属材料在一定的温度范围内持续保温。
保温的时间和温度取决于具体的材料和要求，以确保材料的组织和性能得到良好的改善。
最后，经过保温后，金属材料进入冷却区。
冷却区可以采用不同的方式进行冷却，如风冷、水冷、盐浴冷却等。
冷却的方式会根据材料的要求进行选择，以控制退火后的材料组织和性能。
连续式退火炉的设计和操作需要考虑以下几个因素：1. 温度控制：退火温度是影响材料组织和性能的重要因素，炉内的温度应能够准确控制，并且温度均匀性也要能够得到保证。
2. 时间控制：炉内停留的时间对于材料的退火效果也有重要影响，炉内的输送速度应能够根据所需的停留时间进行调节。
3. 炉内气氛控制：在一些特殊需求的退火处理中，炉内的气氛会对退火效果产生一定影响，因此需要通过加气、减压等方式来调节炉内的气氛。
4. 炉内结构和材料选择：连续式退火炉的炉膛结构和材料选择也非常重要，要能够耐高温和耐腐蚀，同时还要具备合理的热传导性能，以确保退火过程的顺利进行。
连续退火炉-2012-1
燃气
烧嘴处废气排放温度 空气预热温度 换热器类型 烧嘴功率
天然气
700 450 鳍片式 200 kw
燃烧控制
燃烧控制方式一般有两种，一种是双交叉限幅控制。另一种是脉 冲燃烧控制，即烧嘴只工作在开/关两种状态下。 双交叉限幅控制方式，炉温控制是通过燃料与空气按一定比例的 流量连续变化而实现。这种流量比例调节的方式响应能力无法满 足流量变化的需要，因此温度控制的误差较大。 间断燃烧的方式是通过控制烧嘴的燃烧时序与燃烧时间来控制炉 温。燃料流量可通过压力调整预先设定，烧嘴一旦工作，就处于 满负荷状态，空燃比始终处于最佳配比状态。如一个烧嘴的燃烧 周期为60秒，当燃烧负荷为60%时，该烧嘴一个周期内的燃烧时 间为36秒。
1
2
3
4000
6000 Radiant Tube length (mm)
8000
10000 Exhaust Side
连退线设备介绍
入口密封
功能：
保持密封性，防止炉内气体从入口逸出，将炉内气 氛与炉外环境隔开
结构及组成：
钢结构主体 2根密封辊 2个气缸 密封装置（密封挡板） 驱动系统（齿轮马达，万向联轴器等） 1个快速打开装置（由气缸执行）
炉辊
辊身是离心铸造件，喇叭口是静态浇铸件，采用连续焊接 将它们连在一起。
种类
耐热合金钢辊 碳套辊 陶瓷辊 陶瓷芯材喷涂辊 合金钢喷涂辊
炉辊制造工艺要点
高温合金离心铸管
离心铸造的转速直接影响铸件的表面质量及金相组织， 炉辊外圆表层要求为等轴晶，其余为柱状晶；
辊径大，炉辊加工时表面粗糙度、同轴度和径向跳动有 较高要求；
不锈钢连续退火炉概要
设备结构: 连续式不锈钢退火炉主要由：炉体，耐热钢马弗，保温
段，冷却段（风冷段＋水冷段），传动装置，电器系统 及气体保护系统等部分组城。(铁基、铜基)烧结、硬钎 焊，通入氨分解气体保护。连续式不锈钢退火炉采用氨 分解气氛作为保护气氛，工件在高温下进行无氧化加热、 冷却，达到光亮处理的效果。该生产线具有控制先进、 节奏显著、维修容易等特点。工件输送采用耐高温金属 网带或钢带无级调速。全线加热区均采用PID无触点自动 调功控制，多区控温，保护气源采用氨分解炉并带气体 纯化装置配套。
加热后的不锈钢管在一个专门的密闭冷却隧道内通过“热传 导”方式进行冷却，这些特点就是相对其它系统而言，本系 统仅需少量的气体进行光亮退火的原因。
气体控制系统和设备的保护，由PLC自动控制。所以保证设备 高可靠性和安全性中频电源采用最新的IGBT变频电源，其输 出频率可适用于所有管径。
5
在保护气氛中实现的表面无氧化和不脱碳的冷轧板带退 火。保护气氛有单一的惰性气体氩或氦，也有混合气体 CO-H2-N2-CO2(DX)，N2-H2(HNX)，N2-CO2-H2等。这些混 合气体中的成分经过调整能使带钢退火过程中的氧化与 还原、脱碳与渗碳速度相等，从而实现板带的无氧化和 无脱碳的退火。退火后板带表面有不可见的氧化膜，保 护金属光泽。
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2)感应线圈
感应加热线圈为多圈铜管螺线管结构，铜管内部由软化水冷 却，感应线圈长约800毫米，内衬一根套管用于可控气氛的绝 缘。加热处理时间短，可以把钢管从室温加热到1050℃只要 十几秒的时间。
2、冷却隧道
加热后的不锈钢管进入冷却通道，在这个通道内通过热交换 方式与氢气进行冷却，氢气将热量进一步传导至外层的特殊 模具衬套，该衬套具有很高的热导率，并由外部冷却水进行 冷却。与加热部分一样，所有的冷却工作都是在纯氢气氛下 进行的。
一种连续式退火炉[实用新型专利]
![一种连续式退火炉[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/b4c39bcd900ef12d2af90242a8956bec0975a524.png)
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利(10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201921413032.9(22)申请日 2019.08.28(73)专利权人 浙江深澳机械工程有限公司地址 311507 浙江省杭州市桐庐县江南镇江南路539号(72)发明人 吴灵 (74)专利代理机构 杭州天欣专利事务所(普通合伙) 33209代理人 梁斌(51)Int.Cl.C21D 1/26(2006.01)C21D 9/08(2006.01)F27D 17/00(2006.01)G01B 11/10(2006.01)G01V 8/10(2006.01)(ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利(54)实用新型名称一种连续式退火炉(57)摘要本实用新型涉及一种连续式退火炉，炉内输送链安装在炉体内，其输入端从炉体的入口处伸出并与炉前设备连接，其输出端从炉体的出口处伸出并与炉后输送链连接，炉体上按照从入口到出口方向依次安装有燃烧系统、快冷段风冷及排烟系统、前缓冷段风冷系统和后缓冷段风冷系统；炉前设备包括止回装置、平台有管检测装置、管径检测装置和吹砂装置，以及沿运管方向依次设置的分管机构、对中机构、承托旋转机构和挡管放管机构；快冷段风冷及排烟系统用于从顶部向炉体内送入冷风以及将烟气从炉体底部排出；炉内输送链和炉后输送链由一套驱动机构进行驱动。
本连续式退火炉整体结构设计合理、系统完善；炉前设备自动化程度高、运管稳定，无需专门人员实时看管。
权利要求书3页 说明书13页 附图34页CN 210765399 U 2020.06.16C N 210765399U1.一种连续式退火炉，包括炉体（A6）、炉内输送链（A7）、炉后输送链（A8）和炉前设备；所述炉内输送链（A7）安装在炉体（A6）内，其输入端从炉体（A6）的入口处伸出并与炉前设备连接，其输出端从炉体（A6）的出口处伸出并与炉后输送链（A8）连接，所述炉体（A6）上按照从入口到出口的方向依次安装有燃烧系统（A9）、快冷段风冷及排烟系统（A10）、前缓冷段风冷系统（A11）和后缓冷段风冷系统（A12）；其特征在于：所述炉前设备包括止回装置（1）、平台有管检测装置（4）、管径检测装置（3）和吹砂装置（2），以及沿运管方向依次设置的分管机构（A5）、对中机构（A4）、承托旋转机构（A2）和挡管放管机构（A3）；所述分管机构（A5）和对中机构（A4）之间、对中机构（A4）和承托旋转机构（A2）之间以及承托旋转机构（A2）和挡管放管机构（A3）之间均通过设置铸管承托轨道架（A1）进行连接；所述平台有管检测装置（4）分别安装在分管机构（A5）、对中机构（A4）和承托旋转机构（A2）处，用于检测分管机构（A5）、对中机构（A4）和承托旋转机构（A2）上是否有铸管；所述管径检测装置（3）设置在分管机构（A5）的一侧，用于检测所输送的铸管管径；所述吹砂装置（2）设置在承托旋转机构（A2）处，该吹砂装置（2）和承托旋转机构（A2）配合工作，对铸管进行旋转吹砂；所述止回装置（1）安装在承托旋转机构（A2）和挡管放管机构（A3）之间的铸管承托轨道架（A1）的侧旁；所述快冷段风冷及排烟系统（A10）包括安装在炉体（A6）顶部、用于从顶部向炉体（A6）内送入冷风的风冷系统（6），以及包括安装在炉体（A6）底部下方、用于将烟气从炉体（A6）底部排出的排烟系统（7）；所述风冷系统（6）和排烟系统（7）呈上下相对设置且配合工作；所述炉内输送链（A7）和炉后输送链（A8）由一套驱动机构（A13）进行驱动。
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设备组成：
循环风机，换热器，管道，吸气挡板，风箱及喷嘴，电辐射 管等。
密封辊
A、D两辊 用于定位带 钢，B、C 用于调节辊 缝。 B、C的位 置由绝对位 置编码器实 现
热张辊室和炉鼻
热张辊与冷却塔后张力辊一起为铝锅区域提供高张力和维持炉内低张 力状况，防止炉内带钢因张力过大而被拉窄。
安装方式
层铺毯式炉内衬结构是用锚固钉将不锈钢衬板以及保 温棉固定在炉壳上, 这样炉内的热量会随着锚固钉直接传 递到炉壳, 一个退火炉的锚固钉有上万根,会造成炉墙散热 量很大。 模块式炉内衬结构采用陶瓷纤维模块做内衬，利用短 的锚固钉将陶瓷纤维模块固定在炉壳上。这样锚固钉不直 接与炉内气氛接触，大大减少了热传导造成的炉壳散热。 此外， 为了保护陶瓷纤维模块，采用耐高温铝布缝在上面 ，这种铝布可以耐高温1200度 , 与传统的不锈钢衬板相比 具有高温不变形、修补方便等优点。
900 800
700
600 MS 带钢温度(℃) 500 IFDD BH 400 IFHSS HSLA DP TRIP NON-AUTO 200
300
100
0 0 500 1000 长度(m) 1500 2000 2500
炉衬
用于工业炉内衬的耐火材料主要有耐火砖、耐火浇注 料与陶瓷纤维等产品, 耐火砖是最早用于工业炉窑的炉衬 材料, 它具有较高的耐高温、抗冲刷性能，其缺点是制造 、施工较麻烦。耐火浇注料炉衬作为一种重质的耐火材料, 与耐火砖相比工艺简单, 不需焙烧, 但是其体积密度、绝热 性能、施工周期等缺陷仍较大。陶瓷纤维作为一种轻质 高 效的耐火绝热材料,有重量轻、耐温隔热性能好、施工方便 、炉衬不需烤等许多优点，因而是目前应用最广泛的工业 炉炉衬材料 。
退火炉组成
连退线退火炉为全辐射管加热立式退火炉，处理过程采用全氮氢 混合气体保护。 退火炉主体组成为：炉体钢结构，炉壳及附属设备，中间介质管 道，各功能性炉室（如预热炉、加热炉等）。 功能性炉室除了炉壳以外主要组成为：炉辊（转向辊、纠偏辊、 张力测量辊、支承辊、稳定辊、密封辊、沉没辊、挤干辊等）助 燃风机或冷却风机、热交换器、辐射管及烧嘴、电辐射管、各种 介质管道、耐材及仪表等附属设备。
陶瓷纤维内衬的优越性
1 、低容重，陶瓷纤维炉衬比轻质隔热砖衬轻 70%以上，比轻质浇注料 衬轻 75%-80% 可以大大减轻窑炉的钢结构负荷，延长炉体使用寿命。 2、低热容量，炉衬材料的热容量一般与炉衬的重量成正比, 低热容量意 味着窑炉在往复操作中吸收的热量少, 同时升温的速度加快，陶瓷纤 维的热容量仅为轻质黏土砖的1/7，大大减少了炉温操作控制中的能源 耗量, 尤其对间断式操作的加热炉能起到非常显著的节能效果。 3 、热导率低，陶纤模块在平均温度400度时，导热系数小于0.1W/(m/K) , 约为轻质绝热砖的1/2，轻质黏土砖的1/8 ,绝热效果显著。
炉辊
辊身是离心铸造件，喇叭口是静态浇铸件，采用连续焊接 将它们连在一起。
种类
耐热合金钢辊 碳套辊 陶瓷辊 陶瓷芯材喷涂辊 合金钢喷涂辊
炉辊制造工艺要点
高温合金离心铸管
离心铸造的转速直接影响铸件的表面质量及金相组织， 炉辊外圆表层要求为等轴晶，其余为柱状晶；
辊径大，炉辊加工时表面粗糙度、同轴度和径向跳动有 较高要求；
燃气
烧嘴处废气排放温度 空气预热温度 换热器类型 烧嘴功率
天然气
700 450 鳍片式 200 kw
燃烧控制
燃烧控制方式一般有两种，一种是双交叉限幅控制。另一种是脉 冲燃烧控制，即烧嘴只工作在开/关两种状态下。 双交叉限幅控制方式，炉温控制是通过燃料与空气按一定比例的 流量连续变化而实现。这种流量比例调节的方式响应能力无法满 足流量变化的需要，因此温度控制的误差较大。 间断燃烧的方式是通过控制烧嘴的燃烧时序与燃烧时间来控制炉 温。燃料流量可通过压力调整预先设定，烧嘴一旦工作，就处于 满负荷状态，空燃比始终处于最佳配比状态。如一个烧嘴的燃烧 周期为60秒，当燃烧负荷为60%时，该烧嘴一个周期内的燃烧时 间为36秒。
保证辊身壁厚差小于0.3mm，炉辊动平衡测试达到要 求；
喷涂工艺要求较高。
为适应薄板高温高速退 火的要求 , 炉辊一般设计 成正凸度 , 但凸度太大 , 带钢易产生热瓢曲 , 凸度 太小 , 带钢易跑偏 。通 过研究发现 , 带钢发生热 瓢曲的临界张力与炉辊 的锥度关系密切。
为了适应产品规格范围跳跃大的要求 , 炉辊设计成双锥度 , 优化锥度角 , 使之既适合生产宽板 , 又可生产窄板。在退火炉的 设计上 , 也采取了各种措施控制炉辊热凸度。为防止炉内辐射管 加热对炉辊凸度的影响 , 在每根炉辊的下面都安装了隔热板 , 确 保隔热效果。为避免辐射管与带钢温度对炉辊凸度的影响 , 设置 成的炉辊室 , 单独对炉温控制 , 并在炉辊的两端喷吹冷却的保护 气体 , 确保炉辊端部凸度不发生变化 , 以免影响稳定通板。另外 , 在快速冷却炉的入口和出口 , 为防止带温高对炉辊凸度的影响 , 在快冷入口、出口也设炉辊室 , 并安装电辐射管 , 进行炉温单独 控制 , 避免冷瓢曲。
炉鼻斜槽内设置密封装置，将炉内气氛和炉鼻下端气氛隔开，为炉鼻 下端提供高露点环境空间。
热张辊室和炉鼻区均安装一定数量的电加热辐射管补偿带钢的热量损 失，使进入铝锅的带钢温度更温度
热张辊室和炉鼻示意图
张力最大放大倍数 1#辊子包角
热张辊
主要作用是将 连续 退火 炉 和镀铝 区的张力分开 。镀 铝区由铝锅、气刀和镀铝后的冷却设备等 组成 。由于铝 锅后的冷 却塔很高 ，加之气刀的高速喷流 ，带钢在此区 间极易抖动 ，影响镀层厚度的控制 ，因此带钢在此区间 应以高张力运行 ，而在连续退火炉内， 带钢温度很高， 不能以高张力运行 ，否则会引起带钢变形和断带 。故在 连续退火炉 的出口处设张力辊分别满足不同的张力要 求 。
第一阶段：加热、保温 和以中等速度冷却。目 的：再结晶和晶粒长大。
第二阶段：快速冷却到 过时效温度和过时效处 理。目的：决定组织中 碳化物的分布和过饱和 固溶的碳含量。
连续退火过程中加热期间，带钢中碳化物结构将部分 或完全被溶解．这取决于含碳量以及碳化物的大小， 该过程还受加热速度快慢、退火温度高低和碳化物粗 大程度的反作用影响。钢被加热到退火温度并均热后 ，碳的溶解达到了平衡，并且根据退火温度会发生有 限的晶粒生长。然而，连续退火机组里较高的冷却速 度阻碍了固溶碳的析出，使其在冷却阶段的碳化物析 出偏离平衡，只有通过调整冷却和过时效参数，才能 控制碳化物的分布和固溶碳含量，从而获得合适的机 械性能并消除时效影响。
“W”形全辐射管数字化脉冲燃烧控制技术； 精确的温控数学模型，带钢温控精度+/-5℃； 高氢快速喷气冷却技术。
2、炉辊热凸度控制技术 炉辊辊形优化设计，辊面粗糙度优化设计，高温段双锥度 设计； 炉辊热喷涂技术，使炉辊具有良好抗高温结瘤、耐磨性能 ； 分隔的炉辊室，隔热板及对冷却段炉辊加热功能，控制炉l 辊热凸度； 3、高速通板技术 机组配置足够的纠偏辊，全线及时对中纠偏； 大辊径通板技术，减轻反复弯曲带来的加工硬化现象； 区域张力精确测量与控制技术；
加热段与均热段
功能：
利用安装在带钢两侧的燃气辐射管，在N2H2气体的保护 下，将带钢加热到所要求的退火温度并保持一段时间。
结构与组成：
助燃风机，助燃空气管道，热交换器，废气管道，烟囱； 烧嘴，烧嘴控制器，W形辐射管，管道及控制阀门，传感 器等。
辐射管布置示意图
辐射管参数
辐射管数量 形状 外径/内径 材料（前2直管和前2弯头） 材料（后2直管和后弯头） 辐射管平均温度 最大辐射管温度 288 W 216/200 mm GNiCr48-28W（前2直管和前2个弯头） GNiCr35-25（后2直管和后弯头） 920 960
W型辐射管
控制示意图
WASTE GAS
RECUPERATO R
COLD AIR
HOT AIR
GAS
Fumes
Cold combustion air
Hot combustion air
41ห้องสมุดไป่ตู้
40
39
38
37
36
35
34
33
32
31
30 29
450 23
24
25
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28
22
21
20
19
18
基本工艺参数—CAL
生产钢种: MS & Non-Auto ,IF-DD , IFHS , HSLA , BH , DP , TRIP 抗拉强度：200-1200 MPa 产品规格：厚度0.5mm - 2.8 mm 宽度900mm-1800mm 工艺速度：400 m/min
退火曲线—连退模式 退火周期
缓冷段
功能：
带钢缓慢冷却到产品所要求的温度，对于镀铝产品，由电辐射管将带 钢继续保温。
设备组成：
循环风机，换热器，管道，吸气挡板，风箱及喷嘴，电辐射管等。
闪冷段
功能：
冷却原理与缓冷相似，通过提高氢气浓度、冷却长度和改变 带钢与喷嘴之间的距离，把经气-水换热器冷却后的NH保护 气体高速喷射到带钢两面，以最大超过100℃/s的冷却速率 使带钢迅速冷却，以获得良好的性能。电加热辐射管可提高 冷却的灵活性。
1
2
3
4000
6000 Radiant Tube length (mm)
8000
10000 Exhaust Side