品质检验表格不合格品控制程序
不合格品控制程序中英文含表格
不合格品控制程序更多免费资料下载请进：好好学习社区为有效地杜绝不合格的物料、半成品及成品的误用、流出; 并对其予以恰当处理.To avoid nonconforming materials, semi-finished productsand finished products from misuse andOutflow, and dispose them properly.合用于不同阶段的产品及物料：如进料、制程、成品、库存及客户退货.Applicable for material and products in different level:Incoming, process, finished goods, stock and customer returns.4.1《MRB 运作程序》4.2 《记录管理程序》4.3《进料品质控制程序》4.4 《过程质量控制程序》4.5《出货质量控制程序》MRB operation procedureRecord control procedureIncoming quality control procedureProcess quality control procedureOutgoing quality control procedure4.6 《纠正与预防措施管理程序》 Corrective and preventive action management procedure4.7 《产品标识及追溯性管理程序》 Product identification andtraceability managementprocedure5.1 合格：满足要求.Conforming: Satisfy the requirement5.2 不合格：未满足要求.Nonconforming: Disatisfy the rewuirement.6.1 品质部：负责对不合格原料及成品的检验判定及标识。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
质量管理体系文件：不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2 范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3 职责3.1品质部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4 管理程序4.1采购物资不合格品的控制4.1.1不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由品质部存档。
不合格品处置措施有以下两种：1）退换货：当判为退换货时，采购人员应及时与供应商联系退换货事宜，并负责通知仓库组织退换货。
不合格和纠正措施程序(含表格)
不合格和纠正措施管理程序（ISO9001-2015）1．目的：确保不合格发生后能及时调查原因，采取有效纠正措施，防止再发生同样的问题。
2．范围：本公司所采取的纠正措施及改善统计技术的运用。
3．权责：当以下情况发生时按下表执行纠正措施：4.定义：（无）5.作业流程5.1.1以上质量异常发生时，应由以上表中规定的部门填写适合表单送相关部门。
5.1.2供方的纠正措施：若供方来料不良，则由IQC填写《进料异常通知单》，采购部联络供方，由其分析原因并完成纠正措施；品质部应予以跟踪、确认。
5.1.3 本厂内部的纠正措施：a)本厂内部制程出现严重不良/不良连续发生或成品抽检不合格时，，由品质部开出《巡回检查异常联络书》或《品质异常处理单》交责任部门分析原因并采取纠正措施，品质部应予以跟踪、确认。
b)当质量/环境目标或环境绩效出现不符合时，管理部发出《纠正措施报告》，并由管理部进行跟踪确认直至问题改善。
c)内审发现不符合项依《内部审核控制程序》执行。
d)管理评审决议事项依《管理评审控制程序》执行。
e)客户满意度测量发现客户不满意时依《客户满意度测量控制程序》执行。
5.1.4客户投诉、退货之纠正状况：a)客户投诉/退货之纠正，由品质部负责组织相关部门填写《客户投诉处理单》，相关责任部门采取纠正措施直至问题改善，待品质部验证合格后将完成情况回复客户以取得客户满意。
具体参照《客户投诉控制程序》执行。
5.1.7 改善效果与确认：a)由（表一）所列权责部门依责任部门拟订措施及预估完成日期追踪。
b)若未改善,应要求重新分析原因及拟订对策，直到完全纠正。
5.1.5需要时，更新策划期间确定的风险和机遇，具体参见《风险管理程序》。
5.1.6如有必要,经确认有效的纠正措施应修订于相关的体系文件之中，具体的修订作业遵照《文件控制程序》执行。
5.1.7品质部或管理部应将所有纠正措施汇总登记在《纠正措施一览表》。
纠正措施实施情况应提交管理评审会议予以效果检讨、确认其合理性与有效性。
HSF不合格品管理程序(含表格)
HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。
2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。
3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。
3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。
3.3制造部：负责对不合格品进行处置。
3.4各部门：维护系统的正常运作。
4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。
4.2筛选：指不合格品100%的检查。
4.3修理：指不合格品缺点清除。
4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。
4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。
4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。
5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。
5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
ISO9001不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
不合格品控制流程图
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
不合格品控制流程
第八篇不合格品控制一.不合格品的控制二.不合格品产生的原因三.不合格品的标识与追溯四.不合格品的隔离五.不合格品的评审与判定六.不合格品的处置七.不合格品的记录八.不合格的预防与纠正措施一.不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的;不是检验出来的”.因此,控制不合格的关键在於“预防”.对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅”,将不合格品控制在产品形成过程中.工厂要制订和执行不合格品控制程序.不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离,评审,处理措施和记录的方法.并以书面文件的形式通告相关部门,以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.一. 不合格品控制措施(一).明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品,正确判别产品是否合格,对不合格品作出识别标记,并填写产品拒收单及注明拒收原因.(二).明确不合格的隔离方法对不合格品要有明显的标记,存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用,并要有相应的隔离记录.(三).明确不合格品评审部门的责任和权限不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻,或报废后造成经济损失较大的不合格品,应从技术性方面加以考证,以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用,或返工,返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断.对产品质量鉴别,涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断:1.符合性判断检验员的职责是按技术文件检验产品,判断产品是否符合品质要求,正确作出合格与否的界定.2.适用性判断对不合格品是否适用,则不能要求检验员来承担判别的责任和权限.它是一项技术性极强的判别,应由品质部门主管以上级人员,根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度,确定分级处理方法,并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.分级处理程序的内容包括:1).分级评审与处理的范围和处理流程2)相关部门在分级评审中的责任与权限3)不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任4)不合格品通知单的填写,审核,批准,归档规定(四)明确不合格品处置部门的责任和权限根据不合格品的评审与批准意见,明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运,贮存,保管及后续加工,并由专人加督办.(五).明确不合格品的记录办法为便於对不合格品的分析与追溯,分清处理责任,对不合格品的性质,程度,处理方式及返工,返修情况,作出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证.综上所述,执行不合格品控制程序应达到如下要求:1).及时发现不合格品,作出标记并隔离存放;2)确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;3).评定不合格品的严重程度;4)决定对不合格品的处理方式,产加以记录;5).按处置规定对不合格品进行搬迁,贮存和后续加工;6).作好不合格品情况的记录;7).通知受不合格品影响的部门作好预防措施;2.不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品设计,工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法,不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生.一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:一.产品开发,设计1)产品设计的制作方法不明确;2).图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;3).产品设计尺寸与生产用零配件,装配公差不一致;4).废弃图样的管制不力,造成生产中误用废旧图纸.二.机器与设备管理1).机器安装与设计不当2).机器设备长时间无校验3).刀具,模具,工具品质不良4).量具与检测设备精确度不够5).温度,温度及其他环境条件对设备的影响;6).设备加工能力不足7).机器,设备的维修,保养不当三.材料与配件控制1).使用未经检验的物料或配件2)错误地使用材料或配件3).材料,配件的品质变异4).使用让步接受的材料或配件5).使用替代材料,而事先无精确验证四.生产作业控制1).片面追求产量,而忽视质量2).操作员未经培训上岗3).未制定生产作业指导书4)对生产工序的控制不力5).员工缺乏自主品质管制意识五.品质检验与控制1).未制定产品质计划2).试验设备超过校准期限3).品质规程,方法,应对措施不完善4).没有形成有效的质量控制体系5).高层管理者的品质意识不够6).品质标准的不准确或不完善3.不合格品的标识与追溯为了确保不合格生产过程不被误用,工厂所有的外购货品.在制品.半成品.成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.1).凡经过检验合格的产品,在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件2).不合格品,应有不合格标识,并隔离管制3).品质状态不明的产品,应有待验标识.末经检验,试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序.当生产急需用料时,应按产品的可追溯性程序中的规定,由工厂规定的部门或人员批准后,才能进行例外转序.同时,此类物料应加以明确标识,并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制.便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签,产品加工艺卡,检验记录,试验报告.不合格品的隔离一.将不合格品隔离管制的目的是:1)确保不合格品不被误用2).最大限度地利用物料3).明确品质责任4).便於品质事项原因的分析二.对不合格品的隔离管制,应着重做好以下工作:1).经初审鉴定为不合格的货品,须及时隔离,以免好坏货品混装2).对产生的不合格品,须当时记录并标识3).加强对现场留存的不合格品控制4).保证不合格品在搬运过程中标识物的维护5).明确不合格品的处置部门和权限5.不合格品评审与判定不合格品经隔离后,工厂应对其作出进一步的处理,以决定是否能再利用.因为并不是所有的不合格都是废品.其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的.所以,为了达到及时,有效地控制不合格品;同时,又降低企业的损失,企业应制定和执行“不合格品评审程序”.6.不合格品处置对不合格品的处置,实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动.对不合格品的处置方法一般分为:条件收货.来货拣用,返工返修,退货,报废等处理方式.(1).条件收货(AOD)在不合格品,经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能,在品质上可视为允收品范围内.对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受”.当该批来货被特许进厂后,IQC应在该批来货上作“特采”标记,并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门作出应对行动.对於条件收货中的“条件”的理解,通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.(2).拣用对於来货基本合格,但其中存在一定数量的不合格品时,在入仓前或使用前,由工厂安排人力将不合格品剔除掉,然后再将来货入仓或投入生产的过程,称之为“来货拣用.”如果该批来货未经挑选,即投入生产中使用,由使用部门边挑选边做货,则称之为“挑选性收货”.(3).返工与返修返工,返修是指对不合格品的重新加工和修理,使产品品质达到规定要求.QC部在对返工.返修作业进行管制时,主要应控制以下几方面工作:1.掌握好品质允收标准,并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.2.掌握品质检验与试验的方法.3.记录返工修品所属的订单,品名规格,数量.4.对返工返修的品质检验与确认.(4).退货因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC在作出退货决定前,都应用如下考量:1.来货可不按其他方式被接受.如挑选.返修.2.所退的货物是否为组成产品的重要部分,若被使用,对产品的最终品质是否造成严重影响.3.若进行退货是否造成生产线的停工待料.如若来货被强行使用会造成重大品质隐患,则一定要退货.五.不合格品的报废(1).QC部在作出物料报废前,应做如下考量:1.若进行报废,是否造成较大的经济损失2.是整体报废,还是部分报废;产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.3.批量进行报废时,应注意报废批中,是否能捡出部分允收品.(2).物料报废的申请程序由於物料的报废,将直接造成工厂的经济损失,所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对,并指派QC 主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查.以确定所申请的物料确实无法进行再利用时,方可签署报废申请.(3).物料报废申请的审批权限一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:1.QC部主管金额在RMB200.00元以内的,或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC主管可直接签署报废指令.超此限额时,必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.2.QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,QC经理可直接签署报废指令.超过此限额时,必须要工厂经理或总经理再核准.不合格品的记录一.不合格品的记录对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:____产生状况.产生原因____ 不合格品的类型____对不合格品的评审.处理过程____不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果二.不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有:1.品质检验记录表格,如:<IQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.<产品检验单>等.2.品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.3.品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.<特采申请/报告>.<物料/产品报废申表>等.4.品质改善报告;如<品质纠正与预防措施>5.各类品质分析报表;如<生产___部___月份品质状况分析报告>三.不合格的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯,以及为工厂品质改善提供原始资料.所以,对不合格的记录应包括以下具体内容:1.不合格品的名称.规格.颜色.编号.2.不合格品产生的订单号.生产日期,部门.3.不合格品数量占总产量比率;4.不合格品的缺陷描述5.相关部门对不合格品的评审结论6.不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果.不合格品的预防与纠正措施一.不合格品的预防措施1.制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.2.明确各部门.岗位的作业规范3.明确部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口4.制定企业品质标准5.制定检验部门职责及作业规范6.制定不合格品的隔离管制作业7.明确划分不合格评审的现任与权限8.加强对不合格现象的统计分析,以防止不合格现象的重复产生.9.加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质,是企业生存之根本”;“品质是制作出来的,不是检验出来的”的正确的理念.(二).不合格的纠正措施采取纠正措施,不能仅局限於发生了不合格品才去查找原因的“事后”处理办法.更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防”措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象,企业应本着发现问题,分析原因,改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划,实施,检查,纠正(PDCA)循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行.对於预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证”.以保证预防/纠正措施的正确性,有效性.为此,工厂应制定一套完整的“不合格预防/纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防,并纳入文件管理.(三).不合格品的预防与纠正措施办法1.目的:为确保产品品质,防止不良品持续发生,使产品流程顺利,提高产品与服务的品质,特制定本办法.2.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.3.参考文件3.1.客户抱怨处理程序3.2.不合格品管制程序4.程序细则:4.1.品质异常情况,由相关单位提出,并填写“品质异常通知单”.4.2.由品保会同生管,生产部分析,判定发生原因,并确定责任归属,交责任单位立即拟订矫正预防措施.5.3.矫正预防措施必须经专业技术人员,研判其可行性,审核后由指定权责管理者核准,才能依所提的改善对策确实执行;直至问题解决为止.5.4.矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者,必须於核准后,即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理,回复客户.5.5.矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果,由品保部负责稽核并做记录.5.6.若发现矫正预防改善措施无效,应立即重新研判问题原因,再执行与追踪结果,直至异常消除.5.7.品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序”处理.矫正预防措施所引起之图纸.规格更改或制程变更等事项,依“资料变更程序”处理.5.8.因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理,应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品,必须按规定事项考量处理.5.9.客户抱怨退货品,依“客户抱怨处理程序”处理.5.10.品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策,预防方法,改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.6.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/品质纠正及预防措施(四)不合格品管制程序1.目的:确保不符合要求的原物料,半成品,成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析,以防止品质问题的发生.2.范围:凡是经品管判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.3.流程图:4.作业说明:4.1原物料,外发加工料不合格品的管制4.1.1全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收. 4.1.2原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商,合格品办理入库或投入生产.4.1.3原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽詷入力进行再处理.IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.4.2制程中半成品不合格品的管制.4.2.1制程中半产生的不合格品,由IPQC把不良品拿给车工返工,并告知车位组长或车间主任,IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.4.2.2IPQC发现的不良品,车位应及时返工,并改善,车位组长或IPQC必须审查不良品是否已返工和改善.4.2.3在未采取改善对策及效果不明显时,车位不能车制.4.3成品检验中不良品控制4.3.1成品中的不合格品,由FQC贴返工标,置于红色不良品框内退回生产部返修,返修完成的产品经品FQC再检查合格后进行车制.4.4对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.4.5 如有生产需要或其它原因,在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请,依此特采作业处理.4.6如因产品质严重不良,无法修补或原物料错误,则依不合格报废处理或回收库存.4.7对于不合格品于处理过程中,所产生的各项相关记录必须加以建档,由QC部保存备查.第九篇品质记录控制1.品质记录作用2.品质记录实例3.品质记录编制4.品质记录管理1品质记录作用品质记录就是将工厂生产过程中的品质管理事项的数据.过程及异常事项进行记录的作业过程.证明工厂现阶段作业水平满足品质要求的程度(如产品质量记录,是反映现阶段产品质量满足工厂对产品品质水准的设定程度).同时品质记录也为企业质量管理体系运行状态提供客观评价依据.在品质管理活动中,品质记录的作用在於:1.为已完成的品质作业活动和结果提供客观证据;如实反映工厂品质管理现状2.品质记录是企业质量改进的依据3.品质记录是品质追溯的依据4.是提升企业内部品质水平的基础5.品质记录是企业信息管理的基础,通过品质记录的分析,能发现产品质量或工厂管理的薄弱环节,为采取预防措施和纠正措施提出客观证据,是进行品质分析的原始资料.6.是反映各部门品质完成情况的客观依据.2.品质记录实例品质记录是产品品质达成水平和各作业部门进行品质管理的状态的客观的反映.所以,品质记录涉及企业内部各职能部门.品质记录可以是书面的,也可以贮存在各种媒体上.一般情况下,能证明质量形成的过程和结果及品质管理系统运行状况文字,数据,表格等,都属於品质记录.品质记录的多少,主要取决於工厂产品工艺复杂程度,产品的安全等级和工厂管理需要.一般来说,工厂品质记录应包括以下几类:1.检验标准,报表或报告2.试验,鉴定与验证报告3.不合格品评审与处理报告4.校准报告5.品质稽核记录与报告6.品质统计,分析与报告7.质量成本报告8.品质管理活动3.品质记录的编制品质记录是用来记载有关的品质管制活动状况,以用为品质追溯的依据.所以,工厂(企业)应根据品质管制作业的实际需要编制适用的品质记录.品质记录应完整地反映工厂品质管理活动的运行.控制和评审过程,并详细地记载关键的活动的过程参数以作为日后品质追溯的依据.所有的品质记录都要有执行人.复核人.评审人.批准人或授权人的亲笔人签署和签名栏.一般情况下,品质记录在形式上表现为“作业表格”.一份完整的品质记录表格,格式应包括以下几方面:1.表格的名称.编号2.适用的类型.范围3.涉及的部门.人员.班组4.所记录事项的期限或日期5.所涉及的物品名称.规格.颜色及其工厂编号6.在订单生产条件下,涉及的工(订)单号码7.记录所反映的内容,如:序号.项目名称.单位.记录数据,对比值,判定栏等8.执行记录的部门,人员记录日期9.对记录进行复查.批准的部门,人员和日期10.备注栏或特别说明栏11.若记录对外发送,不应有应发送的部门名录品质记录的编制应做到以下几点1.品质记录应字迹清晰,内容完整2.记录应注明日期并经授权人签字,盖章或和他鉴定后方为有效3.记录反映出针对错误所采取的纠正措施4.品质记录归档要求4.品质记录的管理品质记录是产品品质水平和企业品质管理结果的客观反映,它可以证明品质所达到的要求程度;如有偏差,记录应反映出针对错误所采取的纠正措施.由于品质记录是品质追溯的原始性的和基础性的资料,所以工厂应加以安全,有效的保管;企业应制订“品质记录管理办法”,第十篇品质统计与分析1.品质统计的方法2.统计技术的应用3.品质绩效分析4.品质绩效考核。
19-不合格品控制程序(品质部)0
4.1、原材料4.1.1、原材料在生产车间加工前,IPQC及生产管理人员需对其进行抽检检验,确认合格后方可进入生产程序。
4.1.2、按检验标准不符合生产加工需求的物料或经车间挑选后的不良物料,需由IPQC及时填写╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，上报品质部签署处理后，以书面形式通知生产车间进行退料。
4.1.3、生产部责任车间根据╚检验异常报告╝或╚不良品处理报告╝，点清不良数，填写╚生产物料退料单╝，经物控签署后方才可退仓。
4.2、加工产品4.2.1、生产车间工序加工造成的不良品,每天需统一放置在不良品处理区,经车间IPQC进行签定,出具╚不良品处理报告╝,生产车间填写╚生产物料退料单╝经品质、物控共同签署后方可退仓。
4.2.2、生产车间工序加工造成的较多数量或批量不良品，品质部需及时出具╚检验异常报告╝，进行原因分析、提出纠正和预防措施，以及责任判定。
生产部进行不良品清点、堆放及退仓。
4.2.3、生产部不良品进行退料或超订单加工后,造成不足订单而需进行补料时,生产部需填写╚生产物料补料单╝。
4.3、生产余料、或超生产的成品或半成品退仓也需品质部对其进行签定，分清原因、责任及品质状况，出具相应的检验报告，生产责任部门方可填写退料单进行退仓。
4.4、╚生产物料补料单╝和╚生产物料退料单╝签署部门：生产、品质、物控和总经办。
4.5、对于品质部出具的╚检验异常报告╝或生产超订单规定内多生产产品退仓检验报告，品质部签署后，总经办还要进行审核。
4.6、╚退料单╝上所填写的内容要求清晰明白，不允许有任何改动，并报请相关部门进行签署后方可退仓。
4.7、对以判定做退料处理的来料，生产急需但供应采购周期太长，不能满足客户，可进行特采程序。
4.8、特采需由相应部门提出，由生产、品质、物控、业务进行会审会签，报请总办。
此物料才可作为特采物料，进行正常生产加工。
IATF16949不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
不合格输出控制程序(含表格)
不合格输出控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为确保对不符合要求的产品和服务进行识别和控制，以防止其非预期的使用和交付对顾客造成不良影响。
2.0适用范围：适用于本公司从原材料、外购件、外协件、半成品加工及成品出厂全过程不合格品以及不合格输出的控制。
3.0职责：3.1品质部负责组织对不合格品作出原因的分析、评审，提出处理意见，负责召集有关部门制定纠正措施并监督实施。
3.2责任部门按纠正措施对不合格品进行处理。
3.3物控部负责不合格品原材料、外购件、外协件的退货处理工作。
3.4品质部、生产部各岗位检验人员负责原材料、外购件、外协件、零部件、成品不合格品的判定、标识、记录和隔离（或放入指定区域）。
3.5销售部负责对已经交付的不合格输出的信息反馈。
4.0定义：返工 rework为使不合格(3.6.9)产品或服务符合要求(3.6.4)而对其采取的措施。
注：返工可影响或改变不合格(3.6.9)产品或服务的某些部分。
返修 repair为使不合格(3.6.9)产品或服务满足预期用途而对其采取的措施。
注1：不合格产品或服务的成功返修未必能使产品符合要求。
维修可能需要连同让步。
注2：返修包括对以前是合格的产品或服务,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
注3：返工可影响或改变不合格(3.6.9)产品或服务的某些部分。
5.0程序：5.1不合格品的识别:检验员按检验规程或技术标准等识别不合格品和不合格批，并作隔离标记和记录。
5.2不合格品的评审和处理：5.2.1进料检验不合格品的评审和处理按《检验和试验控制程序》执行。
5.2.2生产流水线可作返工处理的不合格品由检验员直接判定处理：a）对不合格品作标记隔离放置或置于红色工位器具中。
b）生产部返工完工后交检验员复检。
C）复检合格后，产品才能进入下一道工序。
d）做好检验质量记录。
5.2.3生产流水线上不合格品率出现异常波动或出现批量性不合格项时，检验员应填写《信息反馈单》交品质部。
不合格品控制程序
文件编号：RHJY/QES-CX-017 第B/2版不合格品输出控制程序1.目的:验证产品和服务已经符合要求，确保不符合要求的输出得到识别和控制，防止非预期的使用或交付（包括RoHS及客户其它环保要求不合格品）。
2.范围:本程序适用于本公司产品进出货、生产、搬运、客户退货等和服务的不合格品（包括RoHS及客户其它环保要求不合格品）。
3.权责：3.1品质部：负责不合格品（包含RoHS及客户其它环保要求不合格品）的标识，跟踪不合格品的处理的跟踪验证，负责不合格输出的评审。
3.2生产部：负责生产过程中不合格品隔离/跟踪处理及不合格品的挑选/返工/返修。
3.3采购部：负责与供应商的联系。
4.定义：4.1紧急放行：对未经检验的产品紧急转序所采取的措施。
4.2特采放行：未达到质量标准，降低标准要求宽收。
4.3不合格输出：指不符合预期要求的产品和服务，包括不合格品、报废品、顾客退货。
5.工作流程：5.1来料不合格品控制5.1.1若进货检验人员判定为不合格时，提交对应品质主管确认签署，对不合格品进行标识，并发送《进料检验报告》至采购跟进供应商处理。
5.1.2进料检验发现RoHS不合格品，应立即标识并注“RoHS不合格”隔离管控，第一时间报告环境管理对应负责人及采购部门跟进供应商负责人处理。
5.2生产过程不合格品控制5.2.1生产过程中发现的不合格品，如属来料不合格品，由生产物料员填写《来料不良退仓单》经IQC确认后进行标识，并联系采购及供应商处理；如属生产等原因造成，由生产部门申请对应不合格品处置（见5.5），由相关部门会签决定。
5.2.2制程过程中如有任何怀疑可能之RoHS不合格品，应立即取样至实验室检测。
一旦确认为RoHS不合格，应立即标识并注“RoHS不合格”隔离管控，并停止生产，报告至环境管理对应负责人，由品质部门组织相关部门紧急处置。
5.3最终检验不合格品控制5.3.1 OQC检验发现不合格品，提交对应主管确认签署，对不合格品进行标识，并发送《出货检验报告》至相关部门跟进处理。
不合格品识别控制程序(含表格)
不合格品识别控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格产品进行识别和控制，使不合格品处于受控状态，防止不合格品的非预期使用或交付，保证产品实现过程中的不合格品得到有效控制，从而确保产品的质量符合要求，向顾客提供合格产品。
2.0适用范围适用于公司进货的采购物资、生产过程中的半成品和成品的不合格品处理和控制。
3术语和定义3.1不合格：未满足要求。
3.2要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
（“通常隐含”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
）3.3缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。
（区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。
因此，术语“缺陷”应慎用。
）3.4让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.5纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.6纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。
3.7返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.8返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.9降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.10报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
3.11对不合格品的处置：退货、返工、返修、让步接受、降级、拒收、报废。
4.职责4.1该程序由公司管理者代表审批和分管。
4.2技术品质部a.负责本程序文件的编制和更改，是不合格品控制的主管部门，负责具体的监控和实施。
b.负责对巡检或每月定期检查中出现的不合格进行评审，由厂务部进行处置。
c.负责组织相关部门对严重不合格品或质量事故进行评审，由各本关部门按要求对不合格品进行标识、隔离和处置。
4.3厂务部对轻微不合格品进行处置。
4.4公司质量管理体系覆盖的所有产品和服务都应执行该程序。
5.工作程序5.1不合格品的分类不合格品按严重程度分为以下二类：a.一般不合格品：指工序中出现的不合格和采购产品中虽未达到规定要求但不影响产品质量和使用功能的个别或少量不合格品；b．严重不合格品：经检验判定的批量不合格，或造成较大的经济损失，已构成质量事故，影响产品质量、主要功能、性能技术指标，使用安全等的不合格，处理后可能造成永久影响的不合格品；5.2不合格品的标识和隔离一般情况下，可采取以下方法对不合格品进行标识和隔离：a.进货验收中发现的不合格品在在采购物资和验收记录上作出标识和隔离；b.巡检员在工序质量检查中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处用醒目的文字、颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员，以免继续生产或转入下道过程；c.现场生产的半成品、成品出现不合格时，应进行隔离（可行时）并作出标识，防止误用。
IATF16949不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
不合格品控制流程图
生产/ 质量
各部门 担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整 让返 全 批 步工 数 拒 接返 挑 收 收修 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门 担当
1.报废：责任部门提出报废，质检部负责报废品判定，具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修：对返工/返修的产品，由工程部制定返工返修指 导书，生产部作业，检验员重新检验，合格后方可进入下一流 程。 4.全数挑选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品，每天清理分类别退给生产 部， 生产部每天安排专人维修打磨，第二天随白坯品投入产线返 喷，但须和正常品区分隔离标示，下线后须标示区分，单独存
供
3.返工/返修：技术部制定返工返修指导书，生产部组织对返工
不 合
各部门
责任担当
/返修作业，返修后检验员必须重新检验，合格后方可入库。 4.全数挑选：生产部组织实施，挑选后的产品必须重新提交检
格
验
5.让步接收品：由采购部按次品价格采购。
品
6.外购件由公司返工、全检所产生的费用，由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修，由业务部联络客户确认费用归
属
质量
质检
让步申请如批准，质量部应在“质量报表”上注明，并在标签 上进行标识记号，让步申请未得到批准的，则采用退货方式处
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品质检验表格不合格品控
制程序
The latest revision on November 22, 2020
ISO9001:2000质量管理体系
程序文件
不合格品控制程序
CDJJ-QP-17
编制：版号： A0
审核：编制日期：2002年6月25日
批准：生效日期：2002年8月1日
1目的
为确保不符合按策划的方法得到控制、以确保作业质量，特制订本程序。
2范围
凡不符合作业的识别、控制与后续的处理措施等均适用。
3参考文件
3.1ISO 9001:2000 Section
3.2质量手
册………………………………………………………
【QM】
4名词及定义
（无）
5权责
5.1预应力钢丝生产过程中不符合事项的控制：生产负责人
/技术服务人员。
5.2不符合事项的提出：各部门负责人/管理者代表/审核人
员/相关人员。
5.3不符合事项发生原因的分析、研讨、纠正：责任人及相
关人员。
5.4不符合事项后续处理结果的追踪与记录：质检员 / 审
核员／管理者代表。
6工作程序说明
6.1预应力钢丝生产和钢丝加工设备过程不合格品的控制：
6.1.1生产车间是预应力钢丝生产和钢丝设备质量的具
体责任者，在钢丝生产和钢丝加工设备过程中，
车间必须实行严格的工序自检控制。
6.1.2质检员在生产车间自检合格的基础上，进行抽检
和批量抽样检验。
6.1.3若生产车间未按规定进行工序自检控制，或连续
三次发生不合格产品时，质检员应拒绝检验，并
要求生产车间停机整改，此时，质检员应开立
“纠正措施要求单”。
6.1.4生产车间在调试机械过程中，造成的不合格原料
应报废，不作为不合格品处理。
6.1.5当钢丝产品和钢丝加工设备在生产过程中出现不
合格品时，质检员有权要求生产车间停机整改，
查找问题出现的原因，若能立即调整，修正正
确，经质检员认可后，生产车间可恢复生产，否
则，质检员应开立“纠正措施要求单”。
6.1.6不合格品的纠正，如：自检或专检发现不合格，
应移出工位并进行标识，经相关工序返工后，再
验收合格时转入下工序。
6.1.7若在生产或实现过程中、质量管理体系中，发现
有连续不合格品和不合格项时，或重大不合格质
量事故时需由质管部召集相关部门人员进行“不
合格品／项评审”工作，并填写《不合格品／项
报告》
6.2本公司对其它各类不合格的处理可采取相应的措施：
6.2.1发现生产设备，设施不合格时，生产部应开出
[纠正措施要求单]落实责任人予以纠正。
6.2.2钢丝产品和钢丝加工设备现场安装不合格，生产
负责人应责令安装人员进行纠正，并视事件的严
重程度决定是否书面报告总经理。
6.2.3对于客户投诉的不合格服务，应由接受投诉的部
门开出[纠正措施要求单]，由供销部负责配合各
责任部门落实措施及纠正，并跟踪检查责任部门
执行结果，填写好相应的记录。
6.2.4对上级管理部门、行业协会检查评比过程中发现
的不符合，由质管部负责开出[纠正措施要求
单]，并督促相关责任部门限期整改，填写相应
的记录。
6.2.5各部门负责人对采购物资在各种场合下检验出的
不合格进行记录、标识、分离，并开出[纠正措
施要求单]，并进一步确认退货、更换、降价使
用或报废。
6.2.6拉丝和设备生产作业中若发生任何安全事故时，
生产负责人应开出[纠正措施要求单]，确保本公
司产品质量及安全符合要求。
本公司各部门将发生的不合格事项进行评审，做出评审结论，由部门主管批准后按评审结论进行处置，评审结
论有以下几种：
向客户赔礼道歉，并填写[纠正措施要求单]，组织相关人员采取有效的纠正措施。
A．可能时返工。
B．可能时返修。
C. 返修后再验证。
本公司各部门将发生处理的不合格事项的[纠正措施要求
单]，按规定期限上报本公司质管部，以作统一汇总分
析。
管理者代表通过对质管部所汇总的不合格情况，分析并
验证其处置方式是否得当。
6附件表单
7.1纠正和预防措施方案改进单
(FR-17-01)
7.2不合格品／项评审报告
(FR-17-02)。