工艺原理及工艺动作过程
机械原理课程设计汽车雨刷机构
小组成员：王宇 赵世明 张彬 王金良
2014年6月
工艺原理及 工艺动作过
程
方案设计动画 及机构简图
方案分析与选择
目录 CONTENTS
工艺原理及工艺动作过程（概述）： 刮水器通过在挡风玻璃上不断来回移动 擦除积水，保持车窗洁净
刮雨 刮臂（与摇杆相连）
连杆（带动） 小电机（驱动） 工艺原理及工艺动作过程（细述）
主要参考文献
谢谢！
小组成员：王宇 赵世明 张彬 王金良 2014年6月
刮片（与刮臂相连一起在 摇杆驱动下摆动） 摇杆（往复运动）
曲柄（整周运动）
方案设计动画及机构简图
本低
雨刷机构设计方案一演示动画曲柄摇杆结构可以通过曲柄的转动带动摇杆摆动来完成刮刷 这一基本动作；而且其独特的急回特性能够较好提高雨刷对 雨水的刮刷效率，最终使机构顺利完成了雨刷设计的目的。
设计方案一机构示意图
设计方案三机构示意图
本低
雨刷机构设计方案四演示动画
本方案中通 过电动机带 动曲柄转动 ，从而实现 两个摇杆相 向运动，实 现擦拭动作
设计方案四机构示意图
以曲柄摇杆为基础的多杆机构，在原动曲柄的驱动 下，通过连杆实现从动杆的大摆角摆动
设计方案五机构示意图
1 方案一：体积小，结构简单。双臂同步无碰撞 2 方案二：摆杆摆动角度范围较小。 3 方案三：凸轮带动不稳定，凸轮与挡板有动摩擦；中间固定部位较长影响视线。 4 方案四：两摇杆双曲柄，较复杂，双臂不同步 5 方案五：工作可靠，但占用空间较大，容易出现死点。
本低
雨刷机构设计方案二演示动画
本方案中通过电动机带动曲柄转动，从而实现两个摇杆 同步运动，实现擦拭动。作此机构摆杆摆动角度范围较 小。
印后工艺流程及原理
印后工艺流程及原理印后工艺流程及原理一、印后工艺流程印后工艺是印刷生产流程中的最后一道工序，它是印刷产品印刷完成后，为了达到最终的质量要求而进行的加工，包括以下几种：1、折页：指把原稿的长卷张折页成多个册刊，用来把折页机上的短稿加工成封面多边形形状的册刊。
2、裁切：裁切完成后，印刷产品的图文完成，主要包括机动裁切、手动裁切、数码裁切等。
3、烫金：烫金是印刷行业中常用的一种印刷装饰工艺，即在页面印刷的图案上覆膜，以增加其表面光洁度，使其形成起光点或金黄色膜层。
4、 UV涂层： UV涂层是指在印刷品的表面用UV光固化的方式涂布光洁度、有色度高的薄膜，广泛应用于书刊、广告单等。
5、高光：高光表面的涂覆技术，它能够在印刷品的表面覆盖一层折射光的膜层，可以大大提升印刷品的表面光泽度，使印刷效果更加美观清晰。
6、过胶：过胶是印刷生产流程中最常见的印后工艺，指应用热合固化胶进行册页组合，使得印刷产品变得更加坚固耐用。
二、印后工艺原理1、折页原理：将原稿的长卷张折页到多个册刊，主要的折页原理是借助机械的抬顶动作，使短边加工后形成封面多边形形状的册刊。
2、裁切原理：裁切是把纸张加以切割、萃取，用来把印刷的图文完整定位、形成正方形、长方形等多种形状的印刷品。
裁切原理主要是依靠机械装置对纸张进行切割，以实现预定规格的定位和切割。
3、烫金原理：烫金的原理是在页面印刷的图案上覆上一层金黄色的膜层，使其表面有起光点或金色膜层，使印刷品有质感和装饰效果。
4、UV涂层原理：UV涂层是指在印刷品的表面用UV光固化的方式涂布光洁度、有色度高的薄膜，使印刷品有更高的美观度和耐用性。
5、高光原理：高光涂层是在印刷品的表面覆盖一层折射光的膜层，能够大大提升印刷品的表面光泽度，使其形成起光点或金黄色膜层效果，更加美观明亮。
6、过胶原理：过胶是印刷生产流程中最常见的印后工艺，指应用热合固化胶进行册页组合，使得印刷产品变得更加坚固耐用。
过胶原理是在应用压力、高温和热合固化胶以结合印刷品表面，使其成型，从而达到更高的坚固度和美观。
机械原理课程设计
机械原理课程设计2题目7：专用精压机设计（4人）（一）、工作原理及工艺动作过程专用精压机是用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺，它是将薄壁铝板一次冲压成为深筒形。
如图1（a）所示，上模先以比较小的速度接近坯料，然后以匀速进行拉延成形工作，以后，上模继续下行将成品推出型腔，最后快速返回。
上模退出下模以后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。
它的主要工艺动作有：（1）将新坯料送至待加工位置；（2）下模固定、上模冲压拉延成形将成品推出膜腔。
(a) （b）图1 加工工件及上模运动规律（二）、原始数据和设计要求（1）动力源是电动机，作转动；冲压执行构件为上模，作上下往复直移运动，其大致运动规律如图1（b）所示，具有快速接近工件、等速工作进给和快速返回的特性。
（2）精压成形制品生产率约每分钟70件。
（3）上模移动总行程为280 mm，其拉延行程置于总行程的中部，约100 mm。
（4）行程速比系数K≥1.3。
（5）坯料输送的最大距离200 mm。
（6）上模滑块总质量40 kg,最大生产阻力为5000 N，且假定在拉延区内生产阻力均衡；（7）设最大摆动件的质量为40kg/mm，绕质心转动惯量为m2/mm，质心简化到杆长的中点。
其它构件的质量及转动惯量均忽略不计；（8）传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件，其转动惯量设为m2，机器运转许用不均匀系数[δ]为0.05）（9）机构应具有较好的传力性能，特别是工作段的压力角应尽可能小，传动角大于或等于许用传动角。
（三）、方案设计及讨论（1）送料机构实现间歇送料可采用凸轮机构、凸轮—连杆组合送料机构、槽轮机构等。
（2）冲压机构为保证等速拉延、回程快速的要求，可采用导杆加摇杆滑块的六杆机构、铰链四杆加摇杆滑块的六杆机构、齿轮—连杆冲压机构等。
（3）工件送料传输平面标高在1000mm左右。
（4）需考虑飞轮设计。
（四）、设计任务及要求（1）根据工艺动作要求拟定运动循环图；（2）进行送料机构、冲压机构的选型；（3）机械运动方案的评定和选择；（4）根据选定的原动机和执行机构的运动参数拟定机械传动方案，分配传动比，并画出传动方案图；（5）对机械传动系统和执行机构进行运动尺寸计算；（6）画出机械运动方案简图；（7）对执行机构进行运动分析，画出运动线图;（8）进行飞轮设计；（9）编写设计计算说明书。
平压印刷机课程设计说明书
课程设计说明书2011年11_月21日目录一、 ....................................... 工作原理及工艺动作过程...........................二、 ....................................... 原始数据及设计要求与任务.........................三、 ................................ 功能分解四、 ................................... 绘制机械循环图 ...................................五、 ....................................... 机构选型及传动方案设计........................... 六、传动系统及计算七、运动分析.........................八、课程设计的感受.....................九、参考资料.........................工作原理及工艺动作过程平压印刷机是一种简易印刷机，适用于印刷八幵以下的印刷品。
它的工作原理: 平压印刷机工作时平面铅字版固定在垂直位置，平板印头绕其固定轴心摆动，当摆动到垂直位置时，与版面接触进行压印，等压印头倾斜位置时，取出印纸并放入待印的纸张，同时，铅字版在着墨。
平压印刷机需要实现三个动作：装有白纸的平面印头往复摆动，油辊在固定铅字版上上下滚动，油盘转动使油辊上油墨均匀原始数据及设计要求与任务1设计数据与要求图11、实现印头、油辊、油盘运动的机构由一个电动机带动，通过传动系统使其具1600-1800次/h印刷能力。
2、电动机功率N=0.75kW、转速n电=910r/min ,电动机可放在机架的左侧或底部。
3、印头摆角为700，印头返回行程和工作行程的平均速度之比K=1.118。
自动打印机工作原理和工艺动作分解
自动打印机工作原理和工艺动作分解工作原理和工艺动作分解工作原理根据自动打印机的工艺动作过程，可知，其应该具有一个供打印用的图章、三个执行构件(装有纸盒的料斗往复送料、打印机构的来回打印记号、输出机构使打印完记号后的纸盒输出)、机架。
所以自动打印机的工作过程是：装夹好原料纸盒——输送原料机构将纸盒送到打印工作台上——打印机构打印记号——最后将产品输出。
工艺动作分解根据上述分析工艺动作分解可分为以下几个过程：（1）装夹原料——手动装夹纸盒至料斗；（2）输送原料——采用凸轮机构或有一定停歇的连杆机构；（3）打印记号——采用曲柄滑块机构或连杆机构；（4）输出产品——采用凸轮机构或连杆机构；（5）取出产品——认为取出堆于仓库。
由于我们机械课程设计无需考虑取出装夹原料和取出产品，所以我们只需考虑平压印刷机工艺动作的三个执行动作：（1）输送机构——来回输送原料；（2）打印机构——来回打印记号；（3）输出机构——输出产品。
执行机构选型输送机构的选型打印机构的选型输出机构的选型当油打印完记号后，为了保证能够继续生产打印，此时的产品要及时输出，因此，适合采具有一定停歇功能的机构。
工艺动作协调设计，并拟定运动循环图输送机构送料到工作台α打印机打印记号β输出机构的尺度设计输出机构，将纸盒从打印工作台上推出去，并输送出去。
由于物料在打印记号时需要夹紧，在定位夹紧时，送料方向有一块挡块，从结构简化角度考虑，输出运动可与送料的方向互相垂直。
此时需要考虑的是输出机构不与送料机构和打印机构发生相互干涉。
平压印刷机的三种形式运动循环图。
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及注意事项1.1工艺流程简述经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。
电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。
在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。
电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。
根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。
沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2控制原理表述1.2.1电石破碎及输送加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。
注塑机原理及工艺流程简单易懂
原理及注塑机工艺流程简介一、IJC控制原理：IJC控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制，开关量输入输出控制四部分构成。
注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。
类比控制是位置尺及压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。
比例输出控制主要驱动注塑机的比例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。
开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁阀控制。
二、注塑机的原理和功能结构：注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
1.注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
移印工艺概述
移印工艺概述
移印是一种间接的可凹胶头印刷技术，目前已成为各种物体表面印刷和装饰的一种主要方法。
原理：工艺过程很简单，先将设计的图案蚀刻在印刷平板上，把蚀刻板涂上油墨，然后，通过硅胶头将其中的大部分油墨转印到被印刷物体上。
在蚀刻板上涂油墨的方法：在蚀刻板上涂油墨的方法有很多。
首先将油墨喷涂在蚀刻板上，然后用一把可伸缩刮刀将多余的油墨刮掉。
这时，留在被蚀区域的油墨中的溶剂挥发并形成胶状的表面，而后胶头下降到蚀刻板上，吸上油墨。
吸油墨与印产品：胶头吸上蚀刻板上的大部分油墨后上升，此时，这层油墨又挥发一部分，剩下一部分未干的油墨表面更利于被印刷物体与胶头的紧密结合。
胶头的造形要能产生一个滚压动作，以排尽蚀刻板与油墨表面的多余空气。
在生成过程中油墨和胶头的配合：最理想的情况是蚀刻板上的所有油墨全部被转印到被印物体上，在生成过程中(接近10微米或0.01毫米厚的油墨附着被
转印到基质上)胶头印刷容易受空气、温度、静电大小等影响。
如果从蚀刻板到转印胶头，到基质的整个过程中，挥发速度和溶解速度正好控制在平衡状态，那么才算是进行了成功的印刷。
如果蒸发太快，油墨被吸收前就已干涸。
如果蒸发太慢，油墨表面尚未形成胶状，不易使胶头和基质附着。
蚀刻板
几种主要蚀刻基板：1.厚钢板、2.薄钢板、3.塑料光聚合板(可感光的)。
就任何图像而言，它们都是用照相的方法生成的。
首先，用感光乳剂将被拍照物体制作出正片，然后，把正片放在板面上。
该板已涂感光层，在紫外线下曝光时，无图像区变硬。
然后，洗去图像区的感光物质(塑料光聚合板要用水和酒精的混合液清洗)，最后晾干。
机械原理课程设计
长安大学机械原理课程设计位置编号：11方案号：方案一设计题目：牛头刨床设计专业：车辆工程班级：1班姓名：蒋凯东学号：201222010111目录：1、课程设计任务书 (2)(1)工作原理及工艺动作过程 (2)(2)原始数据及设计要求 (3)2、设计（计算）说明书 (3)（1）画机构的运动简图 (3)（2）机构运动分析 (6)①对位置11点进行速度分析和加速度分析 (6)②对位置7’点进行速度分析和加速度分析 (8)（3）对位置11点进行动态静力分析 (11)3、摆动滚子从动件盘形凸轮机构的设计 (12)4、齿轮机构的设计 (17)4、参考文献 (22)5、心得体会 (22)6、附件 (23)一、课程设计任务书1. 工作原理及工艺动作过程牛头刨床是一种用于平面切削加工的机床。
刨床工作时,如图(1-1）所示，由导杆机构2-3-4-5-6带动刨头6和刨刀7作往复运动。
刨头右行时，刨刀进行切削，称工作行程，此时要求速度较低并且均匀；刨头左行时，刨刀不切削，称空回行程，此时要求速度较高，以提高生产率。
为此刨床采用有急回作用的导杆机构。
刨头在工作行程中，受到很大的切削阻力，而空回行程中则没有切削阻力。
切削阻力如图(b）所示。
Y图（1-1）(b)2．原始数据及设计要求已知曲柄每分钟转数n2，各构件尺寸及重心位置，且刨头导路x-x位于导杆端点B所作圆弧高的平分线上。
要求作机构的运动简图，并作机构两个位置的速度、加速度多边形以及刨头的运动线图。
以上内容与后面动态静力分析一起画在1号图纸上。
二、设计说明书(详情见A1图纸)1．画机构的运动简图1、以O4为原点定出坐标系，根据尺寸分别定出O2点，B点，C点。
确定机构运动时的左右极限位置。
曲柄位置图的作法为：取1和8’为工作行程起点和终点所对应的曲柄位置，1’和7’为切削起点和终点所对应的曲柄位置，其余2、3…12等，是由位置1起，顺ω2方向将曲柄圆作12等分的位置（如下图）。
陶艺工艺原理与陶艺创作技巧研究
陶艺工艺原理与陶艺创作技巧研究陶艺工艺原理与陶艺创作技巧研究一、陶艺工艺原理陶艺工艺原理是指在陶艺制作过程中所运用的一些基本原理和规律。
这些原理和规律是由陶艺师们长期实践和总结出来的，对于陶艺制作具有重要的指导作用。
1. 原料选择原理：陶艺工艺中所使用的原料包括陶土和釉料。
陶土的选择应考虑其黏性、塑性、收缩性等特性，以及制作的陶器的用途。
釉料的选择则要考虑其着色性、耐火性、陶器表面的光泽度等。
原料的选择直接影响陶艺制作的成败。
2. 制作手法原理：陶艺制作中有多种不同的手法，包括拉坯、捏塑、推坯、轧制等。
不同的手法适用于不同的陶艺作品，通过运用不同的手法可以创造出不同形状的陶器。
3. 烧制原理：陶器的烧制是陶艺制作过程中最重要的环节之一。
通过烧制可以使陶器变得坚硬、耐用，并且改变陶器的颜色和质感。
烧制分为两个阶段，首先是高温烧制，然后是低温烧制。
高温烧制可以使陶器成型，低温烧制则可以使陶器的表面更加光滑。
4. 装饰技法原理：陶艺制作完成后，通常需要进行装饰。
装饰技法包括涂绘、刻花、贴花等。
装饰技法的运用可以让陶器更加美观、富有个性，并且可以弥补一些制作过程中的瑕疵。
二、陶艺创作技巧陶艺创作技巧是指陶艺师在陶艺制作过程中所运用的一些方法和手段。
这些技巧可以帮助陶艺师更好地进行创作，使作品更加出色。
1. 造型技巧：优秀的造型是一件陶艺作品成功的关键之一。
要想做出好看的造型，陶艺师需要掌握一些基本的造型技巧，如对称、比例、线条等。
此外，还可以运用一些特殊的造型技巧，如抽象造型、变形造型等，以使作品更加独特。
2. 色彩运用技巧：色彩对于陶艺作品的表现力起到了至关重要的作用。
陶艺师可以通过运用不同的颜料、釉料和瓷釉，以及不同的涂抹、喷洒等技巧，来创造出丰富多彩的色彩效果。
3. 瓷釉运用技巧：瓷釉是一种覆盖在陶器表面的一层玻璃状物质。
瓷釉可以增加陶器的耐久性，并且可以增加陶器的观赏性。
陶艺师可以通过调配不同的瓷釉配方，以及运用不同的瓷釉施釉技巧，来创造出不同的瓷釉效果。
机械原理课程设计——螺钉头冷镦机
机械原理课程设计说明书设计题目：螺钉头冷镦机学院：机电与建筑工程学院专业班级：机制1011班学生姓名：学号：************指导老师：日期：2012年6月29日目录1、设计题目 (3)1.1. 工作原理及工艺动作过程 (3)1.2 原始数据及设计要求 (3)1.3 设计方案提示 (3)1.4 设计任务 (3)2、设计方案 (4)2.1方案一 (4)2.1.1 机构类型 (4)2.1.2 机械运动原理： (4)2.1.3 机构的优缺点 (4)2.2方案二 (5)2.2.1 机构类型 (5)2.2.2 机械运动原理 (5)2.2.3 机构的优缺点 (5)2.3方案三 (6)2.3.1 机构类型 (6)2.3.2 机械运动原理 (6)2.2.3 机构的优缺点 (7)3、设计方案的比较和选择 (8)4、设计计算 (9)4.1 基本参数设计 (9)4.1.1 凸轮的具体设计 (9)4.1.2 槽轮的具体设计 (10)4.1.3 冷镦机构的具体设计 (11)4.2 运动循环图 (11)4.3 传动机构 (13)5、设计心得及体会 (13)6、参考文献 (13)1、设计题目螺钉头冷镦钉1.1. 工作原理及工艺动作过程采用冷镦的方法将螺钉头镦出，可以大大减少加工时间和节省材料。
冷镦螺钉头主要完成以下动作：1）把成卷的线材通过校直，并自动间歇送料；2）截料并运料；3）预镦和终镦；4）顶料。
1.2 原始数据及设计要求1）每分钟冷镦螺钉头120只。
2）螺钉杆的直径D=2～4mm，长度L=6～32mm。
3）毛坯料最大长度48mm，最小长度12mm。
4）冷镦行程56mm。
1.3 设计方案提示1）自动间歇送料采用槽轮机构、凸轮式间隙运动机构等。
2）将坯料转动切割可采用凸轮机构推动进刀。
3）将坯料用冲压机构在冲模内进行预镦和终镦，冲压机构可采用平面四杆机构或六杆机构。
4）顶料，采用平面连杆机构等。
1.4 设计任务1）按工艺动作要求拟定运动循环图。
铝合金冲压工艺
铝合金冲压工艺一、引言铝合金冲压工艺是一种常用于制造铝合金零件的加工方法。
铝合金因其优异的性能和轻质特性，在汽车、航空航天、电子等领域得到广泛应用。
冲压工艺是一种通过冲压机械力对铝合金板材进行塑性变形，以达到所需形状和尺寸的加工方法。
本文将介绍铝合金冲压工艺的原理、工艺流程以及工艺参数的选择。
二、铝合金冲压工艺原理铝合金冲压工艺的原理是利用冲压机械对铝合金板材施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
冲压工艺可以分为单工位冲压和连续冲压两种形式。
单工位冲压是指在一次冲压过程中，通过一次冲压动作即可得到所需零件。
而连续冲压是指在一次冲压过程中，通过多次冲压动作，逐步完成零件的加工。
铝合金冲压工艺的原理是通过冲压机械对铝合金板材施加压力，使其在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
三、铝合金冲压工艺流程铝合金冲压工艺的流程包括材料准备、模具设计、冲压工艺参数选择、冲压加工、后处理等步骤。
1. 材料准备：选择适合的铝合金板材，根据零件的要求进行切割和预处理。
2. 模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具设计要考虑到材料的流动性、变形性以及模具的耐用性和易于加工性。
3. 冲压工艺参数选择：根据零件的形状、尺寸和材料的性能，选择合适的冲压速度、冲压力度、冲压次数等参数。
这些参数的选择需要兼顾产品质量和生产效率。
4. 冲压加工：将铝合金板材放入冲压机械中，根据工艺参数进行冲压加工。
冲压过程中需要保证模具的准确定位和压力的均匀施加，以避免零件的变形或损坏。
5. 后处理：对冲压后的零件进行去毛刺、清洗、抛光等处理，以提高零件的表面质量和功能性。
四、铝合金冲压工艺参数选择在铝合金冲压工艺中，冲压参数的选择对零件的质量和生产效率具有重要影响。
下面介绍几个常用的冲压参数：1. 冲压速度：冲压速度是指冲压机械对材料施加的速度。
过快的冲压速度容易引起材料的撕裂和变形，过慢的冲压速度会延长加工周期。
工艺原理及工艺动作过程
目录一. 题目：专用机床的刀具进给机构和工作台回转机构设计 (2)二．工艺原理及工艺动作过程 (2)三．原始数据和设计要求 (2)四．设计方案提示 (2)五．设计任务与内容 (3)六．机械运动设计方案的拟定 (3)（1）回转台间歇运动机构方案 (3)（2）主轴箱刀具移动机构方案 (4)（3）传动机构的选型 (5)七．机械运动循环图 (6)（1）.运动分析 (6)八．机构的组合方式 (6)九．机械运动简图、原理的简要说明、及其方案的选定 (7)十.尺寸的计算说明及设计 (8)（1）.槽轮机构 (8)（2）.圆柱凸轮的尺寸设计 (9)（3）.减速器的传动计算 (10)十一．课程设计心得 (11)十二.参考文献 (11)一. 题目：专用机床的刀具进给机构和工作台回转机构设计二．工艺原理及工艺动作过程四工位专用机床是在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔工作。
它的执行动作有两个：一是装有四工位工件的回转转动；二是装有专用电动机带动三把专用的主轴箱的刀具转动和移动。
三．原始数据和设计要求（1）刀具顶端离开工作表面65mm，快速移动送进60mm后，再匀速送进60mm（包括5mm刀具切入量、45mm工件孔深、10mm刀具切出量），然后快速返回。
回程和工作行程的平均速度之比K=2.（2）刀具匀速进给速度为2mm/s，工件装、卸时间不超过10s。
（3）生产率为每小时75件。
（4）执行机构能装入机体内。
图1：专用机床外形尺寸四．设计方案提示（1）回转台的间歇转动可采用槽轮机构、不完全齿轮机构、凸轮式间歇运动机构。
（2）主轴箱的刀具移动可采用圆柱凸轮机构、移动从动杆盘形凸轮机构、凸轮—连杆机构、平面连杆机构等。
（3）由生产率可求出一个运动循环所需的时间T=60/(75/60)s=48s，刀具匀速送进60mm所需时间t=30s，道具其余移动（包括快速送进60mm，快速返回120mm）共需18s。
回转工作台静止时间为36s，因此足够工件装卸所需时间。
简述设备的工作原理及工艺动作流程
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碾环工艺原理
碾环工艺原理
碾环工艺是一种用于制造大型筒形或环形工件（如法兰、压力容器封头、轴承环等）的锻造工艺。
其基本原理是通过一系列连续的旋转和径向进给动作，使金属坯料在环形模具中逐渐变形，最终形成所需尺寸和形状的环状零件。
具体工艺流程如下：
1.装料与定位：首先将预热后的金属圆坯料放置在特制的芯辊和两个相对旋转的主动辊之间。
2.初步成型：主动辊开始转动，对坯料施加压力，使其沿径向向外扩张，并贴合于芯辊表面，
开始初步形成环形结构。
3.连续成形：随着主动辊的持续旋转以及坯料的不断送进，坯料会按照预定的速度逐步展开并
绕着芯辊滚动，同时由于压应力的作用，金属材料发生塑性变形而均匀延展，形成完整的环形工件。
4.精确控制：在整个过程中，设备需要严格控制辊轮转速、压下量、进给速度等因素，以确保
工件的尺寸精度和内部质量。
5.冷却与后续处理：成形后的环件经过自然冷却或者强制冷却后，可能还需要进行进一步的机
加工、探伤检测和热处理等工序，以满足最终产品的技术要求。
碾环工艺的优点包括生产效率高、材料利用率好、产品质量稳定且可以实现大规模工业化生产，尤其适用于大批量生产直径较大、厚度较厚的环形锻件。
插床机构的工艺动作过程
插床机构的工艺动作过程
1、在使用插床时，根据工件加工部位正确选用刀杆长度，调整插头行程严防碰撞。
2、要注意装卸较重的夹具时，必须轻放轻拿防止碰伤工作台面。
3、工作台的纵向、横向、回转是自动进给，不准三项并用只准单项进给。
4、工作中不准快速对刀。
插床可以加工各种零件的平面、型面及键槽等，对单件或小批量生产车间最为合适。
主转动的机构是变摇柄齿轮的回转运动为滑枕的往复运动，工作台可作纵向移动、横向移动和回转移动，自动与手动进给，可实现快速移动，工作台遇故障时则自动停止进给。
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目录一. 题目：专用机床的刀具进给机构和工作台回转机构设计 (2)二．工艺原理及工艺动作过程 (2)三．原始数据和设计要求 (2)四．设计方案提示 (2)五．设计任务与内容 (3)六．机械运动设计方案的拟定 (3)（1）回转台间歇运动机构方案 (3)（2）主轴箱刀具移动机构方案 (4)（3）传动机构的选型 (5)七．机械运动循环图 (6)（1）.运动分析 (6)八．机构的组合方式 (6)九．机械运动简图、原理的简要说明、及其方案的选定 (7)十.尺寸的计算说明及设计 (8)（1）.槽轮机构 (8)（2）.圆柱凸轮的尺寸设计 (9)（3）.减速器的传动计算 (10)十一．课程设计心得 (11)十二.参考文献 (11)一. 题目：专用机床的刀具进给机构和工作台回转机构设计二．工艺原理及工艺动作过程四工位专用机床是在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔工作。
它的执行动作有两个：一是装有四工位工件的回转转动；二是装有专用电动机带动三把专用的主轴箱的刀具转动和移动。
三．原始数据和设计要求（1）刀具顶端离开工作表面65mm，快速移动送进60mm后，再匀速送进60mm（包括5mm刀具切入量、45mm工件孔深、10mm刀具切出量），然后快速返回。
回程和工作行程的平均速度之比K=2.（2）刀具匀速进给速度为2mm/s，工件装、卸时间不超过10s。
（3）生产率为每小时75件。
（4）执行机构能装入机体内。
图1：专用机床外形尺寸四．设计方案提示（1）回转台的间歇转动可采用槽轮机构、不完全齿轮机构、凸轮式间歇运动机构。
（2）主轴箱的刀具移动可采用圆柱凸轮机构、移动从动杆盘形凸轮机构、凸轮—连杆机构、平面连杆机构等。
（3）由生产率可求出一个运动循环所需的时间T=60/(75/60)s=48s，刀具匀速送进60mm所需时间t=30s，道具其余移动（包括快速送进60mm，快速返回120mm）共需18s。
回转工作台静止时间为36s，因此足够工件装卸所需时间。
回转工作台作单向间歇运动，每次转过90度。
主轴箱作复运动，在工作行程中有快进和慢进两段，回程具有急回特性。
五．设计任务与内容1）按工艺动作过程拟定运动循环图。
2）进行回转台间歇转动机构、主轴箱刀具移动机构的选型。
并进行机械运动方案的评价和选择3）根据电动机参数和执行机构运动参数进行传动方案的拟订。
4）画出机械运动方案图（CAD、A2），凸轮轮廓图（手工、A3）。
5）机械传动系统和执行系统的尺寸计算。
6）编写设计说明书。
（用A4，封面用标准格式）六．机械运动设计方案的拟定（1）回转台间歇运动机构方案方案一：不完全齿轮机构。
它是由齿轮机构演变而得到的一种间歇转动机构，即在主动轮上制作出一部分齿，并根据运动时间与停歇时间的要求，在从动轮上做出与主动轮相啮合的轮齿。
当从动轮做连续回转运动时，从动轮做间歇回转运动。
不完全齿轮的结构简单，制造容易，工作可靠，设计时从动轮的运动时间和静止时间的比例可在较大范围内变化。
其缺点是有较大冲击，故质疑与低速，轻载场合。
图2如下图2：不完全齿轮机构方案二：槽轮机构。
槽轮机构的结构简单外形尺寸小，机械效率高，并能较平稳的、间歇地进行转位。
但因转动时尚存在柔性冲击，故常用于速度不高的场合。
图3如下图3：槽轮机构（2）主轴箱刀具移动机构方案方案一：凹槽圆柱凸轮机构。
当具有凹槽的圆柱凸轮回转时，其凹槽的侧面通过嵌与凹槽中的滚子迫使连接与主轴箱连接的赶一起运动，进刀和退刀的运动规律则决定于凹槽曲线的形状凸轮机构的最大优点是只要适当的设计出凸轮的轮廓曲线，就可以使推杆得到各种预期的运动规律，而且响应快速，机构简单紧凑。
凸轮机构的缺点是凸轮廓线与推杆之间为点、线接触，易磨损，凸轮制造困难。
图4：凹槽圆柱凸轮机构方案二：凸轮连杆机构。
是经过电动机带动传动带及齿轮减速后由齿轮推动于主轴箱连接的连杆，从而使主轴箱随凸轮决定的运动规律运动，但机构中与主轴箱相连的连杆尺寸过大，不能适合的置于机箱内。
如图图5：凸轮连杆机构方案三：盘形凸轮机构。
是经过电动机带动传动带及齿轮减速后由齿轮机构直接带动及齿轮减速后，有齿轮机构直接带动的，因而其运动角速度是常量。
但因为其凸轮处于机床箱外部，并且其返程机构复杂。
图6：圆盘凸轮机构（3）传动机构的选型选定电动机的转速n=960/min，而槽轮机构的转速N=60/48=1.25r/min，整个机构的传动比k=768,故需要分别引入减速机构来满足工作台间隙运动和主轴箱移动的运动要求。
根据减速动作的精度和平稳性要求，列出常用的减速机构减速器C:传动带、链传动、蜗杆传动、齿轮传动、行星传动减速器D:传动带、链传动、蜗杆传动、齿轮传动、行星传动七．机械运动循环图表一：四工位专用机构运动循环图（1）.运动分析传动系统电机为交流异步电动机，功率1.5Kw，转速960r∕min。
则四工位专用机床的一个周期内的详细运动情况为：⑴电动机作为驱动，通过减速器与其他轮系传动将符合要求的转速传递给工作回转台上的间歇机构，使其做间歇运动。
⑵在间歇机构开始一次循环时，安装并夹紧工件，间歇机构从0°转至90°。
⑶间歇机构从90°转至180°，主轴箱完成一次工作循环（快进、刀具匀速送进和快退）。
⑷间歇机构从180°转至270°，主轴箱完成一次工作循环（快进、刀具匀速送进和快退）。
⑸间歇机构从270°转至360°，主轴箱完成一次工作循环（快进、刀具匀速送进和快退）。
八．机构的组合方式根据以上的构件组合出两种比较合理的方式，如下：（1）槽轮机构+移动推杆圆柱凸轮机构+带传动+形星传动（2）不完全齿轮机构+摆动推杆盘形凸轮与摆动导杆机构+带传动+行星传动九．机械运动简图、原理的简要说明、及其方案的选定（1）方案Ⅰ中，电动机作为驱动机构，将动能传递给带轮，通过带轮分两路将扭矩传递给执行机构。
一路通过齿轮传动将扭矩传递给槽轮机构，使工作台作间歇转动；另一路通过行星轮系减速后将扭矩传递给移动推杆圆柱凸轮机构，使主轴箱完成进，退刀的动作。
两路传动机构相互配合、相互合作，共同完成额定的加工功能和加工任务。
简图如下图7：圆柱凸轮机构方案Ⅱ中，电动机作为驱动机构，将动能传递给带轮，通过带轮分两路将扭矩传递给执行机构。
一路通过齿轮传动将扭矩传递给不完全齿轮机构，使工作台作间歇转动；另一路通过行星轮系减速后将扭矩传递给摆动推杆盘形凸轮与摆杆滑块机构，使主轴箱完成进，退刀的动作。
两路传动机构相互配合、相互合作，共同完成额定的加工功能和加工任务。
其运动简图图8如下图8：凸轮连杆机构（2）方案的选定：根据各方面考核，最后选定方案一的设计。
十.尺寸的计算说明及设计（1）.槽轮机构:槽轮机构的优点是结构简单，制造容易，工作可靠，能准确控制转角，机械效率高。
缺点主要是其在启动和停止时加速度变化大、有冲击，不适合用于高速传动。
结合槽轮自身的特点和本课题的设计需求，对照如图所示，对其尺寸进行详细设计和拟定。
1）槽数z 按工位要求选定为42）中心距a 按结构情况确定a=150mm3）圆销半径r 按结构情况确定r=15mm4）槽轮每次转位时主动件的转角2a=180°(1-2/Z)=90°5) 槽间角2β=360°/Z=90°6）主动件到圆销中心半径R1= a sinβ=75 2= 106mm7）R1与a的比值λ=R1/a= sinβ= 2/28）槽轮外圆半径R2= (a cosβ)+r =1079）槽轮槽深h>=a(λ+cosβ-1)+r=77.1mm取h=80mm10）运动系数k=(Z-2)/(2Z)=1/4 (n=1,n为圆销数)图9：槽轮机构（2）.圆柱凸轮的尺寸设计：由于其轮廓曲线为一空间曲线，不能直接在平面上表示。
但是圆柱面可展开成平面，圆柱凸轮展开后便成为平面移动凸轮。
因此，可以用盘形凸轮轮廓曲线设计的原理和方法，来绘制圆柱凸轮轮廓曲线的展开图。
将圆柱外表面展开，得一长度为2 R的平面移动凸轮机构，其移动速度为V=wR,以—V 反向移动平面凸轮，相对运动不变，滚子反向移动后其中心点的轨迹即为理论轮廓线，其内外包络线为实际轮廓线。
用AutoCAD 拟合出位移线图如图所示，并分盘形凸轮和圆柱凸轮分别对其进行设计。
图10：位移线图拟定圆柱凸轮的最大半径Rm=50mm,长度L=200mm,用CAD画出其尺寸轮廓图。
如图所示图11：尺寸轮廓图（3）.减速器的传动计算：选定电动机的转速n=960r/min,而槽轮机构和圆柱凸轮机构的转速n1=60/48=1.25r/min,整个传动机构的传动比为K=768,故对于减速器的功能要求为其传动比为768，其中，各轮齿数拟定为：Z1=48，Z2=13, Z2＇=16，Z3=59,考虑到其所占空间模数可取m=3,采用正常齿制，如图所示图12：减速器行星轮系简图该机构的传动比：iH/13=(W1-WH)/(W3-WH)=(W1-WH)/(-WH)=(Z2Z3)/(Z1Z2＇)=767/768即（W1-WH）/(-WH)=767/768由此可得：iH1=768齿轮啮合的最大中心距a max=(m/2)(Z1+Z2)=67.5则在未安装外壳时机构的宽度或高度的最大尺寸为b max=2a max=135十一．课程设计心得一个礼拜的课程设计结束了，说实话，课程设计真的有点累．然而，当我一着手清理自己的设计成果，漫漫回味这1周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消．虽然这是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟的许多，另我有了一中”春眠不知晓”的感悟．通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致．课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱：想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提示自己，一定呀养成一种高度负责，认真对待的良好习惯．这次课程设计使我在工作作风上得到了一次难得的磨练．短短1周是课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足。
所以我以后要更加努力，为将来步入社会打好坚实的基础十二.参考文献（1）机械原理课程设计手册（第二版）（2）机械原理（第七版）11。