焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介

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工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺

工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。

焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。

烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。

1、脱硫技术烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。

按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。

干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水；半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理；湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。

干法（半干法）脱硫工艺特点：在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。

无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。

为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。

在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。

干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。

烟气脱硫脱硝工艺简介

大气污染控制技术吸收法净化燃烧及生产尾气1、吸收法净化SO 2尾气◆清洁生产工艺、◆采用低硫燃料、◆燃料脱硫、◆燃料固硫◆烟气脱硫其中，烟气脱硫居主要地位。

1.1 概述国内外防治SO 2污染的方法主要有：烟气脱硫含硫的矿物燃料（主要是煤），燃烧后产生的SO2烟气排出，其中SO2含量达到3.5%以上，便可以采用一般接触法制H2SO4的流程进行反应，既可控制SO2对大气的污染，又可回收硫磺，工业装置排烟脱硫应注意的几个原则◆（1）工艺原理及流程应简单，装置紧凑，易于操作和管理；◆（2）具有较高的脱硫效率，能长期连续运转，经济效果好，节省人力，占地面积小；◆（3）脱硫过程中不产生二次污染物，回收产物应无二次污染；◆（4）脱硫用的吸收剂价格便宜且又易获得；◆（5）在工艺方法选择上应尽可能考虑到回收有用的硫资源。

1.1 烟气脱硫的分类•（1）按应用脱硫剂的形态分为：•①干法脱硫：采用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂；•②湿法脱硫：采用液体吸收剂洗涤烟气，以除去SO2。

◆干法优点：净化后烟气温度降低很多，从烟囱向大气排出时易扩散，无废水问题；缺点：脱硫率低。

◆湿法优点：脱硫率高，易操作控制；缺点：存在废水后处理问题，烟气经洗涤处理后，烟气温度降低较多，不利于高烟囱排放扩散稀释，易造成污染，目前实际中广泛使用的是湿法，因为SO 2为酸性气体，采用碱液吸收。

烟气脱硫的分类烟气脱硫的分类•（2）按烟气脱硫生成物是否回收分：•①抛弃法：用碱或碱金属氧化物与SO2起反应产生硫酸盐或亚硫酸盐而作为废料抛弃；•②回收法（再生法）：碱与SO2反应，其产物通常是S或H2SO4，而碱液循环使用，只需补充少量损失的碱。

燃煤锅炉烟气脱硫工艺◆此类烟气主要特点：含尘量大，温度较高，SO2浓度低，气量大，因而锅炉烟气脱S工艺中加有除尘，调温等预处理过程。

◆目前应用较多的方法有：石灰/石灰石法、氧化镁法、钠碱法、氨吸收法、亚硫酸钠法、柠檬酸钠法等。

脱硫脱销简介

活性焦脱硫脱硝工艺研究1.前言烟气中的SO2和NO是形成酸雨的主要原因，所以如何脱除烟气中的SO2和NO，同时将脱硫与脱硝过程集成在一套装置中进行以节省投资与操作费用，成了烟气净化领域的研究焦点。

国内外已开发出多种净化方法和工艺，大体上可概括为湿法和干法。

湿法中有代表性的Wet-FGD+SCR 组合技术，Combi NOX 技术和亚铁螯合剂络合吸收技术等；干法工艺主要包括高能辐射化学法和固相吸附法等。

各种处理方法的特点如下表：由上表可以说明，以活性焦作为吸附剂的干式固相吸附法优势明显。

总结起来，活性焦脱硫技术的优势在于以下几点：（1）减排：脱硫效率＞95%，同时具有良好除尘效果，无废水、废渣、废气等产生，不产生二次污染。

（2）节水：脱硫过程基本不耗水。

（3）资源回收：该技术在减排的同时可回收国内紧缺的硫资源，用于农药和化肥等生产，实现综合利用。

（4）脱硫过程烟气温度不降低，不需增加烟气再热系统，减轻设备腐蚀。

2.活性焦脱硫脱硝技术2.1活性焦脱硫脱硝技术简介活性焦是以煤炭为原料生产的一种新型炭材料，其比表面一般在150-400m2/g。

其生产过程与活性炭基本相同，由于在活性焦制备过程中形成了大量的脱硫活性点, 使SO2在活性焦表面的吸附，因此其脱硫性能并不低于活性炭。

同时由于活性焦比表面比较低, 强度远远高于活性炭, 使其用于电厂大型脱硫装置成为可能。

近年来，日本、德国、美国等国以及我国的煤炭科学研究总院相继开发出了综合强度高、比表面积较小的活性焦。

目前，已经开发的脱硫脱硝催化剂及其使用温度见下表：工业应用的活性焦烟气脱硫脱硝工艺主要有固定床水洗再生工艺和移动床加热再生工艺。

固定床水洗再生工艺具有耗水量大、酸浓度低、排烟易产生“白烟”现象等缺点，只适用于小规模、低浓度SO2烟气处理；移动床加热再生工艺有效避免了固定床的缺点，并具有设备简单、占地少、运行稳定可靠、床层阻力稳定、床层利用率高等优点，加热再生产生的富SO2气体可生产硫磺、工业硫酸和液体二氧化硫等产品，副产品转化途径广。

烟气脱硫脱销工艺介绍资料

湿法脱硫技术一、技术原理烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化；吸收SO2后的浆液反应生成CaSO3，通过就地强制氧化、结晶生成CaSO4·2H2O，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理。

二、反应过程1、吸收SO2 + H2O<=> H2SO3SO3 + H2O<=> H2SO42、中和NeutralizationCaCO3 + H2SO3 <=> CaSO3+CO2 + H2OCaCO3 + H2SO4 <=> CaSO4+CO2 + H2OCaCO3 +2HCL <=> CaCL2+CO2 + H2OCaCO3 +2HF <=> CaF2+CO2+ H2O3、氧化Oxidation2CaSO3+O2<=>2 CaSO44、结晶CrystallizationCaSO4+ 2H2O <=>CaSO4 ·2H2O三、系统组成⑴、石灰石储运系统⑵、石灰石浆液制备及供给系统⑶、烟气系统⑷、SO2吸收系统⑸、石膏脱水系统⑹、石膏储运系统⑺、浆液排放系统⑻、工艺水系统⑼、压缩空气系统⑽、废水处理系统⑾、氧化空气系统⑿、电控制系统四、流程图五、技术特点⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等；⑵、燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；⑶、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；⑷、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15～100%负荷变化范围内的稳定运行；⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%；⑹、专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02～1.03；⑻、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏；⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%～90%；⑽、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。

焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺

焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：伴随着焦化产业发展，就是带来了许多环境污染问题，在冶金焦化生产领域中烟气的脱硫脱硝技术，越来越被环境保护单位关注各种硫化物污染排放和NOx的污染排放问题，给生态环境带来了严重的破坏。

近年来环境保护部门对工业生产的排放指标要求越来越严格，在此背景之下，本文重点讨论焦化企业脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能角度出发进行技术改造和相应环境改善措施分析。

关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术1焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高工厂锅炉燃烧运转时，焦炉烟气的一般生产过程：所装洁净煤经煤塔进行煤炭输送，然后进入焦化区炭化室进行高温蒸馏生成焦炭；对其热处理操作过后，将之与空气进行混合燃烧，产生的废气经过交换和热处理后，通过垂直排放通道、蓄热室等区域，最后到主烟道和烟囱。

在这个过程中发现，焦炉烟气生成和排出的初始热度较高，尽管经过系统内多个装置操作后，温度会发生一定程度的下降，但大部分焦炉烟气从烟囱排出后还是处于高温状态。

除此之外，在焦化厂锅炉的燃烧使用中，焦炉烟囱必须做好长久的保温措施。

这个问题的存在会使焦炉烟气的实际排出温度大于或等于限定温度值。

1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。

另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。

烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。

2焦化厂主要焦炉烟气脱硫技术2.1干法脱硫技术干法脱硫工艺技术原理：碳酸钙固体在高温下喷入炉中进行锻造和燃烧，反应生成氧化钙，后与焦炉烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸钙。

或根据焦化厂的具体情况，通过活性炭吸附或电子束辐照的方式，将烟气中的二氧化硫转化成硫酸或硫酸铵，该工艺也称为干法脱硫技术。

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。

为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。

下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。

一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。

目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。

1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。

常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。

湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。

(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。

(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。

(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。

2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。

常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。

干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。

(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。

(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。

二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。

目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。

1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。

常用的氧化剂有氨气和尿素等。

选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。

(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。

(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。

化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术

化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发布时间：2021-06-03T06:49:45.547Z 来源：《中国科技人才》2021年第9期作者：袁英刚[导读] 焦化企业在焦炉生产加热过程中会使用大量的煤气，致使在焦炉炭化室中心温度可高达1000℃。

安徽晨晰洁净科技有限公司安徽合肥 230000摘要：化厂焦炉烟气排放具有排污环节多、污染源分散、污染物种类多、强度大、连续性与阵发性共存、与生产关系密切等特点。

在加强对污染物散发设施密闭、源头减量控制的基础上，必须采取成熟可靠的末端烟尘治理措施对污染物进行有效治理，满足超低排放要求。

下面本文就化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术进行简要探讨。

关键词：化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝；工艺技术1 焦化企业烟气中SO2和NOx的情况概述1.1 焦化企业烟气中SO2和NOx的产生焦化企业在焦炉生产加热过程中会使用大量的煤气，致使在焦炉炭化室中心温度可高达1000℃。

在整个生产工艺过程中，每吨焦炭在冶炼过程时大约需要200m3左右的焦炉煤气。

伴随这样的生产工艺模式，大约会产生1300m3的烟气排放到大气当中，这个烟气的温度可高达230~300℃。

除此之外，烟气中会含有大量的SO2气体，SO2的浓度取决于所燃烧的煤气硫含量或者煤气的脱硫效果。

除此之外，相关附属设备的密封和使用效率也有直接的关联。

没有经过废气处理的大量含有SO2废气的有害气体被排放到大气当中，这种气体中的有害物质是正常气体浓度的几十倍，最终就会导致大量的SO2烟气释放，所以各焦化企业炉体的结构使用煤气的用量以及方式，最终会影响烟气排放中的SO2成分。

焦炉多采用焦炉煤气的加热方式，烟气中的SO2浓度大约200mg/m3，高时可达300mg/m3，所以必须保证烟气脱硫脱硝装置合格才能够投入使用。

1.2焦化企业烟气中脱硫脱硝的要求及原则相对于传统的燃煤锅炉和烧结机，焦炉的烟气排放排放量较小，但成分极其复杂，其中伴随着大量的SO2和NOx等污染物，这就要求在进行环境保护相关工艺设计时，要充分考虑到生产情况的各种变化，保证烟气排放达标，在焦炉烟气环保工作过程中，脱硫脱硝工作是重点。

脱硫脱硝工艺简介

脱硫脱硝工艺简介焦炉尾气净化解决方案:中低温SCR脱硝+余热回收+氨法脱硫1. 有效解决焦炉尾气氮氧化物和二氧化硫的排放问题;2. 投资成本少,利用烟气余热回收产生蒸汽,降低能源消耗;3. 综合利用降低运行成本,提升副产物产值;4. 三套完全独立系统,可选择自由组合方式。

一. 中低温SCR脱硝工艺1. 满足焦化烟气工况进口NOX≤1800mg/Nm3,SO2≤1500mg/Nm3,粉尘含量≤30g/Nm3,出口NOX≤150mg/Nm3,SO2/SO3转化率小于1,达到国家排放标准;2. 新型Mn/PG催化剂采用蜂窝式设计,完全国有自主化产物,具有高效率、抗硫性、抗冲刷能力,脱硝效率85~95%;3. 适合烟气温度200~300°C,经过SCR反应器烟气温损小于2°C,不会对余热回收系统造成影响。

二、余热回收系统1. 满足焦炉烟气工况进口温度250~300°C,出口最高温度170°C,产生蒸汽0.8MPa,蒸汽量14.5t/h(100吨焦炉计);2. 有效解决焦炉废气热能回收,降低能耗且不影响焦炉工艺;三、氨法脱硫⼯工艺1. 有效解决焦炉尾气中SO2排放问题,净化后SO2≤50mg/Nm3;2. 装置流程简单,易于操作,保证系统长周期期稳定运转;3. 有效解决气溶胶、氨逃逸和尾气拖白问题;4. 脱硫后产物生成硫酸氨,实现了脱硫副产物有较高的经济性。

130万吨/年焦炉烟道气直接蒸氨系统一次性投产成功！焦化废水氨酚含量高，可生化性差，处理难度和费用高，普遍采用蒸气直接蒸氨，能耗高，焦化废水处理量大。

而焦炉烟道气量大、温度高，本技术就是利用烟道气余热直接蒸氨，既有效回收余热，又减少蒸氨废水排放。

一、工艺流程：二、技术特点：1、不改变原有的蒸氨工艺，只增加烟气余热回收装置和循环系统，投资小；2、煤气和蒸汽零消耗，废水量减少25％左右，降低废水的处理费用；3、实现了焦炉烟气余热的高效直接利用，既满足蒸氨要求，又能副产蒸汽，工艺技术成熟可靠；4、可实现焦炉烟道气脱硝、脱硫和余热回收一体化。

焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺

焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。

在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。

根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。

故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。

1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。

2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。

若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。

3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。

4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。

5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。

和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。

焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析

焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直存在。

随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的关注重点。

为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。

这种情况下，本文将着重探讨分析焦化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。

关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术一、焦化厂焦炉烟气处理难点（一）硫化物和NOx成分较高焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。

焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。

焦炉烟气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。

焦炉煤气氢气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。

在不同的工艺条件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。

（二）焦炉烟气温度较低，含水量大焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。

同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。

（三）焦炉烟气杂质较多烟气中的组分复杂，焦油等物质在较低的烟气温度下进入脱硫脱硝系统，容易凝结在脱硫脱硝系统设备中，污染催化剂，堵塞系统气路，造成系统阻力增加，反应效率下降。

焦化行业常见的5种脱硫脱硝一体化工艺及运行成本

焦化行业常见的5种脱硫脱硝一体化工艺及运行成本焦炉烟气具有温度相对较低（一般在200℃ ~300℃）、成分复杂（除含有H2O、CO2、N2、O2、SO2、NOX、粉尘颗粒物等组分外，还含有一定浓度的H2S、NH3、CH4、H2、CO、苯系物、焦油、游离碳等组分、含硫不高（200mg/Nm3~500mg/Nm3）等特点，同时，焦炉原烟囱必须始终处于热备状态，形成烟囱吸力，以保证焦炉燃烧系统空气、废气的流通。

今天，朴华科技给大家介绍5种焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术。

1、升温 SCR 脱硝（余热回收）湿法脱硫湿式电除尘加热空气热备优点是技术成熟，脱硫脱硝工程造价低。

缺点是能耗高、副产物价值低、有二次污染。

造成能耗高的原因是烟气本身的热能在湿法脱硫过程中被大量浪费，进烟囱前还需加热回来，所以能耗很高。

脱硝选用中温SCR 技术，虽然一次性投资较低，但是由于是在适用范围的下限运行，如果NOx 本身较高，又需要按特别排放限值控制，脱硝效率很难达到。

而湿法脱硫的脱硫产物可能形成二次污染，脱硫后烟气排放也有形成白烟污染的风险。

此类技术是目前应用较多的技术之一，由于技术成熟，用户使用起来操作风险较低。

此类技术虽然一次性投资较低，但综合运行成本偏高，长期运行对企业成本控制十分不利。

2、 SCR 脱硝半干法脱硫布袋除尘（升温热备）相比第一种方案，半干法脱硫技术对烟气本身的热能浪费要少了许多，可以基本满足烟囱热备要求。

但是需要新增高温除尘设备，以满足颗粒物的排放要求。

同理，先脱硝的工艺存在催化剂中毒的问题。

此类技术的一次性投资要高于第一类技术，但综合运行成本会比第一类技术有较大降幅。

综合评估，预计投资成本吨焦＞ 35 元，运行成本吨焦 10 元~12 元。

3、半干法脱硫布袋除尘升温低温SCR 脱硝这是目前较为先进的技术之一，相对来说对烟气中的能源利用最高，最终排放温度也很高，满足烟囱热备的要求。

综合预估投资成本吨焦 35 元~50 元，运行成本吨焦10 元~12元。

焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总详解

焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看2015-07-31汇总目录碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺活性炭/焦脱硫脱硝工艺碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺1.脱硫脱硝原理采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为：Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2（1）2Na2SO3+O2→2Na2SO4（2）脱硝采用NH3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH3选择性地与烟气中NOx反应，生成无污染的N2和H2O随烟气排放，其化学反应式如下：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O （3）2.工艺流程焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO2，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和NOx，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。

图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意该工艺主要由以下系统组成：脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。

Na2CO3溶液通过定量给料装置和溶液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO2发生反应进行脱硫，脱硫效率可达90%。

脱硫剂喷入装置与系统进出口SO2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO2浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。

核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。

氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。

热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。

3.工艺特点①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO2含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。

②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。

③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。

④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。

为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。

本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。

一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。

具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。

通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。

湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。

2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。

氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。

湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。

其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。

干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。

3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。

吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。

在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。

吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。

吸收液一般定期补充并与废液分离。

分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。

4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。

通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。

焦炉烟气脱硫脱硝

4.前端氧化工艺：前端氧化工艺以成功应用于燃煤供热锅炉、化工驰放气锅炉氧化脱硝，并取得良好的效果。以氧气为原料，经臭氧发生器制成臭
氧，注入烟气（后部可增设双氧水注入），将烟气中NO（占烟气
中NOx的~95%，难溶于水）氧化成高价态易溶于水的NOx，与脱
硫剂氨水反应生成硝酸盐而脱出。由于燃烧控制脱硝、炉内脱硝及
焦炉烟气脱硫脱硝技术介绍
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介绍提纲
公司概况
焦炉烟气排放标准
焦炉烟气治理技术
我公司焦炉烟气治理技术
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公司概况
山东省冶金设计院股份有限公司（简称SDM）成立于1959年3月，位于中国山东省济南市。拥有工程设计咨询师960度人，具有雄厚的技术力量和丰富的技术实践经验。具备规划、设计、总承包1000万吨级综合钢铁项目能力，同时提供合同能源管理、投融资等超值服务的国际工程技术公司。50余年来，一直致力于钢铁冶金和节能减排技术创新与应用，创造了辉煌的业绩。
焦炉烟气中可能有串漏的含油荒煤气。
焦炉烟气脱硫脱硝技术
焦炉烟气的主要治理技术根据焦炉生产的特点及焦炉烟气的特性，焦炉烟气治理主要技术路线有以下三种：
路线一：焦炉燃烧控制脱硝+余热回收+前端低温氧化+湿法脱
硫；
路线二：低温SCR脱硝+余热回收+湿法脱硫；
路线三：半干法脱硫+低温SCR脱硝。
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炉应用近3个月， NOx从900mg/Nm3降低至350mg/Nm3（小时平均值）以下。
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【硫老师】几种焦炉烟气脱硫脱硝技术详解

【硫老师】几种焦炉烟气脱硫脱硝技术详解关键词：低温脱硝焦炉烟气有机催化一、碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺;二、加热焦炉烟气 +高温催化还原脱硝工艺;三、SICS法催化氧化(有机催化法)脱硫脱硝工艺;四、活性炭/焦脱硫脱硝工艺;碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺1.脱硫脱硝原理采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为：Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2(1)2Na2SO3+O2→2Na2SO4(2)脱硝采用NH3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH3选择性地与烟气中NOx反应，生成无污染的N2和H2O随烟气排放，其化学反应式如下：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O (3)2.工艺流程焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO2，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和NOx，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部(见图1)。

图1 SICS法催化氧化(有机催化法)脱硫脱硝工艺流程示意该工艺主要由以下系统组成：脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。

Na2CO3溶液通过定量给料装置和溶液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO2发生反应进行脱硫，脱硫效率可达90%。

脱硫剂喷入装置与系统进出口SO2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO2浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。

核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。

氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。

热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。

3.工艺特点①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO2含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。

②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。

③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。

焦炉烟气脱硫脱硝

余热回收
无
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总体技术路线
源头消减
燃烧控制脱硝技术
末端治理
脱硫协同脱硝
炉内脱硝
余热回收
低温氧化
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工艺路线优点： 1.焦炉燃烧控制脱硝：从燃烧过程消减NOx排放量，不产生二次污染，无运行费用，且节省焦炉加热煤气量，保障焦炭质量，增加化产品收率，减少人为因素产生的误操作，增加焦炉使用寿命等。可将Nox降低至400mg/Nm3，满足现阶段NOx排放标准的要求。 2.炉内脱硝：在蓄热室特定温度段（1000-1100℃）注入氨气，在下降气流中
焦炉烟气脱硫脱硝技术
焦炉烟气脱硫技术
目前，主流的脱硫技术湿法（钙法、镁法、氨法）、半干法
（旋转喷雾法、循环流化床法），在电厂锅炉及钢厂烧结机上均已广泛应用。由于焦炉烟气含有油性物质，如果使用半干法，则布袋除尘器容易被粘结，清灰困难。故半干法不适用于焦炉烟气脱硫。焦炉烟气温度高，含水量大，余热回收后将烟气温度降低至 160℃以下时，可以使用氨法脱硫技术。否则，脱硫后饱和温度过
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完成工程咨询、设计、总承包、合同能源管理项目2600余项。近5年来，完成大中型冶炼、轧钢、焦化、制氧、大气治理、水处理等项目500余项，大中型矿山、耐材项目30余项，大中型公共及民用建筑项目30余项，工程总承包项目80余项，其中90余项分别获得国家、省、部级优秀设计、优秀科研成果奖。
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采矿矿山
选矿
原料
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烟气脱硫脱硝工艺

烟气脱硫脱硝工艺烟气脱硫脱硝工艺是指将燃烧产生的烟气中的含有的氮氧化物、二氧化硫和氮氧化物通过一定的方法，去除或减少以减少对环境的污染。

烟气脱硫脱硝工艺主要分为两类：物理/化学转化工艺和吸收工艺。

1、物理/化学转化工艺物理/化学转化工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，例如氧化还原、反应沉淀、固定化等，其中氧化还原是最常用的一种方法，即把烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）通过氧化剂（氧气、过氧化氢、超氧化物）氧化，然后再由还原剂（氢气、碳酸钙）还原，从而将污染物转化成无害物质，如二氧化硫转化成硫化氢，氮氧化物转化成氮气。

氧化还原工艺不仅能够消除烟气中的污染物，而且能够节约能源，也不会产生新的污染物。

2、吸收工艺吸收工艺是把烟气中的污染物以溶液的形式吸收，使之溶解在溶液中，并形成一定的沉淀物，从而达到减少污染物的目的。

吸收工艺主要分为三种：水吸收、有机溶剂吸收和混合吸收。

(1) 水吸收：水吸收技术是指将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）和水混合，使之溶解在水中，从而形成溶液，并以沉淀的形式吸收烟气中的污染物。

水吸收技术的优点是投资低，操作简单，可以有效降低烟气中的污染物浓度，但缺点是设备的耗水量大，污泥处理量大，回收困难，脱硫效率低。

(2) 有机溶剂吸收：有机溶剂吸收技术是指使用有机溶剂（如苯、甲苯、二甲苯等）将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。

有机溶剂吸收技术的优点是脱硫效率高，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是投资大，设备复杂，操作复杂，有机溶剂的回收也很困难。

(3) 混合吸收：混合吸收技术是指将水吸收和有机溶剂吸收技术相结合，使用有机溶剂和水混合，将烟气中的污染物（二氧化硫、氮氧化物）吸收，从而达到减少烟气中污染物的目的。

混合吸收技术的优点是脱硫效率高，投资小，耗水量小，污泥处理量小，但缺点是操作复杂，设备复杂，有机溶剂的回收也很困难。

总之，烟气脱硫脱硝工艺是把烟气中的污染物变成无害物质，从而减少对环境的污染。

焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介

2、工艺流程焦炉烟道气在脱硫脱硝系统中的基本流程为：焦炉地下总烟道烟道取风口取风---取风管道---脱硫塔 ---除尘脱硝一体化装置---余热锅炉---引风机---回送管道 ---回送焦炉总烟道---烟囱。
3、工艺流程图
流程图：
顶罐
SCR脱硝反应：
NO + NH3 +O2 N2 + H2O
原烟道气 200~280℃
NO2 + NH3 +O2 N2 + H2O
旋转雾化器
除尘脱硝一体化装置
烟囱
脱硫反应： SO2 + Na2CO3 +O2 Na2SO4 + CO2
SO3 + Na2CO3 Na2SO4 + CO2
吸收塔
脱硫剂溶液制备系统
脱硫剂粉仓工艺水
脱硫剂配液罐
脱硫剂溶液罐
引风机
余热锅炉
脱硫灰
循环灰
工艺水
循环灰溶液
• 在不添加催化剂的条件下，氨与氮氧化物的化学反应温度为900℃左右，如果加入氨，部分氨会在高温下分解。如果加入催化剂，反应温度可以降低到300℃以下。催化剂一般选用TiO2为基体的加入一些贵重金属的混合物。
SCR反应原理
SCR工艺流程
混合段
氨混合器
净化烟气
余热锅炉
SCR主要化学反应
• 本工艺使用的SCR催化剂是北京方信立华科技有限公司生产的“方信”SCR脱硝催化剂，型号FXLBFM4-800，主要成分：V-
（1）副产品利用价值不高；（2）吸收塔塔体直径大，受场地限制；（3）运行中主要存在吸收塔内固体沉积，喷雾器磨损和堵塞等问题。
五、除尘脱硝一体化（SCR低温脱硝）

焦化厂脱硫脱硝工艺流程介绍

焦化厂脱硫脱硝工艺流程介绍大家好，今天咱们聊聊焦化厂里那些神秘的脱硫脱硝工艺流程。

别担心，我会把这些技术名词讲得通俗易懂，让大家轻松搞懂这些看似复杂的工艺。

1. 了解焦化厂的基本运作1.1 什么是焦化厂？焦化厂呢，简单来说就是把煤加热变成焦炭的地方。

这个过程可不简单，煤在高温下变成了黑乎乎的焦炭，还有一堆副产品，比如焦炉煤气。

焦炭可是炼钢的好帮手呢，炼钢厂少不了它。

但是，焦化过程会产生不少污染物，咱们今天要说的就是怎么处理这些“麻烦”。

1.2 为什么需要脱硫脱硝？在焦化过程中，煤气里会含有很多硫和氮的化合物，这些可不好，处理不好会污染空气，影响健康，甚至是“祸从天降”。

脱硫和脱硝的任务就是把这些“坏家伙”弄走，确保咱们的环境干净一点。

2. 脱硫工艺流程2.1 脱硫的基本概念脱硫，顾名思义，就是去除硫。

焦化过程中产生的煤气里，硫化氢和二氧化硫是主要的硫源。

处理这些气体呢，一般要经过“洗净”过程，就像咱们洗衣服一样，要用合适的“洗衣剂”把这些污垢搞定。

最常用的脱硫方法就是用一种叫做石灰石浆液的东西来“吸”掉硫。

2.2 具体的操作步骤先把含硫的煤气通入脱硫塔里，这个塔就像个巨大的过滤器。

然后，石灰石浆液在塔里和煤气碰面，硫就被“抓”住了，形成石膏。

最后，这些“被抓住”的硫会和其它副产品一起处理掉。

脱硫塔要定期清理，确保它的“吸力”不打折。

3. 脱硝工艺流程3.1 脱硝的基本概念脱硝，重点是去除氮氧化物。

氮氧化物在燃烧过程中产生，特别是在高温下，氮和氧会“亲密接触”，形成氮氧化物。

它们会造成空气污染，甚至引发酸雨。

脱硝的目标就是把这些“顽固分子”找出来，处理掉。

3.2 具体的操作步骤脱硝通常使用的是选择性催化还原（SCR）技术。

简单来说，就是把氮氧化物和氨气在催化剂的帮助下反应，生成氮气和水。

这个过程就像是用催化剂做“魔法”，把污染物变成无害的气体。

催化剂要定期更换和清理，以保证效果最好。

这个过程有点像做菜，调料用得对，才能做出美味的菜肴。