(完整版)电炉炼钢技术操作规程

电炉炼钢技术操作规程一九八八年六月目录电炉炼钢基本技术操作规程第一章冶炼前的准备 1第二章扒补炉、装铁 4第三章熔化期 6第四章气化期8第五章还原期12第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点18第七章加入铁合金的规定19第八章电炉炼钢的配料23第九章渣洗操作规程64第十章炼渣操作规程66附录一烤炉制度70附录二炉体标准76附录三电炉工具标准77附录四冶炼、铸锭操作记录项目78电炉炼钢分钢种技术操作规程工艺一炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程83 铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程93铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程98铬钼铝合结冶炼技术操作规程104镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程109铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程117铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程122铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程127中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程133硅猛钼钒合结钢技术操作规程137炮钢冶炼技术操作规程140硼钢冶炼技术操作规程145合结钢电极棒冶炼技术操作规程150含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程155高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程161铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程167钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程172 3Cr2W8V合金工具钢冶炼技术操作规程178高铬合金工具钢冶炼技术操作规程183高速工具钢冶炼技术操作规程189不锈钢冶炼基本操作195铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程2102Cr13 Ni4 Mn9不锈钢冶炼技术操作规程2141Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2 WMoVNb冶炼技术操作规程2171Cr17N2、2～4Cr13、3Cr13-Mo、9Cr18、9Cr18MoV等不锈钢冶炼技术操作规程220高铬铁素体不锈钢冶炼技术操作规程2254Cr10Si2Mo、4Cr9Si2不锈钢冶炼技术操作规程228高硅铬镍、铬镍钨钼、高铬镍不锈钢冶炼技术操作规程2302Cr13Ni2不锈钢冶炼技术操作规程2330Cr17Ni7A1不锈钢冶炼技术操作规程2371Cr18Ni11Si4AITi不锈钢冶炼技术操作规程2402Cr15Mn5Ni2N、1Cr18Mn8Ni5N、0Cr17Mn13Mo2N、1Cr18Mn10Ni5Mo3N不锈钢冶炼技术操作规程243奥氏体不锈钢冶炼技术操作规程246工艺二民用合金结构钢冶炼技术操作规程25138CrMoAI合结钢冶炼技术操作规程25940～45MnB合结钢冶炼技术操作规程263电炉炼钢铸锭技术操作规程第一章盘的准备及镶砖269第二章中注管的安装271第三章钢锭模的准备及安装272第四章帽口的准备、修理及安装275第五章钢的保护及浇注277第六章钢锭的缓冷286附录一铸锭用各种材料理化性能290附录二钢锭模参数及判标准302附录三底盘参数及判标准315附录四中注管铁皮参数及判标准315 附录五帽口铁皮参数及判标准317 钢锭退火操作规程序第一章退火方法320第二章退火曲线325第三章装炉及加热操作329第四章退火炉记录330第五章钢锭退火后的堆放331钢包技术操作规程第一章钢包修砌333第二章钢包的准备335第三章钢包的烘烤338第四章钢包的使用340第五章渣包342钢锭精整技术操作规程第一章修磨前钢锭具备的条件343 第二章清理区域344第三章清理标准345第四章判规定346第五章管理验收347炉盖修砌技术操作规程第一章修砌炉盖材料标准349第二章修砌前的准备350第三章修砌3535吨炉筑炉技术操作规程第一章炉壳筑打前的准备355第二章镁砂加热、焦油熬煮358第三章筑打工艺360第四章挂渣炉壁的安装363第五章卤水镁砂炉衬筑打工艺365第六章水冷块验收标准368第七章炉衬评级、验收标准370第八章水冷块判标准373第九章水冷挂渣炉壁判标准374第十章水冷挂渣炉壁安全使用制度375第十一章焦油石墨炉衬筑打工艺378第十二章十吨炉筑炉技术操作规程379电炉炼钢原材料技术操作规程第一章钢铁料的分类及化学成份381第二章氧化剂、造渣材料及还原剂392第三章合金材料395第四章合金料及辅助材料的保管、加热和干燥397 电炉炼钢料蓝布料技术操作规程424电炉炼钢基本技术操作规程第一章冶炼前的准备1、大修炉或换炉壳后，炉底放电极头送电烤炉（烤炉制度见附录一）。

2、烤炉后，第一炉炉料应保证不平铁，出钢量适量（3吨炉；680方*8支，5吨炉：680立*16支，10吨炉；680方*24支）。

3、烤炉生，前5炉冶炼一般技术条件的中碳炭素钢，氧化法冶炼。

前3炉配碳量增加0．2%，去碳量≥0．4%。

终脱氧插A11Kç/t，出钢温度按上限控制。

新炉体第一炉各期温度相应提高10℃。

4、老炉壳后3炉，米膛较大，炉体损坏严重，温度不易控制，应采用氧化法冶炼一般技术条件品种。

5、炉体较坏（见附表二），不得冶炼下列钢种；滚珠轴承钢、不锈钢、特殊要求的品种和C≤0.2%R低碳合结钢。

6、冶炼前应仔细检查水冷系统和机电设备，如有故障应及时处理或更换。

冶炼低碳钢时，根据电极接头的长短酌情打掉。

7、出钢槽不能保证整流出钢时必须更换。

新换出钢槽应彻底烘烤。

油煮出钢槽应烤呈本色，白砖烤干。

新换出钢酮只准冶炼下列品种：电渣钢电极棒和一般技术条件的中碳结钢、合金结构钢、炭素工具钢、弹簧钢、不锈钢、合金工具钢、高速工具钢。

8、炉盖变形、厚度≤100㎜或掉砖为能修补时进行更换。

9、冶炼完高温合金，经两次洗炉处理后，冶炼化学成分相类似的钢种，各相应元素比规格下限低1～2%。

10、炼完高合金钢（如高铬、高钨、高镍钢等），应冶炼2炉以上化学成份相类似的钢种。

充分搅拌后，加取一次全分析，各期温度相应提高10℃。

Cr、Ni、Mo配下限，W比下限低配0．10～0．20%。

第二章扒补炉、装铁炉体的好坏直接影响钢的质量。

加强炉体维护是提高炉体寿命，为整个冶炼过程刨造有利条件的重要环节。

11、出钢前准备好补炉工具和补炉材料。

补炉镁砂应彻底干燥，粒度为1-3㎜，其中小小于1㎜的不超过50%。

镁砂和沥青粉配比为10：1（重量比）。

混均后使用。

12、出钢后，迅速将炉子翻回，撬掉假门坎，扒净残钢渣。

13、趁高温迅速投补出口两侧，随后白灰铲补其于两侧渣线。

14、炉底有坑须垫补时，可以加入少量白灰扒除坑中钢水，或者把钢水控到炉坡上（先应在炉坡上投一些闰砂—），然后趁热用镁砂垫补。

15、炉底较时，进洗炉处理。

当炉底局部起时，可往该处加适量生伯、萤石或小块矿石，防止炉底继续上升。

也可向炉内投适量Fe-Si粉用氧气吹。

16、扒补炉底时，应检查水冷块侵蚀情况，水冷块侵蚀程度达到判废标准时，应及时更换。

检查水冷块水冷系统水路是否畅通，如有故障，及时处理。

17、装铁前，炉底须均匀地垫炉料重量2～3%的白灰，以利提前形成熔化渣，防止铁料冲击炉底，并垫好炉门。

18、产锈钢采用不氧化法或装入法冶炼时，炉底可加5～7Kg/t萤石，造流动性好的钢渣以利去磷。

19、装铁前，班长和专责人员必须仔细检查配料单，防止装错料。

20、如配高硫磷废钢，应装在包底部，以利早期去磷。

配高硫磷锭时，不应配入高硅废钢。

21、装铁时包摆正，高度合适。

平铁时严防冲击炉壁。

22、装二遍或多遍铁时间不应过晚，以防钢液喷溅造成事故。

第三章熔化期熔化期占一炉钢冶炼时间的一半左右，耗电量占60-70%。

抓紧熔化期操作，加速炉料熔化，早期脱磷，为氧化期创造良好条件，对提高产量，保证质量，降低电耗有重大意义。

23、通电后，清除出钢槽残钢、残渣，保证出钢不散流。

并用不小块白灰堵严出钢口。

24、熔化期使用最大功率送电，电流稳定后应撒掉电抗。

送电后调整电极长度，保证全炉使用。

25、熔池形成后，可加入白灰、萤石，造流动性良好的熔化渣，以利早期去磷，防止钢液吸收气体。

熔化未期，特别是配有高硫磷锭者，要加入10-20㎏/t小块矿石，以利去磷。

26、电极下到底，可吹氧助熔。

27、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。

28、炉料熔清后，充分搅拌钢液，取样分析C、Mn、P、Si、Cr、Cu等元素。

29、全熔后碳低，满足不了去碳量要求时，应扒渣浮碳后，充分搅拌钢液取样分析碳。

30、采用不氧化法冶炼，在熔化期无氧气时，熔化过程中可加适量矿石。

31、全熔样如发现残余元素偏高时，（比规格上限低0．05%以内时），应取样再分析，根据分析结果的情况处理。

第四章氧化期氧化期的目的是：除去钢中的气体（N2、H2）、夹杂物，纯洁钢液；除去钢中的有害元素磷。

32、全熔样取走后，根据渣况及磷含量，可部份或全部除渣，并补造新渣。

测温，当温度≥1530℃时，方可进行氧化。

33、用氧气、矿石进行氧化。

根据温度和磷的情况适当吹氧和间加矿。

做到均匀激烈沸腾，自动流渣，并补加适量渣料。

34、氧化过程中，出现镁砂渣，应扒除，重新调整炉渣。

35、吹氧时，氧气管插入钢注深度为150㎜左右，移动吹氧。

36、吹氧完了，如炉中翻花严重时，可扒除部份钢渣，并调渣。

37、氧化期应做到高温沸腾，一次去C量≥0。

30%。

去碳时间：3吨炉和5吨炉≥25分钟，10吨炉≥30分钟（由开始氧化至取样）。

38、氧化未，当钢水平静，加矿后5分钟（吹氧后不限），C≤0．20%时，将Mn 调0．20%时以上。

；加Mn后5分钟，充分搅拌取样分析：C、Mn、P、Ni、Cr 等元素。

清洁沸腾时间≥5分钟（从取样到扒渣）。

39、氧化未C高，二次去C，如加矿去C要有清洁沸腾时间，二次去C后重新取样分析C元素。

当吹氧去C ≤0．05%，可不再分析C元素。

不得在扒渣后镜面吹氧。

40、氧化完了，如果发现水冷设备漏水，应重新氧化，去C量≥0.30%。

41、氧化完了，为了防止钢液过氧化，要求低碳钢C不低于0.07%；中碳钢C 不低于0.10%。

42、扒淹温度：中、低碳钢≥1600℃，高碳钢1580℃。

43、除渣化学成份的规定：C：不高于规定下限0.04%，对于Mn、Cr的结构钢，应保证高碳合金料的加入。

P: ≤0.015% 。

特殊要求的钢种，按分钢种规程执行。

Mn：规格0.15～0.30%者应≤0.18%。

规格0.15～0.35%者应≤0.20%。

规格0.20～0.40%者应≤0.25%。

规格0.35～0.60%者应≤0.40%44、氧化完全了，可带电扒渣，但不得露钢水面。

结果报回后止电抬电极，迅速、全部除渣。

45、扒渣C低时，用干燥的增碳剂加在钢液面上，用木耙子推赶。

或直接喷入钢液内。

46、增碳量的规定：低C钢≤0.10% 、中C钢≤0.15%、高C钢≤0.20%（收得率：钢液面浮炭电极粉按70%、焦炭粉按40%计算，喷入钢液，电极粉按90%，焦炭粉按60～80%。