QC改善成果发布模板PPT课件
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QC成果发布完整ppt课件
精选PPT课件
17
创新型课题活动程序
程活 动 过
P阶段 （Plan） 1.选择课题
2.设定目标
计划阶段
3.提出各种方案并确定最佳方案
4.制订对策
D阶段 （Do） 实施阶段
C阶段（Cheek） 检查阶段
5.按对策实施
6.确认效果 目标未达到 目标已实现
A阶段 （Action） 7.标准化
处理阶段
8.总结和下一步打算
精选PPT课件
3
• 定义包含四层含义：
• 一、全员的，参加ＱＣ小组的人员是企业的全体 职工，包括高层领导、一般管理者、技术人员、 工人、服务人员，都可以组织ＱＣ小组；
• 二、选择的课题广泛,围绕企业的经营策略、方针、 目标和现场存在的问题
• 三、目的是提高人的素质，改进质量，降低消耗， 提高经济益；
QC小组活动成果讲座
精选PPT课件
1
主要内容
• 一、QC小组概念
• 1.定义
2.性质
3.特点
• 4.对QC小组成员的基本要求 5.课题类型
• 二、问题解决型课题活动程序
• 三、指令性目标值课题的十个活动程序
• 四、QC小组成果报告的整理总结
• 五、QC小组活动成果的发表
精选PPT课件
2
一、QC小组概念
关键是研究创新的切入点，并选择最佳方案； 问题解决型必须对现状数据信息进行收集分 析，找出问题及主要原因，通过制定对策加
以改进。
精选PPT课件
14
三：从效果看：结果不同 创新型是从无到有，即由活动前不存在的
事件或产品，经过活动成为提高工作效率或 增加经营业绩的增值点。
问题解决型是在原有基础上的提高，是逐 步达到一个更加完美的结果。
【精品】QC小组成果发布PPT案例PPT课件
时造 成垫 块移
位
的延 伸后 间隙 变大
的延伸 后表面 有明显 凹槽
压边 油缸 压力 调节 过大
压边 油缸 压力 无数 据统
计
压边 模具 模具 板材 油缸 压料 压料 表面 压力 板下 板下 有细 无统 垫块 垫块 小毛 计数 位置 多 细孔
板材 材质 硬度
硬
据
移位
换模 具时 垫块
换模 具后 各位 置的
供应单位板 材质量没有
控制好
需要 移动
垫块 多放
供应单位缺 乏质量控制
没有压边油 缸压力表
图二：
油箱上壳起皱原因
受压压力不均匀
板材位置 摆放不正
操作工模具调节 时压边力太小
模具磨损 过大
板材 摆放 时左 右不 平行
板材 摆放 时前 后不 一致
模具 压料 板下 垫块
薄
板材 没有 左右 定位
板材前 后定位 点不清
四、原因分析
小组成员针对新风暴油箱上壳开裂问题进行了全面分析。如下树图：
图一：
新风暴油箱上壳开裂原因
受压压力不均匀
板材位置 操作工模具调节 模具磨损
摆放不正 时压边力太大
过大
压机压边油 换模操作工换模 板材材质 缸压力过大 具时调节不稳定 不稳定
板材 摆放 时左 右不 平行
板材 没有 左右 定位
98.10%98.10%
98.00%
97.50% 6月18 6月30 7月10 7月20 7月31 8月10 8月20 8月31 9月10 合格率 98.10 98.10 98.30 98.50 98.70 98.70 98.80 98.90 98.80
6月18日 6月30日 7月10日 7月20日 7月31日 8月10日 8月20日 8月31日 9月10日
QC小组活动成果汇报模板(PPT)
5 堵头直径小
序号 5
末端因素 堵头直径小
确认内容 堵头直径大小
确认方法
现场确认 查阅记录
标准
验证人
在控制公差范围内 周令
日期 8.21
小组对库房的SM154油孔堵头进 行了入库抽样数据查阅，未发现 尺寸超差。工程能力能够满足。 尺寸记录见左图。
4.1 要因确认
6 作业标准编制、设计不合理
序号 5
材料质量不合格
3.4 原因分析
全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序不良原因进行了分析：
堵头直 径小
底孔直 径大
作业流程 不规范
作业标准编制、 设计不合理
物流堆 放混乱
标识不明
料
法
作业不 熟练
岗位技能 不足
生产技能 较差
环 人
部品不 合格
加工方法 不对
作业区混乱
光线不足
未安装照明
3.4 原因分析
加工前、加工后 标识区分明确 在控制公差范围
内 在控制公差范围
内
按作业标准操作 易执行、不出错
验证人
罗显贵 唐良刚、周世恩 周世恩、陈小娇
周令
陈小娇、周世恩
日期
8.16 8.17 8.17 8.19 8.20
8.20
4.1 要因确认
1 作业者岗位技能不足
序号 1
末端因素 岗位技能不足
确认内容
确认方法
5
效果检查及成果巩固
产品品质确认 无形效果确认
改善效果确认
经济效果确认
5.1 产品品质确认
产品品质确认
01
作业员检查品质
04 品质合格，可以正常批量生产
02 班长确认品质
序号 5
末端因素 堵头直径小
确认内容 堵头直径大小
确认方法
现场确认 查阅记录
标准
验证人
在控制公差范围内 周令
日期 8.21
小组对库房的SM154油孔堵头进 行了入库抽样数据查阅，未发现 尺寸超差。工程能力能够满足。 尺寸记录见左图。
4.1 要因确认
6 作业标准编制、设计不合理
序号 5
材料质量不合格
3.4 原因分析
全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序不良原因进行了分析：
堵头直 径小
底孔直 径大
作业流程 不规范
作业标准编制、 设计不合理
物流堆 放混乱
标识不明
料
法
作业不 熟练
岗位技能 不足
生产技能 较差
环 人
部品不 合格
加工方法 不对
作业区混乱
光线不足
未安装照明
3.4 原因分析
加工前、加工后 标识区分明确 在控制公差范围
内 在控制公差范围
内
按作业标准操作 易执行、不出错
验证人
罗显贵 唐良刚、周世恩 周世恩、陈小娇
周令
陈小娇、周世恩
日期
8.16 8.17 8.17 8.19 8.20
8.20
4.1 要因确认
1 作业者岗位技能不足
序号 1
末端因素 岗位技能不足
确认内容
确认方法
5
效果检查及成果巩固
产品品质确认 无形效果确认
改善效果确认
经济效果确认
5.1 产品品质确认
产品品质确认
01
作业员检查品质
04 品质合格，可以正常批量生产
02 班长确认品质
QC小组成果发布PPT(案例)
15 8 5
百分比
100
60
40
47
统计数量： 6000只
统计人： 鱼佩芳
拉伤 15 9.6 91.7
裂纹 8 5.1 96.8
其他 5 3.2 100.0
0
厂部要求的油箱上壳一次合格率为98.8%，目前的一次合格率为98.1%。 为了达到本厂的要求，所以选择“提高油箱上壳的一次合格率”作为本 次活动的课题。
操作工模具调节 时压边力太小 模具 压料 板下 垫块 薄 模具 在压 制过 程中 把垫 块压 薄 模具 压料 板下 垫块 位置 移位 模具 在闭 合、 开启 时造 成垫 块移 位
模具磨损 过大 模具 前舌 头与 型腔 间隙 大 模具 经过 一定 产量 的延 伸后 间隙 变大 模具 上压 料板 表面 凹槽 深 模具 下压 料板 表面 凹槽 深
压料板上 没有定位
在压料板上划 定位线
要因二：模具压料板表面有明显凹槽
压料板上 凹槽明显
压料板打磨 平整
要因三、换模具后压料板下面垫块混乱
压料板下面 垫块混乱
经过调整 后的垫块
六、制定对策
针对造成油箱上壳一次合格率低的要因，小组成员经讨论，制定了 相应的对策，编制如下的对策表。
序 号 要因 对策 目标 责任人 完成日期
针对以上油箱上壳的缺陷。我们在油箱压制车间选取五类产量高的油箱 上壳，进行了数据统计和分析。（如下所示图表）
1-5月份五种油箱上壳的一次合格率
99.00% 98.50% 98.00% 97.50% 97.00% 96.50% 96.00% 95.50%
子 暴 代 子 太 风 四 太 田 新 王 田 王 二 代
活动后 98.80%
九、巩固措施
百分比
100
60
40
47
统计数量： 6000只
统计人： 鱼佩芳
拉伤 15 9.6 91.7
裂纹 8 5.1 96.8
其他 5 3.2 100.0
0
厂部要求的油箱上壳一次合格率为98.8%，目前的一次合格率为98.1%。 为了达到本厂的要求，所以选择“提高油箱上壳的一次合格率”作为本 次活动的课题。
操作工模具调节 时压边力太小 模具 压料 板下 垫块 薄 模具 在压 制过 程中 把垫 块压 薄 模具 压料 板下 垫块 位置 移位 模具 在闭 合、 开启 时造 成垫 块移 位
模具磨损 过大 模具 前舌 头与 型腔 间隙 大 模具 经过 一定 产量 的延 伸后 间隙 变大 模具 上压 料板 表面 凹槽 深 模具 下压 料板 表面 凹槽 深
压料板上 没有定位
在压料板上划 定位线
要因二：模具压料板表面有明显凹槽
压料板上 凹槽明显
压料板打磨 平整
要因三、换模具后压料板下面垫块混乱
压料板下面 垫块混乱
经过调整 后的垫块
六、制定对策
针对造成油箱上壳一次合格率低的要因，小组成员经讨论，制定了 相应的对策，编制如下的对策表。
序 号 要因 对策 目标 责任人 完成日期
针对以上油箱上壳的缺陷。我们在油箱压制车间选取五类产量高的油箱 上壳，进行了数据统计和分析。（如下所示图表）
1-5月份五种油箱上壳的一次合格率
99.00% 98.50% 98.00% 97.50% 97.00% 96.50% 96.00% 95.50%
子 暴 代 子 太 风 四 太 田 新 王 田 王 二 代
活动后 98.80%
九、巩固措施
优秀QC小组成果发布PPT课件
曲轴加工时间折线图
五、目标设定
将单根曲轴加工时间控制在两分钟内，最大不超过两分二十秒 确定目标
作业指导书
工艺参数
现场情况
工装夹具
六、原因分析
原因分析树图
现场
机床摆放位置不 合理，位置过远。
拿放产品时间过长
曲
操作人员
轴 加
夹具设计不合理
结构设计不合理
工
时
间 过
加工程序
程序结构不合理
长
对设备不熟悉 夹具装夹时间过长
九、对策实施
对策实施一
对策实施二
对策实施三
改变机床摆放
1.拆除电，气等 线路。 2.使用叉车调整 位置。 3.恢复机床，调 试直到使用。
改变夹具设计
1. 制图，制作偏 心轮夹具工装
2. 工装制作。组 装
3. 现场安装，调 试。
更改程序
1.观察程序 2.删除不必要程 序. 3.程序测试 4.现场调试.
对策制定 对策实施
效果检查 与验证
巩固措施 与总结
说明： 计划进度：
实际进度：
二、课题背景
钻油孔生产线简介
钻油孔是一种钻削加工工艺，作用是
作用 对曲轴进行油孔加工。
工序
钻直油孔 钻斜油孔
品质
油孔无毛刺，大小，角度，位置在允 许公差内。
二、课题背景
钻直油孔工装
二、课题背景
钻斜油孔工装
二、课题背景
七、要因确认
要因确认过程
操作人员对设备 不够熟悉
机床摆放位置不 合理
3.夹具设计不 烘道两合端理敞开程
序过长，无用程 序过多
5.机床性能低， 不能连续高效加 工。
确认标准:观察分析，有无改善可能。
五、目标设定
将单根曲轴加工时间控制在两分钟内，最大不超过两分二十秒 确定目标
作业指导书
工艺参数
现场情况
工装夹具
六、原因分析
原因分析树图
现场
机床摆放位置不 合理，位置过远。
拿放产品时间过长
曲
操作人员
轴 加
夹具设计不合理
结构设计不合理
工
时
间 过
加工程序
程序结构不合理
长
对设备不熟悉 夹具装夹时间过长
九、对策实施
对策实施一
对策实施二
对策实施三
改变机床摆放
1.拆除电，气等 线路。 2.使用叉车调整 位置。 3.恢复机床，调 试直到使用。
改变夹具设计
1. 制图，制作偏 心轮夹具工装
2. 工装制作。组 装
3. 现场安装，调 试。
更改程序
1.观察程序 2.删除不必要程 序. 3.程序测试 4.现场调试.
对策制定 对策实施
效果检查 与验证
巩固措施 与总结
说明： 计划进度：
实际进度：
二、课题背景
钻油孔生产线简介
钻油孔是一种钻削加工工艺，作用是
作用 对曲轴进行油孔加工。
工序
钻直油孔 钻斜油孔
品质
油孔无毛刺，大小，角度，位置在允 许公差内。
二、课题背景
钻直油孔工装
二、课题背景
钻斜油孔工装
二、课题背景
七、要因确认
要因确认过程
操作人员对设备 不够熟悉
机床摆放位置不 合理
3.夹具设计不 烘道两合端理敞开程
序过长，无用程 序过多
5.机床性能低， 不能连续高效加 工。
确认标准:观察分析，有无改善可能。
QC小组活动课题成果发布提升产品一次交检合格率PPT演示资料
在此添加末端因素
2
在此添加末端因素
3
在此添加末端因素
4
在此添加末端因素
5
在此添加末端因素
要因确认计划表
QC小组活动小组名称
要因确认
确认标准
请在此添加确认标准
确认方法
确认人
确认时间
确认情况
NO
文本标题
文本标题
文本标题
文本标题
1
2
3
4
QC小组活动小组名称
要因确认
要因确认一
请在此添加末端因素
请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容
QC小组活动小组名称
原因分析
人
机
料
法
环
结果
未按要求操作
装配经验不足
设备震动大
润滑油供给不足
设备日常维护不足
环境噪音大
工位间距小
操作工艺不完善
材料硬度不足
QC小组活动小组名称
原因分析
焊偏
漏点
员工操作不当
电极帽不符合工艺要求
没掌握作业要领
员工作业围绕夹具走动
夹具无法转动
焊接空间不足
料边搭接长度短
58
10
9
23
添加标题
请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容
添加标题
请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容，请在此添加文本内容
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要因确认计划表
QC小组活动小组名称
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NO
文本标题
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1
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原因分析
人
机
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结果
未按要求操作
装配经验不足
设备震动大
润滑油供给不足
设备日常维护不足
环境噪音大
工位间距小
操作工艺不完善
材料硬度不足
QC小组活动小组名称
原因分析
焊偏
漏点
员工操作不当
电极帽不符合工艺要求
没掌握作业要领
员工作业围绕夹具走动
夹具无法转动
焊接空间不足
料边搭接长度短
58
10
9
23
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qc成果报告整理总结ppt课件
关键时间节点和里程碑
活动过程及成果展示
活动具体步骤和实施过程 遇到的问题和解决方案
成果展示和评估
03 问题解决与改进措施
问题识别和分析
01
02
03
问题来源识别
通过客户投诉、内部审核 、供应商反馈等多渠道收 集问题信息。
问题分类与整理
将收集到的问题按照性质 、严重程度、发生频率等 进行分类和整理。
增强了团队凝聚力
QC活动促进了团队成员之间的沟通和协作，增强了团队凝聚力。
提升了个人技能
参与QC活动的成员在过程中学习和掌握了新的质量控制方法和技 能。
未来QC活动方向和目标设定
持续改进产品质量
我们将继续致力于提高产品质量，通过不断优化生产流程和质量控 制方法，降低产品缺陷率。
强化跨部门合作
我们将加强与生产、研发等相关部门的沟通和合作，共同推进质量 管理工作。
反思活动过程中存在的问题和 不足，提出改进措施
为公司的质量管理和持续改进 提供参考和借鉴
汇报范围
介绍QC小组的基本情况，包括成员、分工、 活动时间等
01
阐述QC小组在活动过程中所采用的方法 和工具，以及取得的成果和效益
03
02
详细描述QC小组所选择课题的背景、现状和 目标
04
分析活动过程中存在的问题和不足，提出 改进措施和建议
改进效果评估
效果评估指标制定
根据改进目标制定相应的评估指 标，如客户满意度、产品合格率
等。
数据收集与分析
收集改进前后的相关数据，运用统 计分析方法对改进效果进行评估。
持续改进计划
根据评估结果，制定持续改进计划 ，推动质量管理体系不断完善。
04 数据分析与可视化呈现
活动过程及成果展示
活动具体步骤和实施过程 遇到的问题和解决方案
成果展示和评估
03 问题解决与改进措施
问题识别和分析
01
02
03
问题来源识别
通过客户投诉、内部审核 、供应商反馈等多渠道收 集问题信息。
问题分类与整理
将收集到的问题按照性质 、严重程度、发生频率等 进行分类和整理。
增强了团队凝聚力
QC活动促进了团队成员之间的沟通和协作，增强了团队凝聚力。
提升了个人技能
参与QC活动的成员在过程中学习和掌握了新的质量控制方法和技 能。
未来QC活动方向和目标设定
持续改进产品质量
我们将继续致力于提高产品质量，通过不断优化生产流程和质量控 制方法，降低产品缺陷率。
强化跨部门合作
我们将加强与生产、研发等相关部门的沟通和合作，共同推进质量 管理工作。
反思活动过程中存在的问题和 不足，提出改进措施
为公司的质量管理和持续改进 提供参考和借鉴
汇报范围
介绍QC小组的基本情况，包括成员、分工、 活动时间等
01
阐述QC小组在活动过程中所采用的方法 和工具，以及取得的成果和效益
03
02
详细描述QC小组所选择课题的背景、现状和 目标
04
分析活动过程中存在的问题和不足，提出 改进措施和建议
改进效果评估
效果评估指标制定
根据改进目标制定相应的评估指 标，如客户满意度、产品合格率
等。
数据收集与分析
收集改进前后的相关数据，运用统 计分析方法对改进效果进行评估。
持续改进计划
根据评估结果，制定持续改进计划 ，推动质量管理体系不断完善。
04 数据分析与可视化呈现
集团QC成果发布.pptx
规划 泡线安装后背，后 提效 艺，达 予装来减少发泡 陈建京
不合 背安装用时35S， 10 理 效率低下； 2：工 秒
艺要求主控线用胶
到节拍 工艺2.将主控线 要求 在予装用15CM
矫洪伟
的皱纸胶带固定
带作引线
3 6S定 予装线设计不合理， 达到 调整安 1.在安装线没移 王寿荣 6.18
置不 予装离发泡太远， 生产 装线的 到发泡线前，暂 彭旭杰
十一、活动总结体会：
• 1、通过本次活动，大家增强了解决问题的能力和团队协作精神。 • 2、本次活动解决了生产过程中急需解决的问题，效率提升效果明显。 • 3、通过本次活动的开展，大家对QC理论和工具的运用有了更深的了解，
增深了QC攻关的经验。
第253页/共276页
十二、下一步打算：
•
通过本次QC攻关活动，提高了小组成员解决问题的能力，取得了一定的成
6S定置
6S定置不合理
第75页/共276页
五、要因确认：
• 通过原因分析，我们小组对原因分析的末梢问题逐一验证，确定 影响效率的要因。
序号
1 2 3 4 5
6
原因
人员操作水平低 设备设计不合理 模具设计不合理 材料供应不及时 工艺规划不合理
6S定置不合理
验证
验证：操作工已入厂3个月以上， 均经过上岗培训和考验，符合上
岗资格。
验证：地环线设计已不能改进， 属不可抗拒因素
验证：模具设计时设计为一个小 孔，不符和高效生产的要求
验证：工人到予装拿一卷胶带可 生产近40台冰箱，影响效率不大
验证：工艺要求在发泡线安装后 背，后背安装用时35S，并且主控 线要用胶带作引线，效率低下。
验证：安装线设计不合理，安装 离发泡太远，造成安装打胶后，
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0件/月
目标： 质量零 缺陷
Page 7
五、目标可行性分析
本小组在2012年的品质改善活 动取得了较好的改善效果，同时 积累了一定的品质改善经验
该课题已经得到公司高层及各部 门领导的大力支持，技术、人力 资源、财力都能得到保障
综上分析，经过小组 成员的攻关改善，我 们的目标是可行的
圈组成员改善意识强烈，具有很 强的改善能力和很高的改善激情， 对本次QC活动的热情极高
QC改善成果发布模板PPT课件
QCC活动开展报告报告
降低SM154堵油孔工序漏序
圈名：突击圈
QC改善成果发布模板PPT课件
目录
一、成立QCC改善小组 二、课题选定 三、活动计划编制 四、目标设计 五、目标分析 六、原因分析 七、要因确认 八、要因分析 九、对策制定 十、对策实施 十一、效果确认 十二、效果巩固 十三、总结反省
成果比较
王平
标准化
周令
A
反省及后计划
全员
活动报告作成
唐良刚
2013年7月
一二 三四 周周 周周
计划日程
2013年8月
2013年9月
一二三四一二三四
周 周 周 周 A周(反周省周） 周
C(检查确认）
D(实施）
P(计划）
2013年10月
一二 三四 周周 周周
Page 6
四、目标设定
目标设定背景： 双马对我司提出堵油孔工序漏序的改善 要求，市场对堵油孔漏序的改善要求. 目标设定：堵油孔工序漏序数量由6件/月降低到0件/月
照片
Page 15
七、要因确认 照片
7-3、标识不明确
序 号
末端因素
确认内容
3
标识不明确
加工状态标识 明确
确认方 法
现场确认
标准
加工前、加工 后标识区分明
确
验证 人
周世恩、 陈小娇
姓名： 日期：
日期
13.8.17
现场多次抽样确认发现， 员工在操作时，产品加 工前与加工后的产品是 按照规定区域隔离摆放， 并标识清楚。
Page 12
七、要因确认
针对末端因素，小组制定要因确认计划表：
序 号
末端因素
确认内容 确认方法
标准
验证 人
日期
1
岗位技能不足
培训记录、上 调阅档案资
岗考核
料
取得上岗资格
罗显贵 13.8.16
2
照明不足
工作时照明状 现场试验、 能清晰地看清作 唐良刚、
态
目测
业时的部品
周世恩 13. 8.17
3
标识不明确
加工状态标识 明确
现场确认
加工前、加工后 周世恩、
标识区分明确
陈小娇
13.8.17
4
底孔直径过大
底孔直径大小
现场确认、 在控制公差范围
查阅记录
内
周令
13. 8.19
5
堵头直径小
堵头直径大小
现场确认 查阅记录
在控制公差范围 内
13. 8.20
作业标准执行作
6
业标准编制、设 计不合理
按作业标准操 作是否困难
二、课题选定
2-1、在2013年4-22、5-13日双马公司连续2次对我 司质量投诉：我司的SM154装机后功率上不去。 客户要求我司全部返，包括整机。查其原因是由于 斜油孔堵头未堵漏油（堵油孔工序漏序）造成。 从Q、C、D三个方面进行考虑，公司指令突击圈课 题：
降低SM154堵油孔工序漏序
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六、原因分析
6-1、我们根据“三现原则”，我们找到不良发生工序 。SM154线生产工艺流程图——发生漏堵油孔工序 的工序
不良发生工序
六、原因分析
6-2、油孔工序作业动作解析
2 不良发生处
六、原因分析
6-3、全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序不 良原因进行了分析（5M1E）
现场实验、 按作业标准操作 陈小娇、 13. 8.20
确认
易执行、不出错 周世恩
困难
七、要因确认 照片
7-1、作业者岗位技能不足
序 号
末端因素
确认内容
确认方 法
1
岗位技能不 培训记录、上 调阅档案资
足
岗考核
料
标准
取得上岗资格
验证 人
罗显贵
姓名： 日期：
日期
13.8.16
理实 姓论 作 名成 成
绩绩
作业流程 不规范
作业标准编 制、设计不
合理
加工方
法不对
标识不明
物料堆放 混乱
搬运过程中
掉落
作业区
域混乱
堵头直径小
底孔直径大
部品不合格
作业不 熟练 岗位技能 不足 生产技能较 差
光线不足 未安装照明
SM154
油 孔 堵 头 工 序 漏 序
六、原因分析
经过分析，得出以下六个末端因素： 1 作业者岗位技能不足 2 现场照明不足 3 标识不明确 4 底孔直径大 5 堵头直径小 6 作业标准编制、设计不合理
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七、要因确认 照片
7-4、底孔直径大
序 号
末端因素
确认内容
确认方 法
标准
4
底孔直径过 大
底孔直径大小
现场确认、 查阅记录
在控制公差范 围内
验证 人
周令
姓名： 日期：
日期
13. 8.19
小组对现场生产的SM154 油孔底孔进行随机抽样调 查，并绘制了直方图，图 形正太分布和CPK均正常， 能够满足工程过程能力要 求。
综合 平均 成绩
判定 标准
结 论
王 太 94 88 科
91
80分 合 以上 格
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七、要因确认 照片
7-2、照明不足
序 号
末端因素
确认内容
确认方 法
2
照明不足
工作时照明状 现场试验、
态
目测
标准
能清晰地看清 作业时的零部
件
验证 人
唐良刚 、周世
恩
姓名： 日期：
日期
13. 8.17
现场试验确认发现， 作业现场灯光完好，光线 充足，能清楚的看清零部 件，不影响作业。
二、课题选定
2-2、选定理由
SM1514堵油
孔工序漏序， 导致装机后功
率上不去客 户抱怨 大
2
实现：市场， 质量是第一竞 争力
综合以上所述本次课题确定为：
3
不良PPM不能 满足公司不良 PPM指标及客 户PPM指标的 要求
降低SM154堵油孔工序漏序
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三、活动计划编制 照片
我们遵循PDCA的原则，制作了时间计划推进表
一、小组概况
小组名称 组建时间 活动时间
突击圈
2012.9.7
2013.7 - 2012.11
课题类型 活动次数 指导老师
组长： 全面策划
现场型 12次 李总
组员：唐良刚
跟踪分析、 资料收集、
整理
组员：周令
活动技术 支持
组员：周世
组员： 成果发布
姓名： 日期：
管
理 项
实施项目
担
2013.10.24—11.7
当
目
课题选定
公司领导
课题选定理由
公司领导
20制1定3活.9动.计2划1—10.2唐3良刚
设定目标
P 目标可行性分析
全员 全体组员
要因分析
全员
201要3因.8确.认26—9.20 全员
制定对策
全员
D
对策实施
陈小娇、周世恩
C
20对1策3效.7果.确3认—8.25 卓小红
目标： 质量零 缺陷
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五、目标可行性分析
本小组在2012年的品质改善活 动取得了较好的改善效果，同时 积累了一定的品质改善经验
该课题已经得到公司高层及各部 门领导的大力支持，技术、人力 资源、财力都能得到保障
综上分析，经过小组 成员的攻关改善，我 们的目标是可行的
圈组成员改善意识强烈，具有很 强的改善能力和很高的改善激情， 对本次QC活动的热情极高
QC改善成果发布模板PPT课件
QCC活动开展报告报告
降低SM154堵油孔工序漏序
圈名：突击圈
QC改善成果发布模板PPT课件
目录
一、成立QCC改善小组 二、课题选定 三、活动计划编制 四、目标设计 五、目标分析 六、原因分析 七、要因确认 八、要因分析 九、对策制定 十、对策实施 十一、效果确认 十二、效果巩固 十三、总结反省
成果比较
王平
标准化
周令
A
反省及后计划
全员
活动报告作成
唐良刚
2013年7月
一二 三四 周周 周周
计划日程
2013年8月
2013年9月
一二三四一二三四
周 周 周 周 A周(反周省周） 周
C(检查确认）
D(实施）
P(计划）
2013年10月
一二 三四 周周 周周
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四、目标设定
目标设定背景： 双马对我司提出堵油孔工序漏序的改善 要求，市场对堵油孔漏序的改善要求. 目标设定：堵油孔工序漏序数量由6件/月降低到0件/月
照片
Page 15
七、要因确认 照片
7-3、标识不明确
序 号
末端因素
确认内容
3
标识不明确
加工状态标识 明确
确认方 法
现场确认
标准
加工前、加工 后标识区分明
确
验证 人
周世恩、 陈小娇
姓名： 日期：
日期
13.8.17
现场多次抽样确认发现， 员工在操作时，产品加 工前与加工后的产品是 按照规定区域隔离摆放， 并标识清楚。
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七、要因确认
针对末端因素，小组制定要因确认计划表：
序 号
末端因素
确认内容 确认方法
标准
验证 人
日期
1
岗位技能不足
培训记录、上 调阅档案资
岗考核
料
取得上岗资格
罗显贵 13.8.16
2
照明不足
工作时照明状 现场试验、 能清晰地看清作 唐良刚、
态
目测
业时的部品
周世恩 13. 8.17
3
标识不明确
加工状态标识 明确
现场确认
加工前、加工后 周世恩、
标识区分明确
陈小娇
13.8.17
4
底孔直径过大
底孔直径大小
现场确认、 在控制公差范围
查阅记录
内
周令
13. 8.19
5
堵头直径小
堵头直径大小
现场确认 查阅记录
在控制公差范围 内
13. 8.20
作业标准执行作
6
业标准编制、设 计不合理
按作业标准操 作是否困难
二、课题选定
2-1、在2013年4-22、5-13日双马公司连续2次对我 司质量投诉：我司的SM154装机后功率上不去。 客户要求我司全部返，包括整机。查其原因是由于 斜油孔堵头未堵漏油（堵油孔工序漏序）造成。 从Q、C、D三个方面进行考虑，公司指令突击圈课 题：
降低SM154堵油孔工序漏序
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六、原因分析
6-1、我们根据“三现原则”，我们找到不良发生工序 。SM154线生产工艺流程图——发生漏堵油孔工序 的工序
不良发生工序
六、原因分析
6-2、油孔工序作业动作解析
2 不良发生处
六、原因分析
6-3、全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序不 良原因进行了分析（5M1E）
现场实验、 按作业标准操作 陈小娇、 13. 8.20
确认
易执行、不出错 周世恩
困难
七、要因确认 照片
7-1、作业者岗位技能不足
序 号
末端因素
确认内容
确认方 法
1
岗位技能不 培训记录、上 调阅档案资
足
岗考核
料
标准
取得上岗资格
验证 人
罗显贵
姓名： 日期：
日期
13.8.16
理实 姓论 作 名成 成
绩绩
作业流程 不规范
作业标准编 制、设计不
合理
加工方
法不对
标识不明
物料堆放 混乱
搬运过程中
掉落
作业区
域混乱
堵头直径小
底孔直径大
部品不合格
作业不 熟练 岗位技能 不足 生产技能较 差
光线不足 未安装照明
SM154
油 孔 堵 头 工 序 漏 序
六、原因分析
经过分析，得出以下六个末端因素： 1 作业者岗位技能不足 2 现场照明不足 3 标识不明确 4 底孔直径大 5 堵头直径小 6 作业标准编制、设计不合理
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七、要因确认 照片
7-4、底孔直径大
序 号
末端因素
确认内容
确认方 法
标准
4
底孔直径过 大
底孔直径大小
现场确认、 查阅记录
在控制公差范 围内
验证 人
周令
姓名： 日期：
日期
13. 8.19
小组对现场生产的SM154 油孔底孔进行随机抽样调 查，并绘制了直方图，图 形正太分布和CPK均正常， 能够满足工程过程能力要 求。
综合 平均 成绩
判定 标准
结 论
王 太 94 88 科
91
80分 合 以上 格
Page 14
七、要因确认 照片
7-2、照明不足
序 号
末端因素
确认内容
确认方 法
2
照明不足
工作时照明状 现场试验、
态
目测
标准
能清晰地看清 作业时的零部
件
验证 人
唐良刚 、周世
恩
姓名： 日期：
日期
13. 8.17
现场试验确认发现， 作业现场灯光完好，光线 充足，能清楚的看清零部 件，不影响作业。
二、课题选定
2-2、选定理由
SM1514堵油
孔工序漏序， 导致装机后功
率上不去客 户抱怨 大
2
实现：市场， 质量是第一竞 争力
综合以上所述本次课题确定为：
3
不良PPM不能 满足公司不良 PPM指标及客 户PPM指标的 要求
降低SM154堵油孔工序漏序
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三、活动计划编制 照片
我们遵循PDCA的原则，制作了时间计划推进表
一、小组概况
小组名称 组建时间 活动时间
突击圈
2012.9.7
2013.7 - 2012.11
课题类型 活动次数 指导老师
组长： 全面策划
现场型 12次 李总
组员：唐良刚
跟踪分析、 资料收集、
整理
组员：周令
活动技术 支持
组员：周世
组员： 成果发布
姓名： 日期：
管
理 项
实施项目
担
2013.10.24—11.7
当
目
课题选定
公司领导
课题选定理由
公司领导
20制1定3活.9动.计2划1—10.2唐3良刚
设定目标
P 目标可行性分析
全员 全体组员
要因分析
全员
201要3因.8确.认26—9.20 全员
制定对策
全员
D
对策实施
陈小娇、周世恩
C
20对1策3效.7果.确3认—8.25 卓小红