用友软件存货档案属性测试
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时格是对于重复计划物料而言，在mrp运算时，根据时格的设置，确定生产的时间及生产的数量. 注意：到时候有专门的时格介绍
重复计划
销售订单预完工日期为2010-04-30 数量为4个 是否重复计划勾选后才能够按照时格来将需求的量生产时间和生产数 量，同时将生产总量按照时格设置要求分摊到每一天。
注意：周六和周天公用子件采购件在MRP计划维护中没有供应。
MPS件
1.母件为MPS件属性，那么在进行需求运算的时候只有在 MPS计划维护中进行运算操作。在MRP运算中无效。
2.MPS母件由MPS-子件和公用物料（非MPS子件）构成，但 是在产生需求的时候MPS运算后，在MPS计划维护中无法产 生非MPS子件存货，如下参考。（销售订单5个）
3.如果在进行MRP运算时，那么不考虑子件为MPS子件。
示例如下：
重叠天数
当重叠天数为1的时候，计划供应如下：
当重叠天数为-1的时候，计划供应如下：
变动提前/变动基数
变动提前期：如生产或者采购或委外时，会因数量造成生产或采购或委外时间不一时，此段时间称为变动
提前期。
变动基数：
如果有变通提前期考虑时，每日产量即为变动基数
例如：现在存在一笔需求的数量是1000吨，可能由于供应商一次只能运输200吨，运输200吨的需要周期是4天 ，此时4天就是变通提前期。200吨即为变动基数。
最高/最低/固定供应量
最高供应量20，最低供应量10，固定供应量11
BOM结构如左边结构所示
最高/最低/固定供应量
按照BOM结构和销售订单量实际应该跑出的计划量是： 最高供应量：36 固定供应量：12 最低供应量：12
但是根据最高/最低/固定供应量规则，跑出的需求如下所示： 最高供应量拆分称20+16； 因固定供应量设置为11，但是需求为12，因此拆分成11+11； 因最低供应量设置为10，虽然供应量12，因此就是12，如果需求为9的话，供应量就为最低供应量。
注意：1.如果供应天数是小于两个订单的完工日期的差值的话，那么供应计划也是不合并的！
重复计划
是否重复计划：表示此存货按重复计划方式还是按离散的任务方式进行计划与生产管理：选择"是"时，
MPS/MRP将重复的日产量方式编制计划和管理生产订单。若不选择此选项，系统则以传统的离散计划方式
来管理。只有自制件才可以设置为重复计划。
MPS一般用友如下情况： 1.具有独立需求的物料； 2.业务的关键性物料； 3.控制关键资源的物料； 任何产品其MOS的选择： 1.MPS物料的种类数目要尽可能地少，以遵循重点管理的原则； 2.尽可能地覆盖其物料清单中下阶的MRP组件； 3.能按其尽可能多地产生关于生产实施，特别是瓶颈资源的负载信息。
成本相关
存货档案中勾选了，那么在建立物料清单的时候成本相关默认为是，如果未勾选那么默认为否，但是可以选 择为是。只是起一个默认的关系。
物料清单中的成本相关否，在测试过程中发现并不影响成本的核算，对于生产订单进行成本核算后还是可以 统计到母件的成本中。
成本相关
下达相关生产订单后，建立相关成本中心，进行运算后，查看在成品成本明细账中，母件的成本是统计到非 成本相关子件的材料。
对两个地方有影响： 1.进行等额分配标准的时候，如果成本相关为否的话，将不考虑； 2.进行计划—单位产品材料费用耗用量计划的时候，bom结构中非成本相关耗用量也是不体香的。
切除尾数
设置领料切除尾数和MPS/MRP切除尾数两个存货，建立BOM 结构
下达销售订单数量为3.1
根据BOM结构，跑出的计划供应应该是： 领料切除尾数A：3.1 MPS/MRP切除尾数B：9.3=3*3.1
所以在计算每个物料的实际成本时，必须算算出下阶物料的实际成本之后才能算出上阶的物料成本。所以这 个时候刚好和MRP运算时相反，成本运算时低阶码是由大到小（意指从物料清单中，按材料—半成品—成品的 顺序）来计算。
在大部分的情形下，低阶码可由ERP系统按照BOM的数据自行运算而得，使用者并不需要去做任何的动作。 不过仍应注意，在修改BOM数据后应该让系统执行低阶码运算作业，以确保数据的正确性。一般新增或者修改 BOM之后进行一次低阶码运算。
3.两个的切除都是向上切，即 3.1的直接入为4.
令单合并
令单合并
令单合并
B-令单合并为PE件同时供应期间为10天，产生的MRP供应需求为如下图所示： 注意：1.如果供应天数是小于两个订单的完工日期的差值的话，那么供应计划也是不合并的！
令单合并
B-令单合并为PE件同时供应期间为5天，产生的MRP供应需求为如下图所示：
当一子件【B-令单合并】既在1阶又在2阶，那么在存货档案中的低阶码是显示最底层（取最大阶数）
低阶码/转换因子-低阶码
使用说明：低阶码的主要作用是：1.用来作为物料供应需求的计算顺序；2.用来计算物料实际成本的计算
顺序
作为物料需求规划计算规则： 物料需求规划MRP运算时会按照各个物料的低阶码由小到大（意指从物料清单中，按成品---半成品—材料
注意：总提前期的计算公式为：（总需求量/变动基数）*变动提前期+固定提前期
实例：
该采购件的变动基数为3，变通提前期是4，固定提前期为0.
变动提前/变动基数
下达相应的销售需求完工日期是：2010-04-30
根据总提前期的计算公式：总需求量/变动基数）*变动提前期+固定提前期 应提前的天数为：（9/3）*4+0=12天
根据领料切除尾数的规则，跑出的实际计划供应应该是： 领料切除尾数A：3.1 MPS/MRP切除尾数B：10
领料切除尾数是体现在领料上，做材料出库单的时候出库情况如下： 领料切除尾数A出库4个，MPS/MPR切除尾数B出库9.3
总结：
1.领料切除尾数是负责领料的 时候进行处理；
2.MPS/MRP页签下的切除尾数 是在跑MRP运算计算供应的时 候进行切除的；
存货档案--MPS/MRP属性分析
ERP客户服务中心—南昌 曾文明
2010年5月
MPS/MRP页签属性分析
1.成本相关 2.切除尾数 3.令单合并 4.重复计划 5.MPS件 6.固定/最高/最低供应量 7.重叠天数 8.变动提前/变动基数
9.预测展开 10.关键物料 11.替换日期 12.检查ATP 13.低阶码/转换因子 14.BOM展开单位 15.供应类型 16.允许提前天数
注意：在物料清单录入界面选中该替换料进行替换。
替换日期
关键内容：母件：替换母件，子件为：【替换子件】对应的替换料为【替换料】；同时替换子件现存量为3
个，【替换料】为2个。那么在计划的时候主要考虑两个地方： 1.需求的日期为2010-4-23，虽然需要5个，【替换子件】和【替换料】加起来刚好够，但是在替换日期前不 进行替换，所以MRP采购计划中还是要进行供应； 2.在进行MRP运算时需要选择是否考虑替换料选择【是】；
的顺序）垂直展开，并依据产品结构BOM的内容计算需求物料的数量。这种运算顺序的目的在于若在上街的物 料没有算出正确的需求量之前，就已经算出在下届的物料需求量是不合理的（因为在BOM中，上街的物料是由 下阶所组成的）所以一定要由上往下推算，才能正确算出每个物料的需求数。
作为物料实际成本的计算顺序： 在期末成本结算时，需要算出每个物料的实际成本，如上所述，在BOM中上阶的物料是由下阶组合而成的，
修改规则：随时修改
检查ATP
低阶码/转换因子-低阶码
参数说明：低阶码（low level code，LLC）又称为最低阶码，指的是某一物料在所有的产品结构中所曾出
现的最低阶次。下图代表的是一部电脑的BOM图示，其每个物料的低阶码则如下图所示： 由右图可以看出，【个人电脑】的低阶码为0，【显 示器】和【主机】的低阶码为1，【DVD光驱】和【硬 盘】的低阶码为2，这就显示出成品的低阶码数字较 小，而材料的低阶码数字会变大。
检查ATP
参数说明：可参照输入自定义的ATP规则，资料来源于ATP规则档案，可不输入。
ATP规则可以定义供应和需求来源、时间栏参数等。执行生产订单/委外订单子件ATP数量查询时，如 果子件“检查ATP”设置为”检查物料”，则读此处输入的ATP规则，若未输入则以生产制造参数设定中的ATP 规则为准。
重叠天数
参数说明：用来调整使用固定供应量/最高供应量计划订单的建议日期。因为固定供应量/最高供应量政策
而拆分出来的计划订单，改为可以不具有相同的开工/完工日期，即可以按照重叠天数进行规则性的重叠。
使用说明：
1.如果重叠天数为正数，则除第一张计划订单外，其他计划订单的完工日期考虑重叠天数一次正向（完工日 期+重叠天数）移动，如果重叠天数为负数，则每一计划订单的完工日期考虑重叠天数反向（完工日期-重叠 天数）移动； 2.各计划订单的提前期不变，即应按照新的完工日期相应调整其开工日； 3.若为自制计划，日期调整时应考虑工作日历； 4.不调整有最低供应量的计划订单的建议日期； 5.重叠天数最多只能输入三位数的数值（一年也只有365天）
低阶码/转换因子-转换因子
参数说明：与【计划品编码】栏位值配合，用于存货档的销售订单与该计划品的需求预测进行预测销抵。
使用说明：1.该栏位在输入计划品编码时必须输入，默认为1可改，须大于零。
2.输入的计划品不能选择预测展开的存货。
例如：
假设A是计划品，A的计划品BOM由B和B（B、C是自制销售存货）组成，B的存货档案中选择计划品编码是A ，转换因子是0.6，C的存货档案中选择计划品编码是A，转换因子是0.5.存在一笔预测订单A数量100个，B和C 的销售订单各是50个。MRP运算的时候需求时栅是预测订单和客户抵消。存货B和预测订单抵消数量就是： 50*0.6=30个；存货C和预测订单抵消的数量就是：50*0.5=25个，最后A产品的预测订单的参与运算的数量就是 100-30-25=45个当作需求进行MRP运算。
预测展开
关键物料
替换日期
参数说明：因某些原因（如技术、经济上原因等），而确定存货将在该日期被另一存活所替代，但在该存
货被另一存活替代之前，该存货的现有库存将被使用完毕，MRP展开时，一旦该存货库存在替换日期之后被完 全使用完毕，系统自动将该存货的相关需求分配给另一存货（替换料）。
该存货的替换料资料在物料清单中维护，只有在次设置了替换日期之后，才能在物料清单资料维护自荐右 键替代料处理中的是否替换料才能ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ择【是】
4.存货档案该选项随时可修改。
5.如果母件为MPS属性，子件有非MPS和MPS属性，那么MPS属性在MPS计划维护中产生，非MPS属性存货要在进 行MRP运算的过滤条件中选择上MPS计划代号，否则无法计算出该子件的需求。
MPS件
设置物料是否为主生产计划对象，如选为MPS件，则在主生产计划里进行规划供应，不选择则为 MRP展开对象，在需求规划中规划供应。
BOM展开单位
重复计划
销售订单预完工日期为2010-04-30 数量为4个 是否重复计划勾选后才能够按照时格来将需求的量生产时间和生产数 量，同时将生产总量按照时格设置要求分摊到每一天。
注意：周六和周天公用子件采购件在MRP计划维护中没有供应。
MPS件
1.母件为MPS件属性，那么在进行需求运算的时候只有在 MPS计划维护中进行运算操作。在MRP运算中无效。
2.MPS母件由MPS-子件和公用物料（非MPS子件）构成，但 是在产生需求的时候MPS运算后，在MPS计划维护中无法产 生非MPS子件存货，如下参考。（销售订单5个）
3.如果在进行MRP运算时，那么不考虑子件为MPS子件。
示例如下：
重叠天数
当重叠天数为1的时候，计划供应如下：
当重叠天数为-1的时候，计划供应如下：
变动提前/变动基数
变动提前期：如生产或者采购或委外时，会因数量造成生产或采购或委外时间不一时，此段时间称为变动
提前期。
变动基数：
如果有变通提前期考虑时，每日产量即为变动基数
例如：现在存在一笔需求的数量是1000吨，可能由于供应商一次只能运输200吨，运输200吨的需要周期是4天 ，此时4天就是变通提前期。200吨即为变动基数。
最高/最低/固定供应量
最高供应量20，最低供应量10，固定供应量11
BOM结构如左边结构所示
最高/最低/固定供应量
按照BOM结构和销售订单量实际应该跑出的计划量是： 最高供应量：36 固定供应量：12 最低供应量：12
但是根据最高/最低/固定供应量规则，跑出的需求如下所示： 最高供应量拆分称20+16； 因固定供应量设置为11，但是需求为12，因此拆分成11+11； 因最低供应量设置为10，虽然供应量12，因此就是12，如果需求为9的话，供应量就为最低供应量。
注意：1.如果供应天数是小于两个订单的完工日期的差值的话，那么供应计划也是不合并的！
重复计划
是否重复计划：表示此存货按重复计划方式还是按离散的任务方式进行计划与生产管理：选择"是"时，
MPS/MRP将重复的日产量方式编制计划和管理生产订单。若不选择此选项，系统则以传统的离散计划方式
来管理。只有自制件才可以设置为重复计划。
MPS一般用友如下情况： 1.具有独立需求的物料； 2.业务的关键性物料； 3.控制关键资源的物料； 任何产品其MOS的选择： 1.MPS物料的种类数目要尽可能地少，以遵循重点管理的原则； 2.尽可能地覆盖其物料清单中下阶的MRP组件； 3.能按其尽可能多地产生关于生产实施，特别是瓶颈资源的负载信息。
成本相关
存货档案中勾选了，那么在建立物料清单的时候成本相关默认为是，如果未勾选那么默认为否，但是可以选 择为是。只是起一个默认的关系。
物料清单中的成本相关否，在测试过程中发现并不影响成本的核算，对于生产订单进行成本核算后还是可以 统计到母件的成本中。
成本相关
下达相关生产订单后，建立相关成本中心，进行运算后，查看在成品成本明细账中，母件的成本是统计到非 成本相关子件的材料。
对两个地方有影响： 1.进行等额分配标准的时候，如果成本相关为否的话，将不考虑； 2.进行计划—单位产品材料费用耗用量计划的时候，bom结构中非成本相关耗用量也是不体香的。
切除尾数
设置领料切除尾数和MPS/MRP切除尾数两个存货，建立BOM 结构
下达销售订单数量为3.1
根据BOM结构，跑出的计划供应应该是： 领料切除尾数A：3.1 MPS/MRP切除尾数B：9.3=3*3.1
所以在计算每个物料的实际成本时，必须算算出下阶物料的实际成本之后才能算出上阶的物料成本。所以这 个时候刚好和MRP运算时相反，成本运算时低阶码是由大到小（意指从物料清单中，按材料—半成品—成品的 顺序）来计算。
在大部分的情形下，低阶码可由ERP系统按照BOM的数据自行运算而得，使用者并不需要去做任何的动作。 不过仍应注意，在修改BOM数据后应该让系统执行低阶码运算作业，以确保数据的正确性。一般新增或者修改 BOM之后进行一次低阶码运算。
3.两个的切除都是向上切，即 3.1的直接入为4.
令单合并
令单合并
令单合并
B-令单合并为PE件同时供应期间为10天，产生的MRP供应需求为如下图所示： 注意：1.如果供应天数是小于两个订单的完工日期的差值的话，那么供应计划也是不合并的！
令单合并
B-令单合并为PE件同时供应期间为5天，产生的MRP供应需求为如下图所示：
当一子件【B-令单合并】既在1阶又在2阶，那么在存货档案中的低阶码是显示最底层（取最大阶数）
低阶码/转换因子-低阶码
使用说明：低阶码的主要作用是：1.用来作为物料供应需求的计算顺序；2.用来计算物料实际成本的计算
顺序
作为物料需求规划计算规则： 物料需求规划MRP运算时会按照各个物料的低阶码由小到大（意指从物料清单中，按成品---半成品—材料
注意：总提前期的计算公式为：（总需求量/变动基数）*变动提前期+固定提前期
实例：
该采购件的变动基数为3，变通提前期是4，固定提前期为0.
变动提前/变动基数
下达相应的销售需求完工日期是：2010-04-30
根据总提前期的计算公式：总需求量/变动基数）*变动提前期+固定提前期 应提前的天数为：（9/3）*4+0=12天
根据领料切除尾数的规则，跑出的实际计划供应应该是： 领料切除尾数A：3.1 MPS/MRP切除尾数B：10
领料切除尾数是体现在领料上，做材料出库单的时候出库情况如下： 领料切除尾数A出库4个，MPS/MPR切除尾数B出库9.3
总结：
1.领料切除尾数是负责领料的 时候进行处理；
2.MPS/MRP页签下的切除尾数 是在跑MRP运算计算供应的时 候进行切除的；
存货档案--MPS/MRP属性分析
ERP客户服务中心—南昌 曾文明
2010年5月
MPS/MRP页签属性分析
1.成本相关 2.切除尾数 3.令单合并 4.重复计划 5.MPS件 6.固定/最高/最低供应量 7.重叠天数 8.变动提前/变动基数
9.预测展开 10.关键物料 11.替换日期 12.检查ATP 13.低阶码/转换因子 14.BOM展开单位 15.供应类型 16.允许提前天数
注意：在物料清单录入界面选中该替换料进行替换。
替换日期
关键内容：母件：替换母件，子件为：【替换子件】对应的替换料为【替换料】；同时替换子件现存量为3
个，【替换料】为2个。那么在计划的时候主要考虑两个地方： 1.需求的日期为2010-4-23，虽然需要5个，【替换子件】和【替换料】加起来刚好够，但是在替换日期前不 进行替换，所以MRP采购计划中还是要进行供应； 2.在进行MRP运算时需要选择是否考虑替换料选择【是】；
的顺序）垂直展开，并依据产品结构BOM的内容计算需求物料的数量。这种运算顺序的目的在于若在上街的物 料没有算出正确的需求量之前，就已经算出在下届的物料需求量是不合理的（因为在BOM中，上街的物料是由 下阶所组成的）所以一定要由上往下推算，才能正确算出每个物料的需求数。
作为物料实际成本的计算顺序： 在期末成本结算时，需要算出每个物料的实际成本，如上所述，在BOM中上阶的物料是由下阶组合而成的，
修改规则：随时修改
检查ATP
低阶码/转换因子-低阶码
参数说明：低阶码（low level code，LLC）又称为最低阶码，指的是某一物料在所有的产品结构中所曾出
现的最低阶次。下图代表的是一部电脑的BOM图示，其每个物料的低阶码则如下图所示： 由右图可以看出，【个人电脑】的低阶码为0，【显 示器】和【主机】的低阶码为1，【DVD光驱】和【硬 盘】的低阶码为2，这就显示出成品的低阶码数字较 小，而材料的低阶码数字会变大。
检查ATP
参数说明：可参照输入自定义的ATP规则，资料来源于ATP规则档案，可不输入。
ATP规则可以定义供应和需求来源、时间栏参数等。执行生产订单/委外订单子件ATP数量查询时，如 果子件“检查ATP”设置为”检查物料”，则读此处输入的ATP规则，若未输入则以生产制造参数设定中的ATP 规则为准。
重叠天数
参数说明：用来调整使用固定供应量/最高供应量计划订单的建议日期。因为固定供应量/最高供应量政策
而拆分出来的计划订单，改为可以不具有相同的开工/完工日期，即可以按照重叠天数进行规则性的重叠。
使用说明：
1.如果重叠天数为正数，则除第一张计划订单外，其他计划订单的完工日期考虑重叠天数一次正向（完工日 期+重叠天数）移动，如果重叠天数为负数，则每一计划订单的完工日期考虑重叠天数反向（完工日期-重叠 天数）移动； 2.各计划订单的提前期不变，即应按照新的完工日期相应调整其开工日； 3.若为自制计划，日期调整时应考虑工作日历； 4.不调整有最低供应量的计划订单的建议日期； 5.重叠天数最多只能输入三位数的数值（一年也只有365天）
低阶码/转换因子-转换因子
参数说明：与【计划品编码】栏位值配合，用于存货档的销售订单与该计划品的需求预测进行预测销抵。
使用说明：1.该栏位在输入计划品编码时必须输入，默认为1可改，须大于零。
2.输入的计划品不能选择预测展开的存货。
例如：
假设A是计划品，A的计划品BOM由B和B（B、C是自制销售存货）组成，B的存货档案中选择计划品编码是A ，转换因子是0.6，C的存货档案中选择计划品编码是A，转换因子是0.5.存在一笔预测订单A数量100个，B和C 的销售订单各是50个。MRP运算的时候需求时栅是预测订单和客户抵消。存货B和预测订单抵消数量就是： 50*0.6=30个；存货C和预测订单抵消的数量就是：50*0.5=25个，最后A产品的预测订单的参与运算的数量就是 100-30-25=45个当作需求进行MRP运算。
预测展开
关键物料
替换日期
参数说明：因某些原因（如技术、经济上原因等），而确定存货将在该日期被另一存活所替代，但在该存
货被另一存活替代之前，该存货的现有库存将被使用完毕，MRP展开时，一旦该存货库存在替换日期之后被完 全使用完毕，系统自动将该存货的相关需求分配给另一存货（替换料）。
该存货的替换料资料在物料清单中维护，只有在次设置了替换日期之后，才能在物料清单资料维护自荐右 键替代料处理中的是否替换料才能ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ择【是】
4.存货档案该选项随时可修改。
5.如果母件为MPS属性，子件有非MPS和MPS属性，那么MPS属性在MPS计划维护中产生，非MPS属性存货要在进 行MRP运算的过滤条件中选择上MPS计划代号，否则无法计算出该子件的需求。
MPS件
设置物料是否为主生产计划对象，如选为MPS件，则在主生产计划里进行规划供应，不选择则为 MRP展开对象，在需求规划中规划供应。
BOM展开单位