不合格输出管理程序(含表格)

不合格输出管理程序

（IATF16949-2016）

1.0目的

为了明确不合格品的判定方法和处理权限，防止不合格品流入下道工序及交付给客户，特制订本控制程序。

2.0适用的范围

对本厂所有不合格物料、半成品、成品等的控制均适用本程序。

3.0职责

3.1品质部是本程序的归口管理部门，负责本程序的制定与保持工作；

3.2生产部负责对制程中产生的不合格物料、半成品、成品的标示、隔离、处置及记录。

3.3品质部对进料、制程、成品检验中发现的不合格品进行判定、标示、隔离及记录。

3.4仓库对来料不合格品进行隔离并协助采购与业务开展退货作业。

3.5采购负责对不合格进料进行退货处理。

3.6市场部负责将客户退货信息告之相关部门，并将退货处理结果向客户报告。

4.0定义

不合格品：没有满足规定要求的物料。

可疑品：标识不清、设备失准等情况产生的产品，可疑状态之可疑品，需贴“待处理”标识，置于“不合格品区”，不可使用和交付。

5.0工作程序

5.1不合格品的标示和隔离

5.1.1凡生产过程中检验出的不合格物料、半成品及成品，生产部门作业人员应对其进行标示。标示完毕后，应将其放入经标示的不良品区内隔离存放。

5.1.2批量不合格品的标示和隔离

a.对进料检验过程中发现的批量不合格品，品质部IQC人员应按《产品标识和可追溯性程序》的相关要求对其进行标示，并由仓库人员将其放置于经标示的不合格品区域内隔离存放。

b.对客户退回的批量不合格品，由仓库收货人员按《产品标识和可追溯性程序》的相关要求对其进行标示，并将其放置于相应的不合格品区域内隔离存放。

c.对客户退回的不合格样品，应由品质部对其进行适当的标示，并由品质部相关人员对其不合格原因进行相应的分析和处理。

5.2不合格品的记录

5.2.1对进料检验过程中发现的不合格品，应由品质部IQC人员将不合格状况记录在《进料检验报告》上。

5.2.2对生产过程中检验出的不合格品，应由品质部相关检验人员和生产部门相关管理人员将不合格状况分别记录在《生产日报表》、相关制程检验报告上。

5.2.3成品不合格状况记录在《成品入库检验表》《成品出货检验表》上。

5.3不合格品的评审：

5.3.1不合格品的判定依据：有关过程的检验标准或限度样品。

5.3.2进料不合格物料由品质部主管做出评估，但最终判定权由经理级以上裁决。

5.3.3生产过程中产生的不合格品（含半成品及成品）的最终判定权限为品质

部主管。因特殊情况品质部不能对不合格品的性质作最终判定时，应由品质部组织工程部、生产部等相关技术人员联合对其进行评审，并与客户沟通由此获得判定结果。

5.4不合格品的处理

5.4.1处理方式：A.重工（返修）B.让步接受（特采）C.报废

5.4.2处理方法：

5.4.2.1对进料检验过程中发现的不合格品，由仓库制作《退货单》，并由采购人员通知相应供货商要求退货。

5.4.2.2因生产需要，需对判退的进料物品作特采处理时，由采购人员提出特采申请，经生产部、品质部等部门评审后，交经理级以上审定是否予以特采。若准予特采，则由品质部进料检验人员按《标识及可追溯性程序》的要求对特采物品开展标示作业；若不予特采，则由仓库按本程序5.4.2.1的要求开展作业。

5.4.2.3对生产过程中发现的不合格物料，由生产部填写《退料单》，经品质部确认后进行相关处理。

5.4.2.4对生产过程中产生的不合格品，由生产部门负责人安排人员对其进行选别或返工，返工时需要有特定的返工作业指导书。对选别或返工后仍不能达到允收标准的不合格品，则由生产部相关人员填写报废申请单，经品质部负责人（或以上）确认或批准后，方可作报废处理。报废品须由货仓人员将其放置于报废区域内存放。

5.4.2.5对客户退回的不合格品，按以下方式进行处理：

A.仓库根据业务或客户提供的退货资料，对退回的物品进行清点。若发现实物

数量与资料不符时，要及时告之业务人员，以便其与客户联络并做相关处理。

B.仓库对退货清点完毕后，须在货品上标示“退货品”字样，并将其放置在相应的不合格品区内存放；或将退货品直接放置在经标示的退货区内存放。

C.仓库应及时将客户的退货情况告之品质部，品质部应安排相关人员对退货物品按相关的产品检验标准进行检验作业。

D.品质部须组识相关人员对检验的不合格品进行评审，并要求相关责任部门按照不合格品评审的处理结果开展相应的选别或返工作业。

E.客户退回的不合格品处理完毕后，生产部应及时将处理情况告之业务部，以便其及时与客户沟通，安排后续的补货事宜。

5.5所有的不合格品处理需由责任部门开出《不合格品处理报告》，经品质部确认后，呈经理核准后按结果处理。

5.6产品特采：当成品检验或出货时发现其产品存在不良（偏离客户/产品规范等要求时，但非功能性不良），因需紧急出货等特殊情况下要特采时，品质部应立即召集工程部、产品部等部门一起评估其特采风险及确定特采结论，并将其特采信息及结论报事业部副/总经

理及最高品质负责人确定；综合评估后若决定特采，则由品质部立即通知驻厂客户或客户对应接口负责人，请其评估及确定是否可特采；若客户同意特采，则品质部通知生产入库或仓库出货、并在出货检验记录表中注明特采信息，如保存有效期限或授权数量方面的记录，当授权期满时，公司还必须确保符合原有的替代的规范和要求，被授权的材料运时，必须在各包装箱上作适当的标识（此要求同样适用于采购来的产品）。若内部评估不予特采或客户不同意特采，则按不合格品返工/维修/报废流程执行。

5.7库存不合格品管理：品质部通过复检在仓库检到不合格品时，及时将不合格品进行隔离，同时填写《不合格品处理报告》，经品质部经理或相关部门评审确认后，按评审结果处理。

5.8返工/返修产品的控制

5.8.1品质部在决定对产品进行返工/返修之前，需要进行风险分析（如：FMEA）方法来评估返工过程中所带来的风险，如果客户有所要求，品质部应在开始产品返工/返修之前与客户取得沟通，等到书面或邮件批准。

5.8.2工程部根据产品特性要求制定符合控制计划的返工/返修流程。包括返工作业指导书重新检验与可追溯性要求并交现场人员使用，对返工产品之后的相关信息如：数量，日期及追溯性的信息记录于《检验报告》之中。对返工/返修的产品，由品质部填上“返修品”标识并注在检验记录上注明相关的批号，同时与客户沟通以得到顾客形成文件的让步接收。

5.8.3对于不合格的产品，当品质部确认产品关键特性失效时，该类产品直接进行报废处理。

5.9客户通知

当不合格品被发运时，市场部立刻通知客户。

5.10不合格记录

所有不合格应保持记录，并包括以下内容：

a)有关不合格的描述；

b)所采取措施的描述，包括获得让步的描述；

c)不合格处理授权人签。

6.0相关文件