切削加工质量和效率
高速切削加工的工艺特点
高速切削加工的工艺特点高速切削加工是一种先进的金属加工方法，具有以下几个主要的工艺特点：1. 切削速度高：高速切削加工的切削速度通常比传统的切削加工方法高出数倍甚至数十倍。
这是由于高速切削使用了高速切削工具和适合高速切削的加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
高速切削加工的切削速度可以达到数千米/分钟，这对于提高生产效率和缩短加工时间非常有益。
2. 切削质量高：高速切削加工的另一个显著特点是切削质量高，表面粗糙度低。
这是因为高速切削使用了高硬度、高韧性和高耐磨性的刀具材料，在高速切削下刀具磨损小，可以保持刀具的锋利度，切削力也相对较小，切屑容易破碎，减少了切削振动，从而得到更高质量的切削表面。
3. 加工精度高：高速切削加工具有很高的加工精度，通常可以达到数微米的级别。
这是由于高速切削加工的切削力小、切削热量集中，能够减小切削变形和热影响区域，从而得到更高精度的零件尺寸和形状。
4. 加工效率高：高速切削加工具有很高的加工效率，可以大大缩短加工周期。
高速切削的切削速度快、进给速度高，加工速度相对传统切削加工方法快数倍，可以实现高效率的切削。
此外，使用高速切削还可以减少切削次数，提高生产效益。
5. 节能环保：高速切削加工相较于传统切削加工方法具有较低的切削力和切削温度。
低切削力减小了机床和刀具的负荷，延长了机床和刀具的使用寿命。
低切削温度减少了切削变形和刀具磨损，减少了能源的消耗。
因此，高速切削加工具有节能环保的特点，符合可持续发展的要求。
6. 加工适应性广：高速切削加工适用于各类金属材料的加工，如铁、钢、铜、铝、合金等。
而且，对于复杂零件的加工，高速切削加工也能够发挥其优势，提高生产效率和加工质量。
总之，高速切削加工具有切削速度高、切削质量高、加工精度高、加工效率高、节能环保和加工适应性广的特点。
在现代制造业中，高速切削加工已经成为提高加工效率和改善产品质量的重要工艺方法，对于推动制造业的快速发展具有重要意义。
导轨磨床中切削参数优化与工艺规律分析
导轨磨床中切削参数优化与工艺规律分析导轨磨床是机械制造领域中的一种重要设备，其主要用于对导轨的高精度磨削加工。
在导轨磨削过程中，切削参数的选择对于加工效率和加工质量起着至关重要的作用。
本文将对导轨磨床中切削参数的优化以及工艺规律进行分析，并提出相应的解决方案。
首先，切削参数的优化是提高加工效率和加工质量的关键。
在导轨磨削中，切削速度、进给速度和磨削深度是其中最为重要的参数。
合理的切削速度可以保证加工精度和表面质量，过高或过低的切削速度都会对加工效果产生不良影响。
进给速度的选择要考虑到导轨材料的硬度和加工要求，过快的进给速度会导致切削力过大，影响加工质量。
磨削深度则需要根据加工要求和刀具状况进行选择，过深的磨削深度容易导致表面烧伤和刀具磨损加剧。
其次，切削参数的选择需要考虑工艺规律。
导轨磨床中，磨削过程是一个复杂的物理过程，切削参数与工艺规律之间存在着一定的关联。
例如，在磨削过程中，切削速度的增加会引起粒度减小、切缘加工脱离和烧伤，而进给速度的增加会导致表面质量的恶化。
基于这些规律，可以通过实验和经验总结来选择合适的切削参数。
针对上述问题，可以通过以下几个步骤来优化导轨磨床中的切削参数：第一步，建立切削参数与加工质量之间的数学模型。
通过实验和数据分析，将导轨磨床切削参数与加工质量之间的关系进行建模，可以使用统计学方法或机器学习算法来实现。
这个模型可以帮助我们理解切削参数对加工质量的影响程度，并为后续的优化提供依据。
第二步，优化切削参数。
根据建立的数学模型，我们可以使用遗传算法、模拟退火等优化算法来寻找最佳的切削参数组合。
通过计算和模拟，逐步逼近最优解，使得加工效率和加工质量得以最大化。
第三步，验证和调整切削参数。
将优化得到的切削参数组合应用于实际生产中，并进行加工实验和测试。
根据测试结果，评估切削参数的效果，并根据实际情况进行调整和优化。
这个过程是一个不断迭代的过程，通过不断调整和改进，实现切削参数的最优化。
0.8mm钻头加工中心切削参数
【标题】0.8mm钻头加工中心切削参数1. 概述在现代工业生产中，加工中心广泛应用于各种金属材料的切削加工中。
而钻头是加工中心切削加工中的重要工具之一。
本文将重点探讨0.8mm钻头在加工中心中的切削参数设定，旨在帮助工程师和操作人员更好地掌握和应用切削参数，提高切削加工的效率和质量。
2. 切削参数的选择原则在选择和设定0.8mm钻头的切削参数时，需要考虑以下几个原则：2.1 切削速度(Vc)：切削速度是指刀具在单位时间内实际切削的距离，通常用m/min或m/s来表示。
在选择切削速度时，需要根据加工材料的硬度、刀具材料和刀具直径等因素进行综合考虑，确保刀具在切削过程中既能保持良好的切削质量，又能提高切削效率。
2.2 进给速度(Fn)：进给速度是指刀具在切削时沿加工轴线方向的移动速度，通常用mm/min或mm/s来表示。
进给速度的选择与切削速度有着密切的关系，需要根据刀具的结构、切削材料的性质以及所需的加工质量来进行合理的设定。
2.3 主轴转速(N)：主轴转速是指主轴在单位时间内的转动次数，通常以r/min来表示。
主轴转速的选择直接影响到刀具的切削效果和加工质量，需要根据刀具的直径、切削材料的硬度和刀具的耐磨性等因素进行合理的设定。
3. 0.8mm钻头切削参数的设定基于以上切削参数选择原则，我们可以为0.8mm钻头在加工中心中的切削参数进行如下设定：3.1 切削速度(Vc)：根据不同的加工材料硬度和刀具材料，0.8mm钻头的切削速度通常在10m/min至30m/min之间。
需要根据具体情况进行调整和优化。
3.2 进给速度(Fn)：0.8mm钻头的进给速度通常在100mm/min至300mm/min之间，具体数值也需根据具体加工需求和刀具性能进行合理的选择。
3.3 主轴转速(N)：0.8mm钻头的主轴转速通常在xxxr/min至xxxr/min之间，需要根据刀具和加工材料的情况进行合理的设定。
4. 切削参数的优化与调整在实际应用中，切削参数的设定并非一成不变的，需要根据加工材料、刀具磨损情况和加工效果进行定期检查与调整。
磨削加工中的磨削效率评估
磨削加工中的磨削效率评估磨削加工是一种重要的工艺方法，通过磨削可以获得高精度、高表面质量的零件和工件。
但是磨削加工过程复杂，需要考虑的因素较多，而磨削效率评估则是评价磨削加工质量和效率的重要手段。
本文将介绍磨削效率评估的基本概念、方法和应用。
一、磨削效率评估的基本概念磨削效率评估是用于衡量磨削加工质量和效率的一种评价方法。
磨削效率评估主要包括以下几个方面：1.加工质量：主要指零件或工件的表面质量和精度等指标。
2.加工效率：主要指加工的速度、生产效率和经济效益等方面的评估。
3.切削参数：主要包括磨削压力、磨削热、刀具磨损等参数的评估。
4.能源消耗：主要指电能、气能、水能等消耗在磨削加工中的能源消耗量的评估。
综上所述，磨削效率评估是一种基于多方案、多指标和多要素综合分析的方法，是要求同时考虑不同方面效果的综合评估，主要涉及到加工质量和效率等方面的考量。
二、磨削效率评估的方法磨削效率评估的方法可以分为定性评估和定量评估两种方法。
1.定性评估定性评估通常是基于工程师的经验和磨削加工工艺知识，进行对加工效果、加工质量等方面的主观描述和判断。
定性评估的优点是可以利用经验和专业知识快速确定磨削效率，并且可以考虑到一些变动因素对磨削效率的影响。
但是，定性评估缺乏客观性，对于单个变量的影响难以定量分析。
2.定量评估定量评估采用数学模型、实验方法或数据分析软件等手段进行磨削效率的定量分析。
定量评估能够更精确地评估不同因素的影响，并且可以通过对数据进行分析判断加工效率和加工质量是否满足要求。
但是，定量评估需要收集大量数据，需要配备专业的实验设备和分析工具，而且需要对模型和算法进行不断验证和改进。
三、磨削效率评估的应用磨削加工的工艺要求越来越高，因此对磨削效率评估的要求也越来越严格，不仅要求快速准确评估加工质量和效率，还需要进行加工参数优化和故障诊断等方面的应用。
1.加工参数优化通过磨削效率评估的方法，可以确定最佳的加工参数，如合适的磨削压力、磨削速度、磨削时间、磨粒大小等参数。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC（Computer Numerical Control）制造是一种基于计算机控制的机械加工技术，广泛应用于各种工业领域。
CNC加工具有高精度和高效率的优点，但在实践中，仍然存在改善品质和效率的需求。
以下是针对CNC品质和效率改善的一些方案。
1. 使用优质的工具和材料：选择合适的工具和材料是改善CNC加工品质的关键。
优质的工具和材料可以提高加工的准确性和表面质量，避免断刀和其他问题的发生。
2. 优化CNC程序：合理优化CNC程序可以提高生产效率和品质。
通过减少不必要的切削次数、降低进给速度和提高切削速度等措施，可以减少加工时间、延长刀具寿命，并减少刀具磨损对零件精度的影响。
3. 定期维护和保养CNC设备：定期维护和保养CNC设备是确保其正常运行和提高加工品质的关键。
及时更换磨损的零部件，清洁机床和润滑系统，以及校准机床的精度，都可以有效提高加工品质和延长设备寿命。
4. 实施自动化和智能化技术：自动化和智能化技术可以帮助提高CNC加工的效率和品质。
例如，使用自动夹具和工件传送系统可以减少手工操作时间，减少人为错误的发生。
另外，利用机器学习和人工智能等技术，可以实现CNC系统的自适应控制和优化参数设置，进一步提高加工品质和效率。
5. 培训和技能提升：培训和提升员工的技能水平是改善CNC品质和效率的关键。
通过定期培训，员工可以掌握新的CNC加工技术和操作方法，提高工作效率，减少操作错误，并更好地应对各种问题和挑战。
综上所述，通过选择优质的工具和材料，优化CNC程序，定期维护设备，实施自动化和智能化技术，以及培训和技能提升，可以有效改善CNC的品质和效率。
这些方案可以帮助企业提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量，增强竞争力。
同时，这些方案也符合当前工业4.0发展趋势，可以为企业实现数字化转型提供支持和指导。
切削三要素的名词解释
切削三要素的名词解释引言：在制造业中，切削工艺是一项极为重要的技术，它广泛应用于不同行业领域的机械加工过程中。
而要有效地进行切削工艺，了解和掌握切削三要素是至关重要的。
本文将对切削三要素的概念进行详细解释，并探讨其在切削工艺中的作用。
正文：一、切削三要素的概念切削三要素指的是“速度、进给、切削深度”。
速度（V）是指切削工具在切削过程中沿工件表面移动的线速度，通常以单位时间内刀具刃口与工件接触点的移动距离来表示。
而进给（f）则是指单位时间内切削工具沿着工件表面所做的移动量，一般以每分钟刀具移动的距离来衡量。
最后，切削深度（d）是指切削工具插入工件的距离，也是用来表示工件上的切削层厚度的参数。
二、速度的影响和作用速度是切削三要素中最基本，也是最重要的因素之一。
它直接影响切削工具对工件表面的磨削速度以及切削力的大小。
在切削速度过高时，切削工具与工件表面的摩擦力会增大，导致切削工具过热甚至失效；而切削速度过低则会导致加工效率低下。
因此，在进行切削加工时，需要根据具体情况选择合适的切削速度，以获得最佳加工效果。
三、进给的影响和作用进给是切削三要素中控制加工速度和材料去除率的参数。
它的值越大，所移除的材料就越多，从而加工速度也就越快。
进给过大可能会导致刀具被过度磨损，或者造成工件加工的不平整。
而进给过小则会影响加工效率和质量。
因此，在确定进给时，我们需要在提高加工效率的同时保证需要的加工质量。
四、切削深度的影响和作用切削深度是切削三要素中表示每次切削工具插入工件的距离的参数。
它直接影响切削力的大小、刀具的寿命以及所需材料的去除率。
切削深度越大，每次切削去除材料的量也越大，但同时会增加切削力，可能导致刀具缺陷或折断的风险；相反，切削深度较小则可以减小切削力，但加工时间会相应增加。
因此，在选择切削深度时，需要在加工效率和刀具寿命之间做出平衡。
结论：切削三要素，即速度、进给和切削深度，是切削工艺中不可忽视的重要因素。
第4章 影响切削加工及表面质量
4.2 刀具材料的合理选择
2. 硬质合金的分类和性能 ISO国际标准将硬质合金分为以下三大类： P类：相当于我国的 YT类，用于加工长切屑黑色金
属。 K类：相当于我国的 YG类，用于加工短切屑黑色金 属、有色金属和非金属。 M类：相当于我国的YW类，用于加工长短切屑的黑 色金属、有色金属。
常用刀具材料有碳素工具钢（T10A，T12A）、合金工 具钢（9SiCr、CrWMn）、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚 石、立方氮化硼等。碳素工具钢和合金工具钢因耐热性差、 允许切削速度低，所以常用碳素工具钢制造手用刀具（如锉 刀、刮刀）。用合金工具钢制造低速刀具（如丝锥，板牙 等），陶瓷、金刚石、立方氮化硼仅用于某些难加工材料和 精密、超精密切削加工。目前刀具材料中应用最多的仍是高 速钢和硬质合金。
4.2 刀具材料的合理选择
3. 硬质合金的选用 1）YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属。 加工这类材料时，切屑呈崩碎切屑，切削力、切削热集中在 刀刃附近容易崩刃， YG 类硬质合金强度高，韧性好，导热 性能好，正好满足加工要求。 YG3X、YG6X 还可用于加工 冷硬铸铁、淬火钢、高强度钢、不锈钢、高温合金、钛合金、 硬青铜、硬的和耐磨的绝缘材料。YS2（YG10H）可用于加 工高强度钢、高温合金等难加工材料。 YG6A、YG8A 可加 工铸铁和不锈钢。
4.1 工件材料的切削加工性
4.1 工件材料的切削加工性
4.1.2 影响工件材料切削加工性的因素
一、工件材料的硬度对切削加工性的影响 工件材料的硬度有常温硬度和高温硬度，它们对切削加工性的影响 是不同的。 1. 工件材料的常温硬度对切削加工性的影响 一般情况下，同类工件材料中常温硬度越高的材料其切削加工性 越低。 2. 工件材料的高温硬度对切削加工性的影响 工件材料的高温硬度越高，切削加工性越低。因为工件材料的高温 硬度越高，切削温度越高，刀具材料的硬度在高的切削温度作用下 会下降，刀具材料的硬度与工件材料的硬度比要下降，因此刀具磨 损加剧、耐用度低、切削加工性低。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案随着制造业的发展，数控机床（CNC）在生产过程中的重要性也日益凸显。
然而，许多公司在CNC加工过程中仍然面临着品质和效率方面的挑战。
为了解决这些问题，并提高生产效率，本文将介绍一些CNC品质和效率的改善方案。
一、工艺优化工艺优化是改善CNC品质和效率的关键。
首先，制定合理的加工工艺流程，包括选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
这将减少加工过程中的误差，并提高加工精度。
另外，合理安排工件的夹持方式和工序顺序，可以减少零部件的装夹和调整时间，提高加工效率。
二、设备维护定期进行设备维护是确保CNC正常运行和提高品质的重要措施。
维护包括清洁各个部件、检查润滑系统、更换磨损的刀具和零件等。
通过保持设备的良好状态，可以降低故障率，提高CNC的稳定性和可靠性。
三、质量控制质量控制是确保CNC加工件符合要求的关键步骤。
首先，建立有效的检验机制，包括使用精密测量工具对加工件进行尺寸和形状的检测。
其次，跟踪记录每个工件的加工数据和检验结果，及时发现和纠正问题，以避免同类问题的再次发生。
最后，提高操作员的技能和质量意识，通过培训和奖惩机制激励操作员积极参与质量控制，避免品质问题的发生。
四、自动化技术自动化技术是提高CNC加工效率的重要手段。
首先，采用自动换刀系统和自动装夹系统，可以减少人工操作时间，提高换刀和装夹的精度和速度。
其次，采用自动测量系统和自动补偿系统，可以实现实时的工件测量和工艺参数调整，减少人工调整的不确定性，提高加工一致性和精度。
此外，采用自动上下料系统和传输线，可以实现自动化生产线，提高生产效率。
五、数据分析CNC加工过程产生大量数据，通过对这些数据的分析，可以发现潜在问题，优化工艺和提高效率。
通过建立一个数据采集和分析系统，可以实时监控加工过程中的各项指标，并与历史数据进行对比，找出异常规律和改进空间。
通过数据分析，可以精细调整加工参数，降低浪费和废品率，提高加工效率和品质。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案随着制造业的不断发展，计算机数控（CNC）技术在生产加工领域中扮演着至关重要的角色。
然而，由于市场竞争的加剧以及客户对产品品质和交货期的要求日益提高，如何提升CNC机器的品质和效率成为制造企业面临的重要课题。
本文将探讨一些改善CNC品质和效率的方案。
一、优化CNC编程CNC编程是影响CNC加工品质和效率的关键因素之一。
合理的CNC编程可以提高切削过程的精度和稳定性，降低零件废品率。
以下是一些建议来优化CNC编程：1. 使用高质量的CNC编程软件：选择功能强大且易于操作的CNC 编程软件，以提高编程的准确性和效率。
2. 优化切削路径：通过合理规划切削路径，减少切削过程中的无效移动，提高加工速度和效率。
3. 考虑刀具轨迹优化：对于复杂零件的加工，可以采用刀具轨迹优化技术，减少加工时间和刀具磨损。
4. 编写易于理解的程序：确保CNC程序的易读性和易维护性，方便后续调试和修改。
二、提高设备精度和可靠性CNC设备的精度和可靠性直接影响加工品质和效率。
以下是一些提高CNC设备精度和可靠性的方法：1. 定期保养和维护：定期对CNC设备进行清洁、润滑和校准，确保设备正常运行和高精度加工。
2. 使用优质刀具和夹具：选择高质量的刀具和夹具，以保证切削质量和加工效率。
3. 严格的质量控制：建立质量控制流程，对CNC设备的加工过程进行监控和追踪，及时发现和纠正潜在问题。
4. 加强培训和技能提升：提供必要的培训和技能提升机会，以确保操作人员能够熟练操作CNC设备并解决常见问题。
三、应用自动化技术自动化技术可以大幅度提高CNC加工的效率和品质。
以下是一些常见的自动化技术应用：1. 自动化装夹系统：采用自动化装夹系统可以减少零件夹紧时间，提高换刀效率和加工稳定性。
2. 自动换刀系统：使用自动换刀系统可以实现快速换刀，减少停机时间，提高加工效率。
3. 在线测量系统：结合在线测量系统，可以实时监控零件尺寸，及时调整刀具补偿，提高加工精度和一致性。
机械加工中的切削参数优化与工艺改进
机械加工中的切削参数优化与工艺改进一、引言机械加工是现代制造业中不可或缺的一环，切削加工是机械加工中最常见和重要的一种方式。
在机械加工中，切削参数的优化和工艺的改进可以大大提高加工效率和产品质量。
本文将探讨机械加工中切削参数优化与工艺改进的相关问题。
二、切削参数的优化切削参数的优化是指在机械加工过程中，通过调整切削速度、进给量和切削深度等参数，以达到最佳的加工效果。
切削参数的优化对于提高加工效率、延长工具寿命和改善表面质量等方面具有重要意义。
1. 切削速度的选择切削速度是切削过程中工件和刀具之间的相对速度。
切削速度的选择应综合考虑工件材料、工件硬度、刀具材料和机床性能等因素。
过高的切削速度会导致切削温度升高、刀具磨损加剧，甚至导致刀具失效；而过低的切削速度则会降低加工效率。
因此，在实际加工中应根据具体情况选择适宜的切削速度。
2. 进给量的控制进给量是指刀具在单位时间内移动的距离。
进给量的控制直接影响切削力、切削温度和切削表面质量等方面。
过大的进给量会增加切削力，使刀具易于磨损；而过小的进给量则会导致加工效率低下。
因此，在实际加工中应根据工件材料、刀具特性和切削条件等因素选择合适的进给量。
3. 切削深度的设定切削深度是指刀具与工件接触的长度。
切削深度的设定直接影响加工的切削力、切削温度和表面质量等方面。
合理选择切削深度可以提高加工效率和刀具寿命。
但是，切削深度过大会增加切削力和切削温度，降低加工精度；切削深度过小则会导致加工效率低下。
因此，在实际加工中应根据工件要求、刀具特性和切削条件等因素合理设定切削深度。
三、工艺改进除了切削参数的优化外，工艺改进也是提高机械加工效率和产品质量的重要手段。
在工艺改进中，可以从以下几个方面入手：1. 制定合理的工艺流程制定合理的工艺流程是工艺改进的关键。
合理的工艺流程可以使加工过程更加有序，节约时间和资源。
在制定工艺流程时，应根据加工要求、设备条件和人力资源等因素综合考虑，确保加工过程的稳定性和高效性。
cnc产品质量和生产效率的改进措施
cnc产品质量和生产效率的改进措施CNC 产品质量和生产效率的改进措施在当今制造业竞争激烈的环境下，CNC（计算机数字控制）加工在生产高质量、高精度产品方面发挥着关键作用。
然而，要在保证产品质量的同时提高生产效率，需要采取一系列切实有效的改进措施。
以下将详细探讨这些措施。
一、优化工艺规划工艺规划是确保 CNC 产品质量和生产效率的基础。
首先，要对产品设计进行深入分析，充分理解其结构和功能要求，以便制定出最合理的加工工艺路线。
在规划过程中，应综合考虑刀具路径、切削参数、装夹方式等因素。
选择合适的刀具路径可以减少刀具的空行程和换刀次数，从而缩短加工时间。
例如，对于复杂形状的零件，可以采用螺旋式或等高线式的刀具路径，以提高切削效率。
同时，合理设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度，能够在保证刀具寿命的前提下，提高材料去除率。
装夹方式的优化也不容忽视。
应选择稳固可靠的装夹工具，确保零件在加工过程中不会发生位移或变形。
此外，采用快速装夹系统可以减少装夹时间，提高生产效率。
二、提高编程质量CNC 编程是将工艺规划转化为机器可执行指令的关键环节。
高质量的编程能够有效地提高加工精度和效率。
编程人员应具备丰富的加工经验和专业知识，熟悉机床的性能和控制系统。
在编程过程中，要注意代码的准确性和简洁性，避免出现错误和冗余的指令。
使用先进的编程软件可以提高编程效率和质量。
这些软件通常具有强大的功能，如自动生成刀具路径、优化切削参数、模拟加工过程等。
通过模拟加工过程，可以提前发现潜在的问题，如刀具干涉、过切等，并及时进行调整，从而减少废品的产生和机床的停机时间。
三、加强设备维护与管理良好的设备状态是保证 CNC 产品质量和生产效率的前提。
因此，要建立完善的设备维护制度，定期对机床进行保养和检修。
每日开机前，应对机床进行全面的检查，包括润滑系统、冷却系统、电气系统等，确保设备正常运行。
定期更换磨损的部件，如刀具、夹具、丝杠等，以保证加工精度。
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式1.切削参数的定义：切削参数是指在切削过程中，用于描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数。
它们是切削过程中的基本参数，对于切削加工的效率、质量和切削工具的寿命等有着重要的影响。
2.切削力的计算公式：切削力是指在切削过程中刀具对工件的力，它是表征切削负荷大小的重要指标。
常见的切削力计算公式有：2.1无刃深切削力计算公式：Fc = k*Ap*fn其中，Fc为切削力；k为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；fn为切削力展开系数，与刀具形状有关。
2.2小尺寸切削力计算公式：Fc = Kc*Ap*Dpn其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；Dpn为主切削刃数。
2.3端面切削力计算公式：Fc=Kc*Ap其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积。
3.切削速度的计算公式：切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，它是切削过程中非常重要的参数，对于切削效果和工件表面质量有显著影响。
通常使用单位时间内刀具工作长度与刀具进给速率之比来表示切削速度。
常见的切削速度计算公式有：3.1转速计算公式：n=1000*v/(π*d)其中，n为转速；v为切削速度；d为刀具直径。
3.2切削速度计算公式：v=n*(π*d)/1000其中，v为切削速度；n为转速；d为刀具直径。
4.进给量的计算公式：进给量是指切削刀具每转一周与工件的相对位移距离，它是切削过程中控制材料去除率和工件表面质量的关键参数。
4.1转速计算公式：S=n*f其中，S为进给量；n为转速；f为进给速率。
4.2进给速率计算公式：f=S/n其中，f为进给速率；S为进给量；n为转速。
总结：切削参数是切削过程中描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数，对切削加工的效率、质量和切削工具的寿命有重要影响。
常见的切削参数计算公式包括切削力公式、切削速度公式和进给量公式等。
机械加工中的切削力与工艺优化
机械加工中的切削力与工艺优化机械加工是一种常见的制造工艺，它广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子制造等。
在机械加工过程中，切削力是一个十分重要的参数，它直接影响到加工的质量和效率。
切削力是指在机械加工过程中刀具对工件的力的大小和方向。
加工过程中，刀具对工件施加一定的切削力，将工件上的材料切割或削去，从而实现所需形状和尺寸的精确加工。
切削力的大小取决于多个因素，如切削速度、切削深度、切削角度等。
合理控制切削力的大小对于确保加工精度和延长刀具寿命至关重要。
在机械加工中，切削力的过大会导致刀具的磨损加剧，降低加工精度，甚至造成刀具的断裂。
而切削力过小，则会影响加工效率，降低生产效益。
因此，准确估计和控制切削力在机械加工中显得至关重要。
工艺优化是降低切削力的一种常见手段。
通过合理设计刀具的几何形状和参数，选择适当的切削参数，可以有效降低切削力的大小。
例如，通过改变刀具的切削角度和切削速度，可以有效控制切削力的大小。
此外，采用节温液体的切削液也可以降低切削力，提高切削性能。
通过这些工艺优化手段，可以在保证加工质量的前提下，降低切削力的大小，提高加工效率。
此外，机械加工中的切削力研究还涉及到切削力的仿真和试验。
通过建立合适的数学模型，可以模拟和计算切削力的大小。
这对于优化切削工艺、改善刀具寿命具有重要意义。
同时，通过试验验证和修正数学模型，可以提高模型的准确性和可靠性。
这些研究成果对于指导实际生产具有重要意义。
切削力与工艺优化的研究不仅仅局限于传统的机械加工领域，还涉及到新材料和新工艺的应用。
随着新材料的不断出现和新工艺的不断发展，对于切削力的研究也变得更加复杂和具有挑战性。
例如，在高硬度材料的切削加工中，如何降低切削力、提高加工质量和效率，是当前研究的热点之一。
因此，切削力与工艺优化的研究需要不断创新和深入探索。
总之，切削力在机械加工中具有重要的作用，它直接关系到加工质量和效率。
通过合理设计刀具的几何形状和参数，选择适当的切削参数，可以降低切削力的大小，提高加工效率。
名词解释 切削要素
名词解释切削要素
切削要素是指在切削加工过程中，需要考虑的几项重要因素。
其中包括: 1. 切削速度：切削速度是指刀具在加工过程中前进的速度。
较高的切削速度可以增加生产效率，但同时也会增加刀具的磨损和材料的损失。
2. 刀具半径：刀具半径是指刀具在加工过程中的运动半径。
刀具半径的选择要根据具体的加工要求来确定，过大或过小的刀具半径都会影响加工质量和效率。
3. 进给速度：进给速度是指刀具向前推进的速度。
进给速度的选择要根据具体的加工要求和材料的性质来确定，过快或过慢的进给速度都会影响加工质量和生产效率。
4. 切削深度：切削深度是指刀具在加工过程中切削的厚度。
切削深度的选择要根据具体的加工要求和材料的性质来确定，过浅或过深的切削深度都会影响加工质量和生产效率。
5. 切削温度：切削温度是指刀具在加工过程中切削区的温度。
较高的切削温度会增加刀具的磨损和材料的损失，并且还会影响加工质量和生产效率。
因此，需要的控制切削温度，以保持刀具的寿命和加工质量。
以上是切削要素的五个方面，它们在切削加工过程中都是非常重要的。
加工中心切削速度和进给速度参数
加工中心在切削过程中，切削速度和进给速度是两个重要的参数，它们直接影响到加工效率和加工质量。
下面分别介绍如何计算和选择切削速度和进给速度。
1. 切削速度计算：
切削速度（Vc）是根据刀具的材质、工件材料、切削深度和刀具齿数等因素来选择的。
一般来说，切削速度越高，加工效率越高，但同时也会导致刀具磨损加剧。
切削速度的计算公式如下：
Vc = fz * z * s / 1000
其中：
- Vc：切削速度，单位为m/min；
- fz：每齿进给量，单位为mm/r；
- z：刀具齿数；
- s：刀具转速，单位为r/min。
2. 进给速度计算：
进给速度（F）是根据加工中心的主轴转速、刀具齿数和切削深度等因素来选择的。
进给速度越高，加工效率越高，但同时也会影响加工质量。
进给速度的计算公式如下：
F = Vc * n / 1000
其中：
- F：进给速度，单位为mm/min；
- Vc：切削速度，单位为m/min；
- n：主轴转速，单位为r/min。
3. 参考数值：
在实际加工中，不同材料和刀具的切削速度和进给速度会有所不同。
以下是一些常见的参考数值：
- 高速钢刀具：切削速度Vc 约为10-50 m/min；
- 硬质合金刀具：切削速度Vc 约为50-200 m/min；
- 涂镀刀具：切削速度Vc 约为100-300 m/min；
- 陶瓷或钻石刀具：切削速度Vc 约为300-1000 m/min。
第九章 切削加工质量
化的，是由于各种彼此之间没有任何依赖关系的随机因素共同 作用而产生的。因此，随机性误差出现的时机和大小事先是不 确定的。
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
五、提高加工精度的工艺措施
1. 误差预防 （1）合理采用先进工艺与设备 （2）直接减小误差法 （3）转移原始误差法 （4）误差分组法 （5）误差平均法 （6）就地加工法
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
2. 工件热变形及其对加工精度的影响
常见几种机床的热变形趋势 a）导轨磨床 b）铣床 c） 平面磨床 d）双端面磨床 1—床身 2—滑板 3—立柱
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3. 刀具的热变形及其对加工精度的影响
A 曲线表示车刀在连续工作状态 下的热伸长曲线，开始切削时 温升较快，伸长较大，以后温 升逐渐平缓而达到热平衡状态。 B 曲线表示间断切削时车刀温度 忽升忽降所形成的变形过程。 间断切削车刀总的热变形比连 续切削小一些，最后趋于δ 范围 内变动。 C 曲线表示切削停止后刀具冷却 的变形过程。
加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响
在实际切削时，选择低速宽刀精切和高速精切，往往可 以得到较高的表面质量。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
2. 磨削加工的表面粗糙度 （1）几何因素的影响 1）磨削用量对表面粗糙度的影响。 2）砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响。
（2）表面层金属的塑性变形（物理因素的影响） 1）磨削用量。 2）砂轮的选择。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
三、减小表面粗糙度值的措施
机械零件加工存在的问题及对策探讨
机械零件加工存在的问题及对策探讨机械零件加工一直是制造业中非常重要的一个环节，但在实际生产过程中，经常会出现一些问题影响加工质量和效率。
本文将就机械零件加工存在的问题进行探讨，并提出相应的对策，以期能够更好地提高加工质量和效率。
一、机械零件加工存在的问题1. 加工精度不高在机械零件加工过程中，往往会出现加工精度不高的情况，导致零件无法满足设计要求，影响产品质量。
2. 加工效率低传统的机械零件加工方式往往效率不高，需要大量的人工操作，造成生产效率低下，无法满足市场需求。
3. 刀具磨损严重在机械零件加工过程中，由于切削速度过快或切削材料过硬，容易导致刀具磨损严重，减少了刀具的使用寿命，增加了生产成本。
4. 存在切削温度过高的问题在机械零件加工过程中，切削加工时容易产生大量的热量，造成切削温度过高，影响刀具寿命和加工质量。
5. 零件表面质量不佳由于加工过程中的振动或者材料本身的性质，往往会导致零件表面质量不佳，无法满足产品的外观要求。
二、对策探讨1. 提高加工精度针对加工精度不高的问题，可以采用先进的加工设备和工艺，并加强操作技术培训，提高操作人员的技能水平，从而降低误差，提高加工精度。
可以采用自动化检测设备，及时发现问题并进行调整，确保加工精度符合设计要求。
2. 提高加工效率为了提高加工效率，可以采用先进的数控加工设备，实现自动化生产。
优化工艺流程，采用高效的刀具和切削技术，合理安排生产顺序，减少转换时间和非生产时间，提高生产效率。
3. 减少刀具磨损为了减少刀具磨损，可以采用高品质的刀具材料，并结合合理的切削参数，降低刀具的磨损速度。
定期对刀具进行检测和维护，及时更换磨损严重的刀具，延长刀具的使用寿命，降低生产成本。
4. 控制切削温度针对切削温度过高的问题，可以采用冷却润滑剂进行切削加工，降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工质量。
可以采用先进的刀具涂层技术，提高刀具的耐高温性能，延长刀具的寿命。
5. 改善零件表面质量为了改善零件表面质量，可以采用抛光、喷砂等表面处理技术，减少表面缺陷，提高表面光洁度。
数控机床编程中如何提高程序的加工效率与质量
数控机床编程中如何提高程序的加工效率与质量引言：随着工业自动化的不断发展，数控机床在生产加工中的应用越来越广泛。
作为数控机床的核心，数控机床编程对加工效率和质量起着决定性的作用。
因此，如何提高数控机床编程的加工效率与质量成为了制造企业亟需解决的问题之一。
本文将从几个关键方面探讨如何提高数控机床编程的加工效率与质量。
一、合理规划工艺流程在进行数控机床编程之前，合理规划工艺流程是提高加工效率与质量的关键。
首先应明确加工的需求和目标，然后根据工件的结构特点和加工要求，设计合理的工艺流程。
在设计过程中需要考虑工件的刀具路径、工步顺序和加工参数等因素，确保程序在整个加工过程中高效运行。
此外，合理规划还可以减少加工误差和杂散能量，提高加工质量。
二、精确计算刀具路径刀具路径的计算是数控机床编程中至关重要的一环。
通过精确计算刀具路径，可以避免重复切削，减少切削时间和材料浪费，从而提高加工效率与质量。
在计算刀具路径时，要综合考虑工件的结构、切削力和切削性能等因素，选择合适的切削策略和进给速度，减少切削阻力和刀具磨损，提高切削效率和表面质量。
三、选择合适的刀具和切削参数刀具和切削参数的选择直接影响到加工效率和质量。
在编程前应仔细选择合适的刀具，并根据工件的材料和加工要求确定合适的切削参数。
合理选择刀具材质、刀具形状和刀具尺寸，可以提高切削质量和加工精度。
同时，合适的切削参数可以控制切削力和切削温度，减少刀具磨损和工件变形，提高加工效率和质量。
四、优化程序结构和格式优化程序结构和格式对于提高加工效率和质量非常重要。
合理安排编程代码的结构和格式，可以降低程序的复杂性，减少错误发生的概率。
在编写程序时，应尽量简化代码逻辑，减少重复工作并提高代码的可读性。
同时，合理使用编程高级功能（如宏指令和子程序），可以提高编程效率和程序的可维护性。
五、充分利用模拟和仿真技术利用模拟和仿真技术可以在加工前发现和解决潜在的问题，提高加工效率和质量。
切削效率公式
切削效率公式随着高速切削技术的发展，高速铣削工艺的应用日益广泛，越来越受到制造业的企业和科研工作者的关注。
信息产业部某研究所自1999年7月从瑞士MIKRON公司购进第一台HSM-700型高速立式铣削中心后，2001年10月又购进三台HSM-700型高速铣床用于生产。
笔者通过对这批先进高速铣床的加工效率进行深入、细致的调查研究，对比了不同铣床的加工效率，推导了高速铣削加工效率的计算公式。
1、加工效率的计算按照传统切削理论，切削加工效率ZW(cm3/min)可通过下列公式计算：ZW=v·f·ap(1)式中v---切削速度；f---进给量；ap---切削深度根据分析与研究，我们认为式(1)不适用于高速铣削加工效率的计算，原因主要有两点：1）高速铣床的主轴转速相当高(如HSM-700型高速铣床最高转速达42000r/min,，加工平面时转速也在35000r/min,以上)，如此高的转速使刀具并非每一转都在切削金属；2）在实际加工中，设定的转速和进给量只是最大转速和最大进给量，实际的刀具转速和进给量时刻都在变化(HSM-700机床的自测功能可以显示整个切削过程中的变化情况)，切削过程中的实际转速和进给量总是从较低值迅速达到较高值又很快降到较低值，如此反复变化，这是铣削过程的客观反映，而不像车削过程中可以保持转速和进给量恒定不变。
因此，我们提出用单位时间内的金属去除量Z(cm3/min)表示加工效率，即式中W---切削过程总的金属去除量(cm3)t---切削时间(<0,)式(2)更符合高速铣削的实际情况，用式(2)很容易实现对高速铣削加工效率的计算，同时也便于不同铣床加工效率的比较。
例如，原来在普通铣床上加工图1所示零件，为了缩短生产周期，一部分零件现采用高速铣床加工。
这样，可通过该零件的加工来比较两种加工设备的加工效率。
由于该零件的表面质量要求不高，高速铣削和普通铣削均能达到要求。
简述切削用量的基本原则
简述切削用量的基本原则切削用量是切削加工中的重要指标，有助于保证加工工件的质量和外观，及加工工艺的精度、质量、稳定性、效率与经济效益。
因此，必须研究和掌握切削用量的基本原则，以便更好地控制切削过程。
切削用量是指切削加工时金属切削刀具在工件表面所消耗的物理量，又叫切削用量或切削物理量，包括：切削进给量、切削深度和切削速度等。
一、切削深度的基本原则1.切削深度应尽可能低，以免增大切削量，影响工件的表面精度和尺寸公差。
2.切削深度应考虑切削刀具的强度、可承受的最大切削深度，以便更好地控制切削加工精度。
3.切削深度应符合加工设备的加工条件，应根据加工设备的结构、加工能力和切削参数设定切削深度，以便更好地控制切削过程。
二、进给量的基本原则1.进给量应尽可能低，以免增大切削量，影响工件的表面精度和尺寸公差。
2.进给量应符合切削刀具的性能，以便更好地控制切削加工的精度和效率。
3.进给量应考虑机床、驱动和夹具的结构性能，以便在加工时更好地发挥这些部件的最佳作用，提高加工精度和效率。
4.进给量应符合加工工件材料、形状和尺寸特性，以便更好地控制切削加工过程。
三、切削速度的基本原则1.切削速度应尽可能高，以提高切削效率，减少切削量和发热量，提高工件表面质量。
2.切削速度应符合切削刀具材料、规格、硬度的性能，以便更好地控制切削加工的精度和效率。
3.切削速度应符合机床、驱动器和夹具的结构性能，以便在加工时更好地发挥这些部件的最佳作用，提高加工效率。
4.切削速度应符合加工工件材料、形状和尺寸特性，以便更好地控制切削加工过程。
四、切削用量的其他原则1.切削用量应符合切削刀具的性能，以提高切削加工的精度和效率，并将切削刀具的折旧率降低到最低。
2.切削用量应确定加工工件的工艺要求，以便更好地控制切削过程。
3.应合理设置切削用量，以提高加工精度、质量、效率和经济效益。
以上就是本文介绍的切削用量的基本原则，这些原则是切削加工中重要的指标，必须研究和掌握，以便更好地控制切削过程，提高加工精度、质量、效率和经济效益。
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第四章
切削加工质量与效率
（3）切削速度υ的选择
在ap和 f确定之后，在保证合理刀具耐用度的前提下，
选择合理的切削速度。
第四章
切削加工质量与效率
3．精加工时切削用量的选择
（1）切削速度υ
故切削速度υ主要受刀具耐用度和已加工表面质量的限制。在保证
精加工时的ap和f较小，可忽略切削力对工艺系统刚度的影响，
第四章
切削加工质量与效率
第一节 工件材料的切削加工性 第二节 已加工表面质量 第三节 切削用量的选择 第四节 切削液
第四章
切削加工质量与效率
第一节 工件材料的切削加工性 一、切削加工性的评定指标
1．刀具耐用度指标
用刀具耐用度来衡量工件材料被切削的难易程度。 在切削普通金属材料时，用v60的高低来评定材料切削加 工性的好坏。
合理选择切削用量是指在加工对象、刀具材料、刀具
几何形状及其他切削条件已经确定的情况下，选择最佳的
切削用量要素进行切削加工，在保证加工质量的前提下， 充分发挥刀具的切削性能和机床性能，获得较高的切削效 率和较低的加工成本。
第四章
切削加工质量与效率
二、切削用量的选择原则
1．切削用量与生产率的关系
衡量生产率高低的指标之一是基本（机动）时间tm。 车削外圆时基本时间tm可由下式计算：
第四章
（3）乳化剂
切削加工质量与效率
乳化剂（如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等）是一种表面活
性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。前 者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。 此外，还有 •防锈添加剂
•抗泡沫添加剂
•防霉添加剂
第四章
切削加工质量与效率
2．切削液的种类
（1）水溶液
1）电介质水溶液是在水中加入电介质作为防锈剂，主要 用于磨削、钻孔和粗车等加工。
一、切削液的作用
1．冷却作用 2．润滑作用
3．清洗与排屑作用
4．防锈作用
第四章
切削加工质量与效率
二、切削液添加剂及切削液种类
1．切削液添加剂
（1）油性添加剂 一般的切削油都是在矿物油中加入油性添加剂的混合 油。但物理吸附油膜在切削温度升高时便失去吸附能力， 因此混合油只适宜在200℃以下使用。 （2）极压添加剂 极压添加剂具有一定的活性，在高温下能快速与金属 发生反应，生成氯化铁、硫化铁等化学吸附膜，这些生成 物能起到固体润滑剂的作用。
第四章
2．积屑瘤
切削加工质量与效率
因积屑瘤不稳定，它代替切削刃切削时会留下深浅不 一的痕迹；脱落的积屑瘤嵌入已加工表面，使之形成硬点 和毛刺，表面粗糙度值变大。
3．振动
积屑瘤对表面质量的影响
在切削过程中产生的振动会使工件表面出现振纹， 增大工件表面粗糙度值。
第四章
切削加工质量与效率
常见表面粗糙度值偏大的现象和解决方法
深度均随之增大。
第四章
（3）切削用量
切削加工质量与效率
切削速度提高时，因热塑性变形作用而产生的残余拉应力
增大，但扩展深度减小。 进给量增大时，表层残余拉应力与扩展深度均有所增大。
（4）切削液
采用冷却润滑效果良好的切削液有助于减小表面残余应力 的扩展深度。
第四章
切削加工质量与效率
第三节 切削用量的选择 一、合理选择切削用量的意义
喷雾冷却装置原理图
l A Adl tm nf ap 1000 fap
第四章
切削加工质量与效率
例4—1 ：车一直径为60mm的轴，行程长度l=1000mm，
切削速度υ=60m/min，进给量f =0.5mm/r，ap=3mm，一次进给 车成，求加工此工件需要的基本时间。 解： 因为需要一次进给车成
所以 A 1 ap
根据切削加工时产生的切削温度的高低、切削力的大
小和消耗功率的多少来判断材料的切削加工性。这些数值越 大，说明材料的切削加工性越差。
第四章
切削加工质量与效率
二、切削加工性的评定方法
1．根据不同加工条件和要求评定
实用中往往根据具体的加工情况和要求，以其中某一两 项指标为主衡量工件材料的切削加工性。
2．材料性能综合评定法
第四章
切削加工质量与效率
第四章
（3）背吃刀量ap
切削加工质量与效率
精加工时的背吃刀量ap通常由上一工序合理留下，并
应于一次进给切除掉。 例如：采用硬质合金车刀精车，由于刀具的刃磨性能 较差，锋利程度受到限制， ap不宜过小，一般应取 0.3~0.5mm 。
第四章
切削加工质量与效率
第四节 切削液
第四章
切削加工质量与效率
工件材料切削加工性分级表
第四章
切削加工质量与效率
三、影响材料切削加工性的因素
1．工件材料的物理、力学性能的影响
（1）塑性和韧性
（2）硬度和强度
（3）导热系数 （4）线膨胀系数
第四章
切削加工质量与效率
2．工件材料的化学成分及组织的影响
（1）碳对钢的切削加工性的影响 （2）合金元素对钢和铸铁切削加工性的影响
刀具耐用度的前提下，
硬质合金刀具通常应选用较高的切削速度（大于70m/min）。 而高速钢刀具则应选用较低的切削速度（小于5m/min），以尽
量减小和避免积屑瘤的产生。
第四章
切削加工质量与效率
（2）进给量f 精加工时一般选用较小的进给量。常取f ＝0.08～0.30mm/r。 普通硬质合金外圆车刀精车、半精车时的进给量
即：
l A πdl A 3.14 601000 tm 1 6.28min nf ap 1000 f ap 1000 60 0.5
故加工此工件需要的基本时间为6.28min。
第四章
切削加工质量与效率
2．粗加工时切削用量的选择
（1）背吃刀量ap的选择
背吃刀量ap应根据加工余量来确定，除留给必要的精加工 余量外，其余的应尽可能一次切除完。
切削加工质量与效率
3．影响残余应力的因素
塑性较大的材料，在切削后容易产生残余拉应力，且塑性 越大，残余拉应力越大。
切削脆性材料时，刀具后面挤压与摩擦严重，使加工表面
产生拉伸变形，其产生的残余应力多为压应力。 （2）刀具方面
刀具前角由正值减小到负值时，表层拉应力减小，当
γo＜-30°时甚至变成压应力，同时应力扩展深度增大。 切削刃钝圆半径和后面磨损量增大时，残余拉应力与扩展
第四章
（3）切削油
切削加工质量与效率
ห้องสมุดไป่ตู้
切削油主要起润滑作用。
1）一类是以矿物油为基体加入油性添加剂的混合油。 2）一类是极压切削油，它是在矿物油或混合油中加入极压 添加剂而制成。 常用的有：
• L-AN15、 L-AN32全损耗系统用油
•轻柴油 •煤油
第四章
切削加工质量与效率
三、切削液的合理选用
常用切削液的选用
第四章
切削加工质量与效率
2．加工硬化对工件的影响 缺点：加工硬化会降低已加工表面质量，降低材料的
疲劳强度。同时，切削加工时出现加工硬化，会给下一道工 序的切削带来困难，加剧刀具的磨损，甚至无法加工。
优点：它可提高工件表层的强度、硬度、耐磨性，提
高其使用性能。
第四章
（1）工件材料 （2）切削用量
切削加工质量与效率
相对加工性指标：
60 Kr 060
第四章
切削加工质量与效率
材料切削加工性等级
第四章
切削加工质量与效率
2．已加工表面质量指标
表面质量越好，切削加工性越好；反之，切削加工性差。
3．切屑控制难易指标
相同的切削条件下，越易断屑、得到的切屑形状越理 想，也就是切屑越容易控制，切削加工性越好。
4．切削温度、切削力和切削功率指标
第四章
切削加工质量与效率
二、已加工表面的加工硬化
1．加工硬化的成因
经过切削加工，工件已加工表面层的硬度和强度提高 的现象称为加工硬化，也叫冷作硬化。
一般来说，表层塑性变形是加工硬化的主要成因，变 形程度越大，加工硬化程度越严重，硬化层越深。
凡对切削变形、摩擦、切削温度产生影响的因素，均 会影响加工硬化。
第四章
切削加工质量与效率
选择切削液的一般原则是： 1．根据加工性质选用 2．根据工件材料选用 3．根据刀具材料选用
第四章
切削加工质量与效率
四、切削液的使用方式
常见切削液的使用方式有浇注法、高压冷却法和喷雾 冷却法，应用最多的是浇注法。
几种常见的浇注方法
第四章
切削加工质量与效率
喷雾冷却法是利用压力为0.3~0.6MPa的压缩空气使切 削液雾化，并高速喷向切削区。此方法多应用于难加工材 料的切削。
2）表面活性水溶液中是加入了皂类、硫化蓖麻油等表面 活性物质，以增加水溶液的润滑作用，主要用于精车、精铣 和铰孔等。
（2） 乳化液 1）浓度低（如浓度为3%~5%）的乳化液，冷却和清洗 作用较好，适于粗加工和磨削。 2）浓度高（如浓度为10%~20%）的乳化液润滑作用较 好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。
3．影响加工硬化的因素
4．加工硬化的控制
（1）提高刃磨质量，减小刀具刃口的钝圆半径，必 要 时采用高速钢刀具。 （2）尽量增大刀具前角，减小切削变形。 （3）适当增大刀具主后角和副后角，减小摩擦。 （4）提高切削速度，使加工硬化不充分。 （5）避免采用很小的进给量，以减小刀具对工件的 挤压作用。
（3）刀具方面
（3）钢的金相组织对切削加工性的影响
第四章
切削加工质量与效率
四、改善材料切削加工性的途径
1．调整材料的化学成分 2．通过热处理控制材料的金相组织 3．选择加工性好的供应状态