钢结构零部件进场、加工

LOGO钢结构零部件进场、加工方案钢结构零部件进场、加工一、适用范围适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装等。

二、施工准备2．1 技术准备1．钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。

2．进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。

3．结合本单位的设备、技术条件，工地现场的实际起重能力和运输条件及核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求，4．根据设计文什进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。

5．组织必要的工艺试验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。

6．结合设计图纸编制材料采购计划。

2．2 材料要求1．结构钢材的选择应符合设计图纸的要求。

2．进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按设计要求和现行国家规范规定。

在甲方、监理人员的见证下，进行现场见证取样、送样、复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，做好检查记录，并向甲方和监理提供检验报告。

3．重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

4．材料代用应由制作单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认并办理书面代用手续后方可代用。

5．钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1／2。

6．钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。

7．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。

用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

2．3 主要机具1．起重运输机具：桥式起重机、塔式起重机、门式起重机、汽车起重机、重型运输汽车、叉车等。

2．加工制作机具：型钢带锯机、数控切割机、多头直条切割机、型钢切割机、半自动切割机、仿形切割机、圆孔切割机、相贯线切割机、磁轮切割机、立式切割机、卧式压力机、剪板机、滚剪倒角机、磁力电钻、电动空压机、柴油发电机、喷砂机、喷漆机、卷板机、平板机、锁口机、翼缘矫正机、矫直机、刨边机、车床、数控三维钻床、摇臂钻床、钻铣床、端面铣床、坐标镗床、刨床等。

3．焊接机具：直流焊机、交流焊机、CO(2下标)焊机、埋弧焊机、焊条烘干箱、焊剂烘干箱、焊接滚轮架等。

4. 检测设备：超声波探伤仪、焊缝检验尺、磁粉探伤仪、数字温度仪、漆膜测厚仪、数字钳形电流表、温湿度仪、游标卡尺、钢卷尺等。

2．4 作业条件1．完成施工详图设计，并经原设计人员审核签字认可。

2．制作工艺(施工方案)、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

3．各种工艺评定试验及工艺性能试验均已完成。

4．主要材料已进厂，并经复验合格。

5．各种机械设备调试验收合格。

6．所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

三、施工工艺3．1 工艺流程3．2 操作工艺1．放样、号料(1)熟悉施工图，检查样板、样杆是否符合设计图要求。

根据设计图直接在板料和型钢-亡号料前，应检查材料是否存在缺陷及变形，号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。

特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。

发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

(2)对单一的产品零件，可以直接在所需厚度的平板材料(或型材)上进行画线下料，不必在操作台上放样图和另行制出样板。

对于较复杂带有角度的结构零件，不能直接在板料型钢上号料时，利用样板进行划线号料。

(3)根据施工图中的具体技术要求，按照l：1的比例尺寸和基准画线以及正投影的作图步骤，画出构件相互之间的尺寸及真实图形。

产品放样经检查无误后，采用0．5mm～1mm的薄钢板或油毡纸及马粪纸等材料，以实样尺寸为依据，制出零件的样杆、样板，用样杆和样板进行号料。

用油毡或马粪纸壳材料作样板时，应注意温度和湿度影响所产生的误差。

(4)号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

不同规格、不同材质的零件应分别号料。

并依据先大后小的原则依次号料。

(5)样板、样杆上应注明构件编号、零件名称、件数、位置，材料、牌号规格，同时标注上孔径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

应妥善保管样板，防止折叠和锈蚀，以便进行校核，查出原因。

(6)为了保证产品质量，防止由于下料发生废品，样板应注意适当预放加工裕量。

1)自动气割切断的加工裕量为3mm。

2)手工气割切断的加工裕量为4mm。

3)气割后需铣端或刨边者，其加工裕量为4mm～5mm。

4)剪切后无需铣端或刨边的加工裕量为零。

5)对焊接结构零件的样板，除放出上述加工裕量外，还须考虑焊接零件的收缩量。

(7)主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

(8)号料应有利于切割和保证零件质量。

(9)放样时要按图施工，从画线到制样板应做到尺寸精确，减少误差。

放样允许偏差见表7-7。

一般号料样板尺寸小于设计尺寸0．5mm～1.0mm，因划线工具沿样板边缘划线时增加距离，这样正负值相抵，可减少误差。

(10)号料后允许偏差如表7-8所示。

(11)样板和样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁。

2．切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

(1)气割1)场地准备：首先检查工作场地是否符合安全要求，然后将工件垫平。

工件下面应留有一定的空隙，以利于氧化铁渣的吹出。

工件下面的空间不能密封，否则会在气割时引起爆炸。

工件表面的油污和铁锈要加以清除。

2)气割的允许偏差见表7-9。

(2)砂轮锯切1)砂轮锯切适用于薄壁型钢，如方管、圆管、Z和C形断面的薄壁型钢等。

切口光滑，毛刺较薄，容易清除。

砂轮锯切时，工作物常固定在锯片的一面，另一面是自由的。

因此，由于侧向抗力使切口倾斜，尤其当手动推进给压力较大时，有时倾斜达2mm～3mm。

当厚度在1mm～3mm时，剪切效率很高，当厚度超过4mm时，效率降低，砂轮片损耗大，经济上不合理。

2)带锯机切割带锯机用于切割型钢、圆钢、方钢等，其效率高，切断面质量较好。

3)无齿锯切割依靠高速摩擦将工件熔化，形成切口。

无齿锯切割速度达120～140m／s，进刀量为200mm～500mm／min，切割生产效率很高。

切割边整洁，虽有毛刺但易铲除。

其缺点是噪声较大。

(3)剪切机切割一般在斜口剪床、龙门剪床、圆盘剪床等专用机床上进行。

剪刀间隙应根据板厚调整，除薄板应调至0．3mm以下，一般为0．5mm～0. 6mm。

(4)机械剪切的允许偏差见表7-10。

(5)冲裁下料1)搭边值的确定：为保证冲裁件质量和模具寿命，冲裁时材料在凸模工作刃口外侧应留有足够的宽度，即搭边。

搭边值。

一般根据冲裁件的板厚'按以下关系选取：圆形零件：α≥0．7t；方形零件：α≥0．8t。

2)合理排样：冲裁加工时的合理排样，是降低生产成本的有效途径，就是要保证必要的搭边值并尽量减少废料。

3)可能冲裁的最小尺寸：零件冲裁加工部分尺寸愈小，则所需冲裁边也愈小，但不能过小。

尺寸过小将会造成凸模单位面积上的压力过大，使其强度不足。

零件冲裁加工部分的最小尺寸，与零件的形状、板厚及材料的机械性能有关。

采用一般冲模在较软钢料上所能冲出的最小尺寸为：方形零件最小边长=0. 9t。

矩形零件最小短边=0．8t。

长圆形零件两直边最小距离=0．7t(t为冲裁件板厚)。

3．矫正、弯曲及成型(1)矫正当钢材产生不同程度的弯曲波浪变形，且变形值超过规范的允许值时，必须予以矫正。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0．5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差值的1／2。

型钢的矫正分机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。

1)人工矫正法人工矫正法是用锤击的方法矫正钢构件的弯曲及局部凸出。

矫正时应根据型钢截面尺寸和1板料厚度，合理选择锤的大小，并根据变形情况，确定锤击点和着力的轻重程度。

2)机械矫正法用于一般板件和型钢构件的变形矫正。

利用多辊平板机上、下两排辊子将板料的弯曲部分矫正调直。

当单靠辊轧难以矫正或矫直时，可视情况在板料两侧或中部垫厚0．5mm～2mm，宽150mm左右、长度与板料等长的软钢板作为垫板矫平。

对型钢变形多用型钢调直机进行。

3)火焰矫正法火焰矫正变形一般只适用于低碳钢、16Mn钢。

对于中碳钢、高合金钢、铸铁和有色金属等脆性较大的材料，由于冷却收缩变形会产生裂纹，不宜采用。

火焰加热温度一般为700℃左右，不应超过900℃，加热应均匀，不得有过热、过烧现象。

4)混合矫正法混合矫正法适用于型材、钢构件工字梁、构架或结构件进行局部或整体变形矫正。

矫正时将零、部件或构件两端垫以支承件，用压力机压其凸出变形部位，使其矫正。

常用方法有用矫正胎加撑直机、压力机、油压机或冲压机等，或用小型液压千斤顶或加横梁配合热烤。

普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢在温度低于-12℃时，不宜用本法矫正，以免产生裂纹。

(2)弯曲冷弯曲工艺方法有滚弯、压力机压弯、顶弯、拉弯等。

施工时无论采用何种工艺方法均应按型材的截面形状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎模，经试弯符合要求后方准正式加工。

大型设备用模具压弯可一次成型；而小型设备压较大圆弧则需经多次冲压成型。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤。

型钢在矫直前，先要确定弯曲点的位置，一般采用平尺靠量，拉直粉线来检验，但多数是目测。

确定型钢的弯曲点时，应注意型钢自重下沉而产生的弯曲，影响弯曲度查看。

因此对较长的型钢测弯要放在水平面上或矫架上测量。

(3)成型1)热加工：当零件采用加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢应分别在700℃和800℃：之前结束加工，低合金结构钢应自然冷却。

加热温度在500℃～550℃时，钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。

2)冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4．边缘加工(包括端部铣平)钢吊车梁翼缘板的边缘、钢柱脚和肩梁承压支承面以及其他要求刨平顶紧的部位、焊接对接口、焊接坡口的边缘、尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板，以及由于切割下料产生硬化的边缘或采用气割、等离子弧切割方法切割下料产生的有害组织的热影响区，一般均需边缘加工进行刨边、刨平或刨坡口。

(1)常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割坡口加工等。