精益化管理实施方案24完整篇.doc
精益化管理实施方案
精益化管理实施方案精益化管理实施方案（一）为进一步提高分公司管理水平，夯实管理基础、着眼长远的战略措施，不断提高分公司的管理水平和核心竞争力。
结合分公司实际，特制定本方案。
一、指导思想和目标指导思想：以“科学发展观”为指导，以集团公司创建“三化一型”大企业集团为目标，以全面提升执行力、提高效率和效益为动身点，围绕分公司中心工作，运用科学适当的管理工具和方法，把“精、细、实、严”落实到管理工作的每个环节，不断提高分公司整体管理水平和核心竞争力，有效促进分公司的可持续发展。
二、活动内容（一）精细化管理实施精细化管理，是针对分公司当前管理现状，解决经营管理中存在的问题，提高管理水平的重要举措。
以抓好关键环节、重点细微环节为着力点，提高整体管理水平。
1、精细化管理的核心理念、突破口和基本方法精细化管理的核心理念：精、准、细、严。
精是做精、做好，精益求精；准是精确、准时，信息与决策精确无误；细是操作细化、管理细化，重视细微环节；严是严格执行制度标准和程序规定，严格限制偏差。
精细化管理的突破口：完善制度与规范流程、提高员工的执行力，即通过精细化管理，使岗位责任、流程、制度执行到位。
精细化管理的基本方法：细化、量化、实证化、流程化、标准化、协同化。
2、精细化管理的主要内容一是制定并细化落实发展战略和任务目标。
6月底前，完成分公司“十二五”发展规划（草案）编制工作，并报集团公司；10月底前，依据集团公司“十二五”发展规划，完善分公司的发展规划，对有关任务目标进行细化、落实。
二是完善细化规章制度。
对现行规章制度进行全面的清理、修订，细化规章制度的执行程序。
4月底前，将现有制度汇编以及修订方案报送集团公司；6月底前，将修订后的规章制度汇编成册，并报送集团公司审核；审核后，在分公司内网公布。
三是细分业务流程，细化产品与服务标准。
要全面梳理、细化、再造业务流程，明确管理层级之间、前后工序之间的界面与权限，处理好业务之间的接口。
企业精细化管理实施方案精益化管理实施方案
企业精细化管理实施方案精益化管理实施方案一、概述随着市场竞争的日益激烈，企业精细化管理成为提高企业竞争力和实现可持续发展的重要途径。
本文提出了企业精细化管理实施方案，旨在通过精益化管理的方式，提高企业运营效率和质量水平，并确保企业快速应对市场变化，提升企业的竞争优势。
二、方案内容1.流程优化企业需要对现有流程进行全面分析和评估，找出存在的问题和瓶颈，并对其进行优化。
重点考虑以下几个方面：（1）去除不必要的环节和流程，提高流程的效率；（2）优化流程中的资源分配，提高资源利用率；（3）改进决策流程，提高决策的准确性和时效性；（4）引入信息化技术，提高流程的数字化水平。
2.数据驱动的决策企业需要建立一个有效的数据收集和分析系统，通过数据分析来指导决策和优化流程。
具体措施包括：（1）搭建数据收集和存储系统，确保数据的准确性和完整性；（2）建立数据分析团队，负责对数据进行整理和分析，并提供决策支持；（3）制定基于数据的绩效指标，评估和激励不同层级的员工。
3.资源有效利用企业应合理分配和利用各项资源，以提高资源利用效率和降低运营成本。
具体措施包括：（1）优化生产计划和物流管理，提高生产和供应链的效率；（2）引入先进设备和技术，提高生产效率和产品质量；（3）制定合理的人力资源策略，提高员工的工作效率和满意度；（4）加强设备和设施的维护和管理，延长其使用寿命。
4.精益生产精益生产是提高企业运营效率的重要手段，企业应学习和采用精益生产的方法和工具。
具体措施包括：（1）建立和完善标准化和稳定化的生产流程；（2）实施小批量生产和及时生产，减少库存和浪费；（3）引入精益生产工具，如5S、Kaizen、六西格玛等；（4）培训员工的精益生产知识和技能，提高员工的生产能力。
三、实施步骤1.制定执行计划明确企业精细化管理的目标和任务，确定执行的时间表和责任人，并建立相应的绩效考核和奖励机制。
2.分析和评估对现有的流程和管理体系进行全面的分析和评估，找出问题和瓶颈，并提出优化建议。
精益管理工作实施方案
精益管理工作实施方案推进精益管理工作实施方案一、项目概况为进一步推进“精益管理”和“卓越绩效评价”工作，公司决定在逐步建立实施企业标准化体系的基础上，系统导入“精益管理”和GB/T-2012《卓越绩效评价准则》。
本方案规定了公司实施精益管理的指导思想、工作目标、进度、步骤、方法和要求等。
精益管理是由日本的XXX生产方式发展而来，它最早于20世纪90年代由XXX数位国际汽车计划组织的专家提出。
精益管理在公司具体体现为精益卷烟营销、精益烟叶管理、精益物流运营、精益执法监管、精益基础保证等方面，从生产、经营、管理等多方面降低所需成本，为顾客提供更高效、优质的服务。
二、指导思想公司精益管理的贯彻实施，从流程优化、管理提升和精益课题三方面入手，由简入繁、先易后难，步步为营、层层推进。
精益导入期：通过多层次的、有针对性的培训，灌输精益思想、研究精益工具。
在充分调研的基础上构建企业合理的精益管理框架结构，并进一步完善标准、提升管理。
精益成长期：对业务流程进行全面分析，实施流程的优化。
在主要业务板块内选择精益课题进行试点，力争实效。
培养企业内部精益专家。
精益成熟期：在试点的基础上全面实施各业务板块的精益化管理，进行全方位的精益与优化。
总结、提炼成果，将精益思想融入日常工作之中，不断改善，尽善尽美。
通过项目的实施，让精益的车轮与公司的发展同步，最终实现企业管理上水平、企业效益快增长、员工能力再提高、工作压力渐减小的美好愿景。
三、工作依据本方案依据XXX（公司）推进企业精益管理工作实施方案和XXX转发《XXX关于2014年度烟草行业标准化重点工作通知》的通知（川烟科〔2014〕1号）。
公司的总体目标是以“1157”精益管理为基础，实现成本的降低和效益的提升。
公司将通过流程优化这一主线，提升管理水平，实施“精益卷烟营销、精益烟叶管理、精益物流运营、精益执法监管和精益基础保障”五个板块的精益转型，消除七大浪费，优化资源配置，提高效率和效益，促进企业管理水平的提升。
精益化安全生产管理实施方案
精益化安全生产管理实施方案一、指导思想精益安全生产管理是通过精益求精的生产现场管理模式,采用科学有效的管理方法,保证生产过程中的安全零事故、环保零气味、设备零缺陷、质量零投诉、成本零浪费、现场零死角。
通过精益管理使整个生产过程达到安全高效的状态,达到效益最大化。
二、领导小组：组长：副组长：组员：三、实施方案：为了保障精益化管理的顺利开展,各单位要严格按照三个阶段来具体实施：第一阶段为自查、自纠阶段,第二阶段为整改、完善阶段,第三阶段为管理提升阶段。
1、自查、自纠阶段：各单位要对本部门、车间的管理现状进行自查自纠,各单位一把手为第一责任人,要高度重视精益化管理的目的和意义。
各单位要积极参与并认真自查,自查内容包括：本单位内存在安全隐患的重点难点、日常忽略的隐患盲区、历史遗留的安全隐患、生产现场的死角、设备的不安全状态、自控连锁的失效、工艺和设备设计的缺陷、安全设施的停用、原料及中间产品的不确定因素等进行统计和分析,并以书面形式进行整理,于8月25日前将相关资料上交生产部。
生产部按照统计数据和内容组织召开精益化管理启动会议。
2、整改、完善阶段：本阶段是公司精益化管理的重要核心环节,公司追求生产安全管理的精益化,必须从生产过程的人、机、料、物、法、环各个环节进行有效的控制,以现场管理为基础,以安全文化为导向,以公司年度责任目标考核和安全标准化为手段,规范员工的作业行为,强化对危险源的预警与监控管理,才能使安全管理常态化、标准化、规范化、精益化。
各单位根据自查自纠统计的内容,落实责任人逐一进行问题整改。
以各职能部门牵头,针对自己的专业领域进行指导。
根据目前公司管理现状,实施精益化管理主要包括：安全生产基础工作推动管理、生产现场管理、设备标识管理、特种设备管理、安全设施及自控仪表管理、工艺风险分析体系建立、安全文化第二阶段的落实等主要内容。
2.1.安全目标管理是公司精益化安全管理的精髓安全目标管理是公司在分析外部环境和内部条件基础上,根据公司整体的目标确定安全生产所要达到的具体、可度量的目标和指标,并采取相应的安全管理方案和技术措施来实现目标和指标的活动过程。
培训部精益化管理实施方案
培训部精益化管理实施方案一、背景分析随着市场竞争的日益激烈，企业管理也面临着越来越大的挑战。
为了提高企业的竞争力和效益，培训部决定引入精益化管理，以优化资源配置，提高生产效率，降低成本，增强企业的市场竞争力。
二、精益化管理的基本原则1. 价值观念：以客户需求为导向，最大程度地满足客户的需求。
2. 流程观念：强调整个价值链的流程化管理，消除浪费，提高效率。
3. 人才观念：充分发挥员工的潜力，激发员工的创造力和工作热情。
4. 持续改进：不断寻求改进的机会，追求卓越，永不满足。
三、精益化管理的实施步骤1. 确定目标：明确精益化管理的目标和意义，让全体员工认识到精益化管理对企业发展的重要性。
2. 建立团队：组建精益化管理团队，明确各成员的职责和任务，确保管理方案的顺利实施。
3. 流程分析：对培训部的各项流程进行全面的分析和评估，找出存在的问题和不必要的环节。
4. 消除浪费：根据流程分析的结果，着重消除各种浪费，包括时间浪费、资源浪费、信息浪费等。
5. 设立标准：建立精益化管理的标准和指标，对各项流程进行量化管理，确保流程的稳定和可控性。
6. 培训员工：对培训部员工进行精益化管理的培训，提高员工的管理水平和执行力。
7. 实施改进：根据精益化管理的标准和指标，对各项流程进行改进和优化，不断提高管理水平和效率。
四、精益化管理的效果评估1. 生产效率：通过精益化管理，培训部的生产效率得到了显著提高，生产成本得到了有效控制。
2. 资源利用：精益化管理使得资源得到了更加合理的利用，降低了资源的浪费。
3. 员工满意度：员工参与精益化管理，增强了员工的归属感和责任感，提高了员工的满意度。
4. 客户满意度：通过精益化管理，培训部的服务质量得到了提升，客户满意度明显提高。
五、精益化管理的持续改进精益化管理不是一蹴而就的工作，需要持续改进和不断完善。
培训部将建立长效机制，定期对精益化管理的实施效果进行评估，发现问题及时改进，确保精益化管理的持续有效。
精益化管理实施方案
精益化管理实施方案1. 引言精益化管理是一种基于精细化、高效化和持续改进原则的管理方法，旨在通过减少浪费、提高价值创造能力和实现持续改进来提升企业的竞争力。
本文将介绍精益化管理的基本原则和实施方案，以及实施过程中的关键要点。
2. 精益化管理原则精益化管理的核心原则包括以下几点：2.1 浪费的识别与消除精益化管理强调对企业内部的各类浪费进行识别和消除。
常见的浪费包括物料浪费、信息传递浪费、时间浪费等。
通过精益化管理，企业能够辨识并减少这些浪费，从而提高生产效率和资源利用率。
2.2 价值流分析与优化精益化管理注重对企业内部的价值流进行分析和优化。
价值流是指产品或服务在生产或提供过程中所经历的一系列活动和流动。
通过价值流分析，企业能够清晰地了解到底哪些环节对产品或服务的交付产生了价值，从而针对性地优化这些环节，提高价值创造能力。
2.3 持续改进与学习精益化管理强调持续改进和学习的重要性。
企业需要建立一个持续改进的机制，并培养员工的改进意识和学习能力。
通过不断改进和学习，企业能够不断提高自身的竞争力和适应能力。
3. 精益化管理实施方案在实施精益化管理时，可以采用以下步骤：3.1 制定精益化管理目标首先，企业需要明确精益化管理的目标，并将其与企业的战略目标相衔接。
目标应该具体、可量化，并与员工的绩效考核绑定，以促进员工的积极参与。
3.2 进行价值流分析接下来，企业需要对当前的价值流进行分析。
通过绘制当前状态下的价值流图，企业能够发现存在的问题和浪费，并确定改进的方向和重点。
3.3 设计理想状态价值流在分析当前状态价值流的基础上，企业需要设想一个理想状态的价值流，并绘制理想状态价值流图。
理想状态价值流是指在没有任何限制和浪费的情况下，产品或服务的最佳传递路径。
3.4 制定改进计划根据理想状态价值流图，企业可以制定改进计划。
改进计划应包括具体的改进措施、实施时间表、责任人和预期效果等。
3.5 实施改进计划企业应按照制定的改进计划逐步实施，并通过持续的追踪和监控来确保改进措施的有效性和可持续性。
精益化管理实施方案
精益化管理实施方案
精益化管理是一种追求高效率、高质量、低成本的管理方法，可以应用于各个领域。
以下是精益化管理实施方案的一般步骤：
1. 确定目标：明确实施精益化管理的目标，例如提高生产效率、改善产品质量或降低
成本等。
2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括经理、工程师和操作人员等，以确保所有
相关方的参与和合作。
3. 进行价值流分析：通过对整个价值流的研究和分析，识别出不必要的步骤、浪费和
瓶颈，并制定改善计划。
4. 明确价值流地图：绘制出整个价值流的地图，包括原材料采购、生产、装配和交付
等各个环节。
5. 实施改善措施：根据价值流分析的结果，制定具体的改善措施，例如优化生产流程、减少库存和运输时间等。
6. 培训和培养员工：为员工提供必要的培训和培养，使其具备实施精益化管理所需的
知识和技能。
7. 设立性能指标：建立一套能够衡量精益化管理成果的指标体系，并进行定期的监测
和评估。
8. 持续改进：不断地审查和改进精益化管理的实施效果，寻找新的改进机会，并在实
践中不断完善。
总的来说，精益化管理的实施需要一个系统化的方法和持续的努力，涉及到组织文化、流程优化、培训和绩效管理等各个方面。
只有通过不断的改进和优化，才能实现高效率、高质量和低成本的目标。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案第一步：识别和消除浪费在实施精益生产管理之前，首先需要对现有的生产流程进行分析，识别和理解各种浪费。
这些浪费包括过度生产、库存过多、不必要的运输、产品缺陷以及无用的等待时间等。
通过精确的数据收集和分析，可以找出造成这些浪费的原因，并制定相应的改进措施。
第二步：建立价值流建立价值流就是通过绘制当前生产流程图，了解从原材料进入到最终产品交付的整个过程，并清楚地标识出每个流程中的价值和非价值活动。
在绘制价值流图的同时，还需要进行实地观察和与相关人员交流，以了解实际运作中存在的问题和瓶颈。
第三步：优化价值流在建立价值流的基础上，进行优化价值流的工作。
这包括消除非价值活动，减少生产环节和传递时间。
通过使用流程改进工具，如5S、Kanban、单元化生产等，可以提高生产效率，降低生产成本，并确保产品质量。
第四步：实施持续改进精益生产管理是一个不断改进的过程，需要将问题解决的能力和思维方式融入到组织文化中。
通过持续的监测和绩效评估，识别新的问题和改进机会，并及时跟进进行改善。
同时，培训和激励员工积极参与改进，建立一个持续学习和改进的企业氛围。
第五步：确保可持续发展精益生产管理的目标是实现长期的可持续发展，而不仅仅是短期的改善。
要确保可持续发展，需要建立健全的绩效评估机制，定期追踪和报告关键绩效指标。
此外，还需要与供应商建立良好的合作关系，确保稳定的原材料供应和质量控制，以便保持高效的生产过程。
总结：精益生产管理是一个综合性的管理方法，需要全面的实施方案和有序的实施步骤。
通过识别和消除浪费、建立和优化价值流、实施持续改进以及确保可持续发展，可以提高生产效率和质量，并降低生产成本。
在实施的过程中，需要充分发挥员工的创造力和参与度，建立一个持续学习和改进的企业文化。
吉宁矿精益化管理实施方案
吉宁矿精益化管理实施方案一、背景分析吉宁矿作为一家具有悠久历史的煤炭企业，面临着市场竞争日益激烈、资源环境压力不断增大的挑战。
为了提高生产效率、降低成本、改善产品质量，吉宁矿决定实施精益化管理，以提升企业整体竞争力。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过精益化管理，优化生产流程，减少浪费，提高生产效率，降低生产成本。
2. 改善产品质量：通过精益化管理，优化生产工艺，提高产品质量，满足市场需求，提升客户满意度。
3. 降低库存：通过精益化管理，优化供应链管理，减少库存占用，降低库存成本，提高资金周转效率。
4. 增强企业竞争力：通过精益化管理，提高企业整体效益，增强市场竞争力，实现可持续发展。
三、实施方案1. 建立精益化管理团队：成立由高层领导和各部门负责人组成的精益化管理团队，负责制定和推动精益化管理实施计划。
2. 深入分析现状：对吉宁矿的生产流程、管理模式进行全面调研和分析，找出存在的问题和浪费，确定改进的方向和重点。
3. 制定改进方案：根据现状分析结果，制定针对性的精益化管理改进方案，包括生产流程优化、设备更新、人员培训等方面的具体措施。
4. 推动实施：将改进方案落实到各个部门和岗位，建立起相应的激励机制和考核体系，确保改进措施的有效实施。
5. 持续改进：建立精益化管理的长效机制，不断进行生产过程的监控和分析，及时发现问题并进行改进，实现持续改善。
四、预期效果1. 生产效率提升：通过精益化管理，生产效率将得到显著提升，生产成本将得到有效控制。
2. 产品质量改善：精益化管理将带来生产工艺的优化和质量的提升，产品质量将得到明显改善。
3. 库存降低：通过精益化管理，供应链管理将更加精细化，库存将得到有效控制，降低库存成本。
4. 增强竞争力：通过精益化管理，企业整体效益将得到提升，增强市场竞争力，实现可持续发展。
五、总结吉宁矿精益化管理实施方案的制定和实施，将为企业的可持续发展和提升整体竞争力提供有力支持。
精益化安全生产管理实施方案
精益化安全生产管理实施方案一、方案背景与目标为了提高生产效率和质量，降低事故风险，促进安全生产，企业需要引入精益化安全生产管理方案。
本方案旨在制定一套精益化安全生产管理实施方案，以优化生产流程、提高员工安全意识和技能，建立健全的安全管理体系，减少事故发生率，为企业实现可持续发展提供保障。
二、相关概念和原理1. 精益管理：精益管理是一种追求在生产、供应链和业务流程中消除浪费、提高效率的管理方法。
它强调通过持续改进、降低成本、提高质量来提高企业竞争力。
2. 安全生产管理：安全生产管理是指通过采取相应的安全措施和管理措施，预防和减少事故的发生，确保人身安全和财产安全。
3. 事故风险：事故风险是指在生产过程中可能导致人员伤亡、设备损坏或环境破坏的潜在风险。
4. 安全意识：安全意识是指个人对安全问题的认识、理解和关注程度。
5. 安全技能：安全技能是指个人具备的预防事故和应急处置的技术和技能。
6. 安全管理体系：安全管理体系是指一套组织、计划、实施、监控和改进生产过程中的安全管理的体系。
7. 可持续发展：可持续发展是指在满足当前需求的基础上，不损害未来世代满足其需求的能力。
8. PDCA循环：PDCA循环是指通过计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）和改进（Act）的方法进行持续改进。
三、具体方案1. 设立安全生产管理团队：企业应设立专门的安全生产管理团队，负责制定和执行安全生产管理方案，并监督落实情况。
2. 制定安全生产政策与目标：企业应制定明确的安全生产政策和目标，明确安全生产的重要性和优先级。
3. 优化生产流程：通过精益化管理方法，对生产流程进行优化，减少无效操作和浪费，降低事故风险。
4. 建立安全管理体系：制定、推行和监督安全管理制度和程序，包括安全规章制度、应急预案、事故报告和处理程序等。
5. 提高员工安全意识和技能：通过定期安全培训、安全知识宣传和安全技能培训，提高员工的安全意识和技能，增强他们对安全的重视。
精益化管理实施方案
精益化管理实施方案为了积极响应公司要求，继续贯彻落实精益化管理实施工作，提高煤矿综合运营效率，现制定煤矿精益化管理工作计划，具体内容如下：第一章精益化主要提升项目和指标一、主要提升项目和指标1、综采OEE：（1）2013年综采队OEE目标XX实际OEE完成XX，超计划XX个百分点。
2014年综采OEE目标定为XX（2）2013年开机率目标XX实际完成XX，提高XX个百分点，2014年目标定为XX。
（3）2013年负荷率目标XX%，实际完成XX，超计划XX个百分点，2014年负荷率目标定为XX。
2、综采单产：2013年单产水平目标提升X，2013实际完成X万吨，比2012年提升X，超计划X个百分点。
2014年单产目标X万吨。
计划比2013年单产提高X。
3、掘进水平：2013年目标同比2012年单进水平提升X ，X同比降低X，2014年单进水平目标同比2013年提升X。
4、设备故障率：5、煤质管控：6、成本管控：7、减员增效：二、2014年新增项目指标1、材料费： 2013年实际完成X元/吨，2014年计划X元/吨；2、电费： 2013年实际完成X元/吨，2014年计划X元/吨；3、井下车辆费： 2013年实际完成X元/吨，2014年计划X元/吨；4、租赁设备大修费： 2013年实际完成X元/吨，2014年计划X 元/吨。
5、租赁设备管理费：2013年实际完成X元/吨，2014年计划X 元/吨。
6、管理费： 2013年实际完成X元/吨，2014年计划X元/吨。
第二章综采提升项目、指标及具体措施目标：措施：一、生产准备1、严格执行交接班制度，准时交接班，班前会时间控制在20分钟以内，换衣服、领矿灯、取自救器时间控制在8-10分钟，井口安全检查3-5分钟，正点入井，保证正点交接班。
2．由带班副队长持“交接班验收单”逐项检查交接。
各岗位明确职责，对各自负责的区域和设备逐一检查交接，时间控制在15分钟左右，不得超过20分钟。
精益化管理措施
精益化管理实施方案一、指导思想紧紧围绕我矿将精益化管理纳入“五型企业”管理要求，从增产增收、提质提效、降耗降费等措施入手，坚定信心，扎实苦干，努力提质降耗，减少浪费，提高效率，提升管理水平和经济效益，促进矿井持续、稳定、健康发展。
二、活动主题转变管理理念，推进精益思想，促进机电设备安全高效运行。
三、组织机构为加强我队精益化管理组织领导，充分发挥各班组积极性，成立精益化管理实施领导小组：组长：成员：领导小组职责：1、研究制定我队精益化管理实施方案，召开职工动员会，宣传和讲解实施精益化管理的重要意义。
2、审定机电队精益化管理实施方寒，指导各班组认真开展精益化管理工作3、负责配合矿精益化管理领导小组开展各项工作。
4负责将精益化管理纳入到我队“五型员工”绩效管理考核。
四、活动目标通过开展精益化管理活动，做到“生产组织安排精炼、管理运行精益、设备运行精良、设备检修精细、人员技能精通”，使我队管理水平再上新台阶确保我队机电设备安全高效运行，检修的设备确保完好率95%以上。
五、实施方案我队组织班组长及区队管理人员进行研究分析，面对集团公司当前的经济形势，针对目前日益严峻的煤炭市场形势和经营运行中出现的问题，我们应该认清形势，从精益化管理、增产增收、提质提效、降耗降费等措施入手，坚定信心，扎实苦干，努力提高我队精益化管理水平。
为此，我队把精细管理、节能降耗、修旧利废作为今后工作的一个重点，采取以下措施严抓细管，把精益化管理工作向纵深推进。
一、认清形势制定目标措施，明确节能降耗目标责任。
按照矿、处以班组为节能重点的管理定位，分别制定相应的节能管理办法，本着“统一领导、分级管理、分工负责”的原则，将精益化管理指标分解班组归口管理，并纳入绩效管理考核，使之责任明确、目标清晰。
二、加大宣传力度，强化全员精益化管理意识。
进一步强化全员节能降耗意识，提高对在当前认真做好精益化管理工作的重要意义的认识。
精益化管理是集团公司在当前形势下的一项重要举措，是我们每个职工干部的共同责任。
精益化管理方案
精益化管理方案第1篇精益化管理方案一、项目背景随着市场竞争的加剧，企业对管理效率的要求越来越高。
为实现企业可持续发展，提高企业核心竞争力，降低成本，提高品质，缩短交货期，减少库存，本项目旨在引入精益化管理理念，对企业现有管理体系进行优化升级。
二、项目目标1. 提高管理效率，降低运营成本。
2. 提升产品质量，满足客户需求。
3. 缩短生产周期，提高交货速度。
4. 减少库存积压，降低库存成本。
5. 培养员工素质，提升企业核心竞争力。
三、项目实施方案1. 组织架构优化（1）设立精益化管理推进小组，负责项目策划、组织、实施和监控。
（2）明确各部门职责，优化业务流程，提高协同效率。
2. 管理体系构建（1）制定企业发展战略，明确企业目标。
（2）构建以客户需求为导向的产品研发体系。
（3）建立标准化、数据化的生产管理体系。
（4）完善供应链管理体系，提高采购和库存管理效率。
3. 流程优化（1）运用价值流分析，找出生产过程中的浪费，制定消除浪费的措施。
（2）优化生产布局，缩短物料运输距离。
（3）建立快速换线机制，提高生产线柔性。
4. 培训与文化建设（1）组织员工培训，提升员工技能和素质。
（2）推广精益化管理理念，形成企业共识。
（3）建立健全激励机制，鼓励员工积极参与精益化管理。
5. 持续改进（1）建立持续改进机制，定期对管理体系进行评审和优化。
（2）鼓励员工提出改进建议，发挥群众智慧。
（3）对改进成果进行总结和分享，促进企业内部经验交流。
四、项目实施步骤1. 项目启动：召开项目启动会，明确项目目标、范围、进度等。
2. 现状分析：对现有管理体系进行调研，找出存在的问题。
3. 方案制定：根据现状分析，制定具体的优化方案。
4. 方案实施：按照优化方案，分阶段、分步骤进行实施。
5. 效果评估：对实施效果进行评估，查找不足，制定改进措施。
6. 持续改进：建立持续改进机制，确保项目目标的实现。
五、项目风险与应对措施1. 风险：员工对精益化管理理念的抵触。
xx公司“精益化管理”主题活动方案
XX公司“精益化管理”主题活动方案为全面贯彻落实“精益化管理”要求，深入开展管理工作，确保“精益化”落地生根，公司特开展“精益化管理”主题活动，具体事项如下：一、共产党员“创岗建区”精益化管理时间：2014年7月1日-12月15日目的、意义：充分发挥党支部的战斗堡垒作用和党员的先锋模范作用，在安全生产、基本建设、“效益化工”等方面强化党组织的服务保障功能。
“创岗建区”活动，是推动党支部建设和提高党员素质，不断增强党组织凝聚力、战斗力的有效载体，是党组织紧密围绕企业中心创造性地开展工作，充分发挥党的政治优势的有效途径。
内容：1.安全生产责任区教育职工牢固树立安全思想，落实安全责任，杜绝违章行为，消除事故隐患，保障管辖区域内人身、设备、财产安全；配合行政部门完善以“两票三制”、“三讲一落实”和标准化管理为主要内容的各项规章制度，建立相应的考核监督机制；组织必要的安全培训，强化“三讲一落实”，提高全体人员防范和应对事故的能力。
2.节约创效责任区强化节约意识，制止浪费行为；配合行政部门完善各项规章制度，实施精细化管理，优化各项指标，严格控制成本；认真组织开展“保安全、增效益、促发展”劳动竞赛；对员工进行必要的培训；组织员工认真分析工作现状，挖掘内部潜力，研究节能减排、“一保一降”措施，保障管辖区域内设备经济运行、消耗降低、效益提高。
3.服务保障责任区建立有效的服务监督工作程序，健全各项规章制度，规范文明礼貌服务用语，完善内部工作运行机制；加强队伍建设，明确岗位职责和工作纪律，加强专业培训，苦练内功，提高工作质量和处理问题能力。
4.党员无违章示范岗带头遵守安全生产规章制度，积极参加安全活动和安全培训，牢固树立安全思想，养成安全习惯；不仅自己不违章，也不让身边有违章，及时纠正他人的违章行为，发现事故隐患和危险因素立即报告，做到“四不伤害”（不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，保护他人不受伤害）和“四不放过”（事故原因不清楚不放过，事故责任者和应受教育者没有受到教育不放过，没有采取防范措施不放过，事故责任人没有处理不放过）。
精益化管理实施方案
精益化管理实施方案背景随着市场竞争的加剧，企业不断地寻求提高生产效率与质量的方法。
而精益化管理作为一种高效且成本低廉的经营管理方法，受到越来越多企业的青睐。
本文将针对企业如何实施精益化管理，提供一系列实用的方案。
精益化管理的概述精益化管理又叫“精益生产”，是一种以工人实际目视、手摸和耳听为依据，以消除浪费、提高产出和质量水平的持续改善方法。
精益化管理是日本丰田汽车在20世纪60年代曾经成功实施的生产方式，如今已经成为全球广泛应用的一种生产方式。
实施方案第一步：识别问题企业在实施精益化管理前，需要识别出当前存在的瓶颈和问题。
这些问题包括生产线排队、库存过高、生产效率低下等。
同时，也需要汇集员工的意见，了解到各个环节的痛点和建议，以便系统地解决问题。
第二步：流程改革流程改革是实施精益化管理的核心步骤，也是最难的一步。
企业需要对整个生产流程进行优化，消除不必要的环节和浪费的时间和物力，使流程变成一种高效、协调和灵活的状态。
在这个过程中，企业需要将核心流程标准化，以便监控整个流程的演变，并不断进行优化。
第三步：质量控制在实施精益化管理中，质量不应只是生产线上的一个环节，而应贯穿整个流程。
企业需要建立一个完整的质量管理系统，不断对生产过程进行监控，保证产品的质量。
同时，企业需要进行培训，使员工明确自己在质量控制中的角色和职责。
第四步：员工参与在实施精益化管理的过程中，企业需要充分发挥员工的创意和智慧。
通过员工的参与，可以更加有效地改进生产流程，提高整个流程的效率和质量。
同时，员工可以在改进生产流程的过程中，提高自己的生产技能和表现，增强自己的工作满意度。
第五步：持续改进精益化管理是一种持续改进的工作方式，企业需要不断寻求改进的机会和方法，并将其纳入管理体系中。
企业需要建立一套完整的持续改进管理方案，将这种改进的思想和方法贯彻到全公司的经营管理中。
精益化管理的关键因素管理人员的领导和支持管理人员的领导和支持是实施精益化管理的关键因素之一。
精益化管理方案
关于开展“精益化管理”活动暨班组安全建设实施方案一、活动目的：通过开展班组精益化管理活动，让更多的员工了解精益生产知识，掌握消除浪费的方法，提升全员节约意识和创新能力，促进班组安全建设更上新的台阶，特制订本方案。
二、组织机构及职责：为了更好地推动“精益化管理”工作的深入开展，落实各项相关管理制度，成立活动领导小组，成员如下：组长：副组长：成员：小组组长负责对本次活动的全面指导工作。
副组长负责制定本次活动的实施方案，精心组织并对实施过程进行具体指导、监督和考核工作。
小组成员按照制定的实施方案广泛宣传和动员，协调带动全员参与，努力提高班组成员的责任意识和素质，进一步的推动班组精益化管理工作的有效展开。
三、活动主题:弘扬精益管理文化加强班组安全建设四、活动时间：2014年3月1日---2014年12月31日五、活动内容：部门利用半年时间全面开展班组精益化管理工作，具体内容如下：1、宣传动员阶段（3月份）。
针对制定的实施方案，借助部门月度会议进行一次动员宣传，组织一次班组精益管理培训，学习班组建设中的精益化管理方法，持续改善优秀提案汇编。
把教育和引导员工“树立精益意识，自发主动实践”作为切入点，通过动员会、培训会、班组园地宣传栏等形式把精益化的理念、目标、方法传递给每一位员工，激励员工参与到精益化管理实践中来，在引导上要做到目标明确，步骤清晰，在指导上要做到循序渐进，由浅入深，注重实践，从体验上增强认同感，赢得员工对班组精益管理内涵的理解、支持并主动参与，自发的投入到精益化实践中去。
2、全面展开阶段（4月至10月底）。
通过学习、动员和宣传，将班组精益化管理活动具体要求落实到实际工作中，计划每月上报两件精益化管理稿件和一篇精益化管理心得体会，同时分别将于7月、10月进行两次评选活动，有领导小组和总经办评选出“精益达人”和“改善之星”，并给予一定的奖励。
3、巩固总结阶段（11月至12月底）。
联系前一阶段的工作要求，对于开展班组精益化管理工作中遇到的问题及时总结和检讨，分享成功的优秀案例，检讨工作的不足之处，提出改进措施，形成闭环管理，力争促进班组精益化管理工作取得实效。
精益管理工作实施方案模板
精益管理工作实施方案模板一、背景介绍精益管理是一种以价值流为导向的管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现持续改进和客户满意度的提升。
在当前竞争激烈的市场环境下，企业需要不断优化管理流程，提高生产效率，以应对市场的挑战。
因此，制定并实施精益管理工作方案至关重要。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过精益管理的实施，优化生产流程，减少非价值增值的环节，提高生产效率。
2. 降低成本：通过精益管理的原则，减少浪费，节约成本，提高企业盈利能力。
3. 改善质量：通过精益管理的方法，提高产品和服务的质量，满足客户需求，提升企业竞争力。
4. 建立持续改进机制：通过精益管理的理念，建立持续改进的文化氛围，推动全员参与，不断提升企业绩效。
三、实施步骤1. 确定目标和范围：明确精益管理实施的目标和范围，确定实施的重点领域和关键流程。
2. 流程分析：对目标领域和关键流程进行价值流分析，识别并消除浪费，优化价值流程。
3. 标准化工作流程：制定标准化的工作流程和操作规范，确保每个环节都能按照最佳实践进行操作。
4. 培训和沟通：对员工进行精益管理理念和方法的培训，建立员工参与的沟通机制，激发员工改进的积极性。
5. 持续改进：建立持续改进的机制，定期评估实施效果，收集反馈意见，不断优化和改进精益管理工作方案。
四、实施要点1. 领导支持：领导层要对精益管理工作给予充分支持和重视，积极参与并推动实施。
2. 全员参与：精益管理需要全员参与，每个员工都要意识到自己的工作都与价值创造相关，发挥主动性和创造性。
3. 数据驱动：实施过程中要注重数据的收集和分析，以数据为依据进行决策和改进。
4. 持续改进：精益管理是一个持续改进的过程，需要不断地反思和改进，保持持续的改善动力。
五、实施效果评估1. 生产效率提升情况：对实施精益管理后的生产效率进行评估，比较实施前后的生产周期和产出情况。
2. 成本节约情况：对实施精益管理后的成本情况进行评估，比较实施前后的生产成本和资源利用情况。
精益化管理实施方案
精益化管理实施方案推行精益生产方式可以实现企业的多个目标，包括降低制品数量和占用资金、提高产品质量、缩短订单交货期、减少设备故障停机率、降低生产耗用工时和人员数量，以及提升管理干部素质和员工士气。
因此，实施精益生产是企业提高效益、持续发展的关键。
精益生产的指导思想是消除一切浪费，通过生产过程整体优化、改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动与浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量，达到用最少的投入实现最大产出。
精益生产是适用于现代制造企业的最佳生产组织管理方式，综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
为了实施精益化生产，企业需要成立精益生产部，负责整体规划、部署和决策，并协助各部门推行精益化生产工作。
各部门负责人需要落实日常工作，编制相关体系文件、制度、流程并贯彻落实，定期制定精益化生产推行计划并向总经理汇报总结。
实施精益化生产的步骤包括初步阶段和实施阶段。
在初步阶段，企业需要进行宣传培训，明确各部门职责，制定精益生产推进计划并制定考核标准。
在实施阶段，企业需要按照计划实施精益化生产，每月定期进行全面检查评比，以确保推行效果。
根据精益生产推进计划，各部门接受专项培训并制定“精益化生产改善计划表”以适应公司实际情况。
各部门按照“精益化生产改善计划表”对管理文件、工作流程和现场管理等进行改善工作。
从本阶段开始，精益生产部和管理部将定期组织检查，检查结果将纳入部门月度绩效考核指标体系。
通过工作回报、工作检查和偏差分析，不断强化、深化按规则做事的工作惯，对公司发布的正式管理文件进行修改和完善，同时编制新的制度、流程等以满足新的管理需求。
在第三阶段，即2013年12月，总经理组织检查评估组对公司的精益化管理推进成果进行检查评估。
在第四阶段，即2014年1月起，总经理将对检查评估出的问题、是否形成了持续改进的管理平台和长效机制等进行总结，并作出下一阶段的工作部署，以持续地推行精益化管理。
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精益化管理实施方案24恒昌机电有限公司精益化生产实施方案（试行）前序：推行精益生产方式可以使企业实现下列目标：①在制品数量及其占用资金降低50％；②产品质量损失降低30％以上；③订单交货期缩短三分之一以上；④设备故障停机率比目前减少30％；⑤生产耗用工时比目前降低10％～30％；⑥人员减少30％；⑦管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。
目的：第一、优化生产流程，降低生产成本，提高工作效率；第二、提升产品质量；第三、改善生产现场，提升企业形象；第四、最终是培养一批高素质的人才队伍，提高公司效益，确保公司持续发展。
指导思想：精益生产指导思想是消除一切浪费。
精益生产：其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出。
部门职责：精益生产部：1、负责精益化生产推行整体规划，部署和决策2、决定精益化生产推行过程中的奖惩3、协助各部门精益化生产工作4、统筹公司精益化生产宣导，各部门精益化生产培训5、制定精益化生产月度工作计划、考核指标，并监督、指导、协助各部门精益生产情况的落实。
各部门（管理部供销部生产部技术部质量部仓储物流财务部）负责人1.落实该部门精益化生产的日常工作。
2.组织编制本部门相关体系文件、制度、流程并贯彻落实，按标准对违规情况提出书面处理建议。
3.每月定期制定精益化生产推行计划，每周定期向总经理汇报精益化生产推行总结4.配合精益生产部每月定期进行的精益化生产全面的检查评比。
实施步骤：第一阶段：2013年8月，初步阶段1、精益生产部就公司开展精益化生产的目的、思路、推行方式等进行宣传培训；2、明确精益化生产推行工作的各部门的职责3、精益生产部根据公司目前生产状况制定精益生产推进计划，召开部门讨论会议，并制定考核标准第二阶段：2013年8月—11月，实施阶段1、依据精益生产推进计划对各部门进行专项培训，并结合公司实际状况制定“精益化生产改善计划表”2、各部门依据“精益化生产改善计划表”对本部门管理文件，工作流程，现场管理等进行改善工作3、考核:本实施阶段起，将按照“精益化生产改善计划表”，由精益生产部和管理部定期组织检查，检查结果纳入部门月度绩效考核指标体系4、对公司正式发布实施的管理文件，通过工作回报、工作检查和偏差分析，不断强化、深化按规则做事的工作习惯。
5、对精益化生产推行过程中出现的新问题，修改、完善既有的管理文件，同时编制新的制度、流程等，以满足新的管理需求。
第三阶段：2013年12月，检查评估阶段总经理组织检查评价组，对公司精益化管理的推进成果进行检查评估。
第四阶段：2014年1月起，总结提高、持续推行阶段总经理对检查评估出的问题、是否形成了持续改进的管理平台和长效机制等进行总结，并作出下一阶段的工作部署。
持续地推行精益化管理保障措施1、精益化生产推行工作纳入公司部门绩效考核关键指标中，各部门加、减分全部归入该小组所在部门月度绩效分中，具体标准如下表：备注：a、不能参加培训和检查必须向精益生产部请假，但部门必须有1人参加。
b、精益化生产评比由管理部组织，各部门负责人参加，评比结果报总经理批准。
以计划落实效率、工作量和制度贯彻落实情况为主要评审依据。
附则1、本实施方案经公司总经理讨论通过，自发文之日起试行。
记录1、《精益化生产改善计划表》2、《精益化生产月度总结表》3、《精益化生产推行全面检查表》精益化管理实施方案4精益化管理实施方案为了积极响应公司要求，继续贯彻落实精益化管理实施工作，提高煤矿综合运营效率，现制定煤矿精益化管理工作计划，具体内容如下：第一章精益化主要提升项目和指标一、主要提升项目和指标1、综采OEE：（1）2013年综采队OEE目标XX实际OEE完成XX，超计划XX个百分点。
2014年综采OEE目标定为XX（2）2013年开机率目标XX实际完成XX，提高XX个百分点，2014年目标定为XX。
（3）2013年负荷率目标XX%，实际完成XX，超计划XX 个百分点，2014年负荷率目标定为XX。
2、综采单产：2013年单产水平目标提升X，2013实际完成X万吨，比2012年提升X，超计划X个百分点。
2014年单产目标X万吨。
计划比2013年单产提高X。
3、掘进水平：2013年目标同比2012年单进水平提升X ，X同比降低X，2014年单进水平目标同比2013年提升X。
4、设备故障率：5、煤质管控：6、成本管控：7、减员增效：二、2014年新增项目指标1、材料费：2013年实际完成X元/吨，2014年计划X元/吨；2、电费：2013年实际完成X元/吨，2014年计划X元/吨；3、井下车辆费：2013年实际完成X元/吨，2014年计划X 元/吨；4、租赁设备大修费：2013年实际完成X元/吨，2014年计划X 元/吨。
5、租赁设备管理费：2013年实际完成X元/吨，2014年计划X 元/吨。
6、管理费：2013年实际完成X元/吨，2014年计划X元/吨。
第二章综采提升项目、指标及具体措施目标：措施：一、生产准备1、严格执行交接班制度，准时交接班，班前会时间控制在20分钟以内，换衣服、领矿灯、取自救器时间控制在8-10分钟，井口安全检查3-5分钟，正点入井，保证正点交接班。
2．由带班副队长持“交接班验收单”逐项检查交接。
各岗位明确职责，对各自负责的区域和设备逐一检查交接，时间控制在15分钟左右，不得超过20分钟。
发现设备存在问题或所在区域存在隐患，必须在第一时间内通知跟班副队长，及时处理，对于处理不了的问题及时向队内及调度室汇报，快速组织处理。
二、检修组织1 、提高生产能力利用率（1）按照矿里规定，综采队执行每日4小时的日常检修，保证每日20小时的生产时间。
综采月均检修时间控制在（124-180）小时内。
每月制定定期维护时间，提高设备运行质量，稳定和优化设备功能，确保设备稳定、高效运行。
（2）日常检修中，每日检修内容必须提前一天制定。
机电副队长每日检查检修情况，队长及机电技术员及时抽查。
（3）定期检修中，区队根据公司预防性检修制度，提前制定预防性检修计划。
需要更换大型部件时按照标准化作业流程进行组织，对设备的点检情况做出分析总结，对更换部件标准化流程实际应用情况作出分析，及时优化流程。
（4）优化作业流程，跟班副队长要全面掌握检修内容，安排检修工作，检修工作要执行并行作业、同步作业，煤机组、液压组、电气组、三机组、泵站组协调工作任务，合理分配人员，不允许出现人员闲臵的现象，通过优化流程降低检修时间。
（5）机电科设备运行管理员要进行检查，机电分管领导要在现场进行抽查并对重点部位亲自检查，严格监督，对于检查出问题要求区队及时整改并对责任人罚款，将检查结果纳入绩效考核。
2、提高开机率、降低故障率（1）执行日常检修和定期检修工作，按照日常交接班制度准时交接，检修班交班时必须确保生产班接班能够生产，出现交接班设备不能正常运行的情况对责任人进行严厉处罚。
（2）严格执行检修汇报制度，在检修完毕后必须向调度汇报确认可以开机，同时岗位工全部到位，对于到检修时间而未向调度汇报检修情况的，对跟班队长处罚200元/次。
需要延长检修时间时必须提前1小时向调度室汇报，以便调度室及时协调其他各相关区队进行同步检修。
对于到检修时间不能正常开机（延长检修时间超过30分钟），而且未提前向调度室汇报延长检修时间的区队，对跟班队长罚款200元，对值班队领导罚款100元/次。
（3）各区队精益化管理负责人负责检修质量的跟踪管理，把考核落实到个人。
建立机电故障及检修质量奖惩机制，因设备检修不到位造成事故影响生产1小时以上，按责任事故追查处理，对相关责任人进行严厉处罚。
（4）将每月的非计划停机时间按照检修、维护、质量、仓满等原因分类统计分析，根据分析结果制定下月的工作重点，逐步降低设备故障率。
（5）各区队要制定事故快速处理预案，易损件、关键零部件以及常用维修设施仪表等要准备到现场，减少等待时间。
队内机电副队长负责具体落实，未落实到位造成生产延误的按事故进行追查。
（6）实施TPM管理，降低设备故障率。
一是建立日常保全体系，主要内容包括标准化点检、清扫；二是建立预防保全体系，主要内容包括精密点检、设备综合运营状态诊断、设备运行状态月度分析；三是建立自主保全体系，主要内容设备维修改善。
三、生产组织1、提高人员利用率（1）各区队按照每月矿内下达的生产任务，将生产任务分解至班组，建立班组精益化管理考核办法，进行班组考核。
（2）队内通过建立班组精益化管理考核办法，以班组带动员工，积极推广各项制度、流程及专业知识培训；培养一专多能人才，使员工整体素质得到提高。
（3）针对生产班，建立产量完成奖惩机制，分配给生产班组的任务要合理进行组织生产，因操作不当造成事故超过30分钟的按责任事故处理，对每月产量没有完成的班组进行处罚。
2、提高负荷率（性能开动率）（1）煤机司机要保证煤机开机效率，根据不同的地质条件和不同的煤层赋存条件，控制煤机速度，每刀时间控制在45分钟左右，如因生产组织、操作不当造成延误要对责任人进行处罚。
（2）支架工生产过程中必须保持跟机拉架，跟机拉架不得滞后前滚筒3架以上，如果顶板压力较大或有漏顶危险时，必须指定两名支架工跟机拉架，紧跟前滚筒拉架，以防止漏顶。
移架时，严格执行顶板支护“五到位”原则，移架过程中要及时调整支架形状，如发生倒架、咬架现象，需及时调整，刀刀扶倒架。
（3）支架工与煤机司机及时沟通，保证工程质量，提高负荷率。
（4）刮板机头看大块工不得离开机头，发现有堵大块现象立即通知工作面停止煤机牵引，快速处理大块防止刮板机压死造成事故，处理完成后方可开机。
发现刮板机有异响时立即闭锁，并通知跟班队长，检查处理后方可开机。
（5）马蒂尔司机避免皮带跑偏，防止皮带撒煤造成马蒂尔堆煤停机，影响工作面开机；监护转载机的运行，防止皮带与转载机搭接处堆煤，造成停机；推移运输机时，要与推溜工晃灯明示，确保无隐患后方可推移运输机。
（6）控制台电工，要严密监控电流，及时的将电流的起伏情况通。