钢结构的加工方法和流程

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钢结构加工方法及流程

一、选材

按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。

二、放样

按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。

2.1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。

2.2、放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。

2.3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。

2.4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。

2.5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。

2.6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

2.7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。

三、号料

对放样检查无误后，按放样的构件几何尺寸进行号料，号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录。

3.1、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排

料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

3.2、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。

3.3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

3.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

3.5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。3.6、相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。

3.7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

3.8、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

四、气割

利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污物，气割后清除熔渣、飞溅物。检查气割的构件的质量，切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损，并做好质量记录。

4.1、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。

4.2、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

4.3、剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。

4.4、剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。

4.5、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。

4.6、剪切板时一般的工艺规定：

a)剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

b)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。

c)剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于±1。Omm，其表面粗糙度不得大于0．05mm。

d)剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。

e)剪切时，必须看清断线符号，确定剪切程序。

五、坡口加工

根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于2．Omm。特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。

5.1、气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2．Omm。

5.2、机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2．Omm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。

5.3、碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理，不得有超过1．Omm的不平度。

5.4、构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。

5.5、施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

5.6、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。

六、焊接

采用自动焊接和人工焊接，焊接技术工必须持证上岗。焊接质量执行JGJ81-2002

和GB50205—2001要求。为防止出现附加应力，焊接顺序按交叉对称施焊。

6.1、焊接材料

a)焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属

与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

b)辅助材料如保护气体的选择，其纯度必须符合设计制定的有关标准规定。

c)制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。

d)焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。

存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。

6.2、母材的清理

母材的焊剂坡口及两侧30—50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。

6.3、定位焊

a)构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终溶入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。

b)定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行：坡口内尽可能避免进行定位焊。

6.4、引出板设置

a)为出保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端，必须安装与母材相同材料的引出板，引出板的坡口形式和板厚原则上宜与构件相同。

b)引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～lOOmm；熔化嘴电渣焊为lOOmm以上。

6. 5、胎夹具

钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效的控制焊接变形和使主要焊接工作